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Die Prinzipschaltbilder zeigen Steue -
rungsbeispiele für automatische und
einmalige Abpump schal tung (in ver-
einfachter Darstel lung).
Einerseits wird dieses Steuerungs -
prinzip häufig bei Parallelverbund von
Verdichtern angewandt. Dabei werden
die einzelnen Verdichter oder Verdich -
ter stufen abhängig vom Saug druck
zu- und abgeschaltet.
Andererseits lassen sich mit Abpump -
schaltung auch solche Anlagen sicher
betreiben, bei denen es während län-
gerer Stillstandszeiten zu starker Flüs -
sig keits-Verlagerung in Verdamp fer,
Sauggas-Leitung oder Verdichter
kom men kann (siehe Kapitel 4.1 und
4.2).
Zu- und Abschalten von Verdich -
tern bei Abpumpschaltung
Die Ver dichter sind in Abhängig keit
vom Saug druck gesteuert (siehe
o ben). Bei einer Last anfor der ung wäh -
rend des Still stands wird zunächst die
Käl temittel-Ein spritzung zum betref-
fenden Ver damp fer geöffnet (z. B.
über Magnet ventil Y2). Der Saugdruck
steigt bis zu ei nem voreingestellten
Wert, bei dem der Verdichter über
einen Druck schal ter (F15) in Betrieb
gesetzt wird.
Bei fallender Lastanforderung ist der
Vorgang genau umgekehrt: Das Mag -
netventil schließt. Dadurch wird der
Ver damp fer bis zu einem ebenfalls
voreingestellten Druck "abgepumpt".
Erst dann wird der Verdichter abge-
schaltet.
Bei automatischer Abpumpschal -
tung Schalthäufigkeit begrenzen
Wenn der Druck bei Stillstand mit ge -
schlossenem Magnet ventil durch
Leckage von der Hoch- auf die Nie -
der druck seite erneut ansteigt, pumpt
der Verdichter bei automatischer
Steuerung erneut ab.
Nachteil der Steuerung für automati-
sche Abpumpschaltung ist die Gefahr
hoher Schalthäufigkeit. Deshalb müs-
sen Druckschalter (F15) und das Zeit -
relais für Pausenzeit (K2T) so einge-
stellt werden, dass jeder Verdichter
höchstens 6 mal pro Stunde starten
kann. Diese Funk tion ist durch das
Schutz gerät SE-C1 gewährleistet.
SH-100-4
The schematic diagrams show control
examples for automatic and single
pump down system (in a simplified
manner).
On the one hand, this control method
is frequently used with parallel com-
pounded compressors, whereby the
individual compressors or compressor
stages are switched on/off depending
on suction pressure.
On the other hand, pump down sys-
tems also permit installations to be
operated reliably, in which consider-
able liquid migration into the evapora-
tor, suction gas line, or compressor
are possible due to long standstill
periods (see chapters 4.1 and 4.2).
On/off switching of compressors
with pump down system
The compressors are controlled as a
function of suction pressure (see
above). In case of a capacity demand
during standstill, the liquid injection to
the corresponding evaporator is open -
ed first (e.g. via solenoid valve Y2).
The suction pressure increases up to
a preset value, at which the compres-
sor is switched on by means of a
pressure switch (F15).
With decreasing demand, the proce-
dure is carried out in the reverse
order: The solenoid valve closes. As a
result, the evaporator is "pumped
down" to a preset pressure. Only then
will the compressor be switched off.
Limiting the cycling rate with
automatic pump down
If the pressure increases again during
standstill with a closed solenoid valve
due to leakage from the high to the
low pressure side the compressor is
pumped down again automatically.
However, a disadvantage of automatic
pump down is the risk of high cycling
rate. Therefore, the pressure switch
(F15) and the time relay for pause
time (K2T) must be adjusted so that
every compressor cannot be started
more than 6 times per hour. This func-
tion is ensured by the protection
device SE-C1.
Les schémas de principe montrent des
exemples de commande par pump down
automatique et simple (représentation
simplifiée).
D'une part, ce principe de commande est
fréquemment utilisé pour le fonctionne-
ment en parallèle de compresseurs. Les
compresseurs individuels ou les étages
de compresseur sont alors enclenchés ou
déclenchés en fonction de la pression
d'aspiration.
D'autre part, la commande par pump
down permet un fonctionnement en toute
sécurité d'installations dans lesquelles il
peut y avoir une forte migration de liquide
vers l'évaporateur, la conduite d'aspiration
ou le compresseur, durant des longues
périodes d'arrêt (voir chapitres 4.1 et
4.2).
Enclenchements et déclenchements
des compresseurs par pump down
La commande des compresseurs dépend
de la pression d'aspiration (voir en haut).
En cas de demande durant un arrêt, il y a
d'abord ouverture de l'injection de fluide
frigorigène vers l'évaporateur concerné
(par ex. par vanne magnétique Y2). La
pression d'aspiration augmente jusqu'à
une valeur préréglée à laquelle le presso-
stat (F15) commande l'enclenchement du
compresseur.
S'il y a moins de demande, le cycle s'in-
verse: la vanne magnétique se ferme. Le
fluide frigorigène est aspiré hors de l'éva-
porateur jusqu'à une pression également
préréglée. Alors seulement le compres-
seur est déclenché.
Limiter la fréquence d'enclenchements
dans le cas du pump down automatique
Si à l'arrêt, avec une vanne magnétique
fermée, la pression remonte à cause d'un
passage entre les côtés haute et basse
pression, le compresseur va, en mode
automatique, refaire un pump down.
La commande de pump down automa-
tique fait courir le risque d'une fréquence
élevée d'enclenchements. Par consé-
quent, le pressostat (F15) et le relais
temporisé pour la pause (K2T) doivent
être réglés de telle sorte que chaque
compresseur ne puisse démarrer que 6
fois au maximum dans l'heure. Cette
fonction est assurée par le dispositif de
protection SE-C1.
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