Fronius TransTig 2200 Instructions De Service
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Bedienungsanleitung
D
Ersatzteilliste
WIG Stromquelle
Operating Instructions
GB
Spare Parts List
TIG Power Source
Instructions de service
F
Liste de pièces de rechange
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Manuels Connexes pour Fronius TransTig 2200

Sommaire des Matières pour Fronius TransTig 2200

  • Page 1 Bedienungsanleitung Ersatzteilliste TransTig 2200 WIG Stromquelle Operating Instructions TransTig 4000 / 5000 Spare Parts List TIG Power Source MagicWave 1700 / 2200 Instructions de service MagicWave 4000 / 5000 Liste de pièces de rechange Source de courant TIG 42,0410,1196 012005...
  • Page 3 Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.

  • Page 5: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Gefahr! „Gefahr!“ Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. Warnung! „Warnung!“ Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein. Vorsicht! „Vorsicht!“...
  • Page 6 Allgemeines Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten (Fortsetzung) des Gerätes beseitigen. Es geht um Ihre Sicherheit! Bestimmungsge- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemä- mäße Verwen- ßen Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
  • Page 7 Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, des Betreibers mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver- hütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet...
  • Page 8 Selbst- und Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem: Personenschutz (Fortsetzung) Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter- Einsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten- schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
  • Page 9 Gefahr durch Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen. Funkenflug Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen. Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (35 ft.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden. Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnun- gen in umliegende Bereiche gelangen.
  • Page 10 Gefahren durch Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Netz- und Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen. Schweißstrom (Fortsetzung) Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit Schutzleiter-Kontakt betreiben. Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiterkontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig.
  • Page 11 EMV- und EMF- Es liegt im Verantwortungsbereich des Betreibers, dafür Sorge zu tragen, Maßnahmen dass keine elektromagnetischen Störungen an elektrischen und elektroni- schen Einrichtungen auftreten Werden elektromagnetische Störungen festgestellt, ist der Betreiber ver- pflichtet, Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen. Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung gemäß...
  • Page 12 Besondere Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturar- Gefahrenstellen beiten geöffnet / entfernt werden. (Fortsetzung) Während des Betriebes Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord- nungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten. Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
  • Page 13 Gefahr durch Schutzgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Schutzgasfla- Beschädigung explodieren. Da Schutzgasflaschen Bestandteil der Schweiß- schen ausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden. Schutzgasflaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen. Die Schutzgasflaschen senkrecht montieren und gemäß...
  • Page 14 Sicherheitsmaß- Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie nahmen am folgende Komponenten demontieren: Aufstellort und Drahtvorschub beim Transport Drahtspule (Fortsetzung) Schutzgasflasche Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
  • Page 15 Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Serien- Wartung und Instandsetzung nummer Ihres Gerätes angeben. (Fortsetzung) Sicherheitstech- Der Betreiber ist verpflichtet, mindestens alle 12 Monate eine sicherheits- nische Überprü- technische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen. fung Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.
  • Page 16 ud_fr_st_sv_00466 012004...

  • Page 17: Table Des Matières

    Inhaltsverzeichnis Allgemeines ..............................3 Prinzip ..............................3 Gerätekonzept ............................4 Einsatzgebiete ............................4 Warnhinweise am Gerät .......................... 5 Mindestausstattung für den Schweißbetrieb ....................6 Allgemeines ............................. 6 WIG-AC-Schweißen ..........................6 WIG-DC-Schweißen ..........................6 Stabelektroden-Schweißen ........................6 Systemkomponenten ............................ 7 Allgemeines ............................. 7 Übersicht ..............................
  • Page 18 Entsorgung ............................. 47 Technische Daten ............................48 Sonderspannung ............................ 48 MagicWave 1700 / 2200 ........................48 TransTig 2200 ............................49 MagicWave 4000 / 5000 ........................50 TransTig 4000 / 5000 ..........................51 Verwendete Begriffe und Abkürzungen ....................... 52 Allgemeines ............................52 Begriffe und Abkürzungen ........................

  • Page 19: Allgemeines

    Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse und hervorragende Schweißeigen- schaften. Neben den Schweißeigenschaften ist auch ein hoher Wirkungsgrad wesentli- ches Technologie-Merkmal der neuen WIG-Stromquellen. Abb.1 Stromquellen TransTig 2200, MagicWave 1700 und MagicWave 2200 mit Kühlgerät Abb.1b Stromquellen TransTig 5000 und MagicWave 5000 mit Kühlgerät und Fahrwagen...

  • Page 20: Prinzip

    Prinzip Die Arbeit mit den MagicWave und TransTig Stromquellen erleichtert ein selbsterklären- (Fortsetzung) des, „intuitives“ Bedienkonzept. Wesentliche Funktionen sind trotz der reichhaltigen Ausstattung auf einen Blick ersichtlich und einstellbar. Die standardisierte LocalNet-Schnittstelle schafft optimale Voraussetzungen für die einfache Anbindung an digitale Systemerweiterungen (Schweißbrenner JobMaster TIG, Brenner, Fernbedienungen, ...) und für Automations- und Roboteraufgaben.
  • Page 21 Warnhinweise am US-Stromquellen sind mit zusätzlichen Warnhinweisen am Gerät ausgestattet. Die Gerät Warnhinweise dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Abb.1c US-Stromquelle MagicWave 2200 mit zusätzlichen Warnhinweisen...

  • Page 22: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb

    Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist für die Arbeit mit der Stromquelle eine bestimmte Min- destausstattung erforderlich. Nachfolgende Beschreibung enthält die für das jeweilige Schweißverfahren erforderli- che Mindestausstattung. WIG-AC-Schwei- Stromquelle MagicWave ßen Massekabel WIG-Schweißbrenner mit Wippschalter Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) mit Druckminderer Zusatzwerkstoff je nach Anwendung WIG-DC-Schwei- Stromquelle TransTig oder MagicWave...

  • Page 23: Systemkomponenten

    Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen TransTig und MagicWave können mit zahlreichen Systemerweiterun- gen und Optionen betrieben werden. Übersicht WIG-Schweißbrenner Standard / Up/Down WIG-Schweißbrenner Stromquellen JobMaster TIG Fernbedienungen Kühlgerät Fahrwagen mit Gasflaschenhalterung Stromquellen Elektrodenkabel Massekabel Fahrwagen mit Kühlgerät Gasflaschenhalterung Abb.2 Systemerweiterungen und Optionen...

  • Page 24: Bedienpanel

    Bedienpanel Übersicht Wesentliches Merkmal des Bedienpanels ist die logische Anordnung der Bedienelemen- te. Alle für die tägliche Arbeit wesentlichen Parameter lassen sich einfach mit den Tasten anwählen mittels Einstellrad verändern während des Schweißens am Display anzeigen. Hinweis! Aufgrund von Softwareupdates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

  • Page 25: Allgemeines

    Allgemeines Nachfolgend werden die Bedienpanele der Stromquelle MagicWave und der Stromquelle TransTig getrennt behandelt. Bedienpanel Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden MagicWave verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku- mente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften (13) (12)
  • Page 26 Bedienpanel (5) Taste Verfahren ... zur Anwahl des Verfahrens, abhängig von der gewählten Be- MagicWave triebsart (Fortsetzung) Betriebsart 2-Takt Betrieb / 4-Takt Betrieb gewählt: Verfahren WIG-DC- Schweißen Verfahren WIG-AC Schweißen Verfahren WIG-AC Schweißen mit aktivierter Kalottenbildung Betriebsart Stabelektroden-Schweißen gewählt: Verfahren Stabelektroden-DC+ Schweißen Verfahren Stabelektroden-DC- Schweißen Verfahren Stabelektroden-AC Schweißen (6) Einstellrad ...
  • Page 27 Bedienpanel Down-Slope t MagicWave down Einheit (Fortsetzung) Einstellbereich 0,0 - 9,9 Werkseinstellung Wichtig! Der Down-Slope t wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt down Betrieb getrennt gespeichert. Endstrom I Einheit Einstellbereich 0 - 100 % vom Hauptstrom I Werkseinstellung Balance (nur WIG-AC) Einheit Einstellbereich...
  • Page 28 Bedienpanel (10) Anzeige Schweißspannung ... zur Anzeige des aktuellen Ist-Wertes der Schweiß- MagicWave spannung an der rechten Anzeige. (Fortsetzung) Vor dem Schweißen zeigt die rechte Anzeige bei angewählten Betriebsarten für das WIG-Schweißen „0.0“. Bei angewählter Betriebsart „Stabelektroden-Schweißen“ wird nach einer Verzögerung von 3 Sekunden der Wert für die Leerlaufspannung „50V“...

  • Page 29: Bedienpanel Transtig

    Bedienpanel Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden TransTig verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku- mente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften (13) (12) (11) (10) (14) Abb.4 Bedienpanel TransTig 5000 Bei den Stromquellen TransTig stehen die Verfahren WIG-DC Schweißen und Stabelek- troden-DC Schweißen zur Verfügung.
  • Page 30 Bedienpanel (6) Einstellrad ... zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad, TransTig kann der angewählte Parameter geändert werden. (Fortsetzung) (7) und (8) Tasten Parameteranwahl ... zur Anwahl der Parameter Ein Wechsel der Parameter mittels Tasten Parameteranwahl (7) und (8) ist auch wäh- rend des Schweißens möglich.
  • Page 31 Bedienpanel (9) Anzeige Schweißstrom ... zur Anzeige des Schweißstromes für die Parameter TransTig (Fortsetzung) (Startstrom) (Hauptstrom) (Endstrom) Vor Schweißbeginn zeigt die linke Anzeige den Sollwert. Für I und I zeigt das rechte Display zusätzlich den %-Anteil vom Hauptstrom I Nach Schweißbeginn wird der Parameter I automatisch angewählt.

  • Page 32: Anschlüsse, Schalter Und Systemerweiterungen

    Anschlüsse, Schalter und Systemerweiterungen TransTig / Magic- Vorderansicht Rückansicht Wave 1700 / 2200 (18) (19) (22) (20) (17) (16) (21) Abb.5 Anschlüsse und Schalter am Beispiel der Stromquelle MagicWave 2200 (16) MagicWave: Anschlussbuchse Schweißbrenner ... zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners des Elektrodenkabels beim Stabelektroden-Schweißen TransTig: (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss ...

  • Page 33: Magicwave 4000 / 5000

    MagicWave 4000 Vorderansicht Rückansicht / 5000 (51) (51) (52) (53) (50) (49) (48) (47) (46) (45) Abb.5b Anschlüsse und Schalter am Beispiel der Stromquelle MagicWave 5000 (45) Anschlussbuchse Schweißbrenner ... zum Anschließen des WIG-Schweißbren- ners (46) Anschlussbuchse Elektrodenhalter ... zum Anschließen des Elektrodenkabels beim Stabelektroden-Schweißen (47) Anschlussbuchse Brennersteuerung ...

  • Page 34: Transtig 4000 /5000

    TransTig 4000 / Vorderansicht Rückansicht 5000 (56) (59) (59) (57) (60) (55) (54) (58) (61) Abb.5c Anschlüsse und Schalter Stromquelle am Beispiel der Stromquelle TransTig 5000 (54) (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss ... zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners des Elektroden- bzw. Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je nach Elektrodentype) (55) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss ...

  • Page 35: Vor Der Inbetriebnahme

    Vor der Inbetriebnahme Sicherheit Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku- mente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Stromquelle ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und Stabelektroden-Schweißen Bestimmungsge- mässe Verwen- bestimmt.

  • Page 36: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Allgemeines Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät wärend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Perso- nen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter in Stellung „OFF“ geschaltet ist, das Gerät vom Netz getrennt ist. Die Inbetriebnahme der Stromquelle wird wie folgt beschrieben: für den Hauptanwendungsfall WIG-Schweißen, anhand einer Standard-Konfiguration für eine WIG-Schweißanlage.

  • Page 37: Verbindung Zu Werkstück Herstellen

    Schutzgasfla- Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners mit integriertem Gasanschluss: sche anschließen An der Rückseite der Stromquelle Druckminderer mittels Gasschlauch an der (Fortsetzung) Anschlussbuchse Schutzgas anschließen Überwurfmutter festziehen Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners ohne integriertem Gasanschluss Gasschlauch mit Druckminderer verbinden Verbindung zu Netzschalter in Stellung „OFF“ schalten Werkstück her- Massekabel in Plus-Strombuchse einstecken und verriegeln stellen...

  • Page 38: Wig-Betriebsarten

    WIG-Betriebsarten Allgemeines Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku- mente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parame- ter dem Kapitel „Das Setup-Menü“...

  • Page 39: 2-Takt

    2-Takt Betriebsart 2-Takt Betrieb (2) anwählen Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten Schweißende: Brennertaste loslassen down Abb.6 2-Takt Betrieb 4-Takt Betriebsart 4-Takt Betrieb (3) anwählen Schweißstart mit Startstrom I : Brennertaste zurückziehen und halten Schweißen mit Hauptstrom I : Brennertaste loslassen Absenken auf Endstrom I : Brennertaste zurückziehen und halten Schweißende: Brennertaste loslassen...

  • Page 40: 4-Takt Mit Zwischenabsenkung

    In nachfolgend dargestellter Variante des 4-Takt Betriebes, erfolgt eine Zwischenabsen- 4-Takt mit Zwi- schenabsenkung kung des Schweißstromes durch Vordrücken und Halten der Brennertaste. Betriebsart 4-Takt Betrieb (3) anwählen Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I-2 während der Haupt- strom-Phase: Brennertaste vordrücken und halten Hauptstrom wieder aufnehmen: Brennertaste loslassen down Abb.8 4-Takt Betrieb mit Zwischenabsenkung: Variante 1...

  • Page 41: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen Sicherheit Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku- mente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Perso- nen und Sachschäden.

  • Page 42: Betriebsart Anwählen

    Betriebsart Vorsicht! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Elektroschock. anwählen Sobald der Netzschalter in Stellung „ON“ geschaltet ist, ist die Wolframelektro- de des Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die Wolf- ramelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Netzschalter in Stellung "ON"...

  • Page 43: Kalottenbildung (Magicwave)

    Kalottenbildung Bei angewähltem Verfahren AC-Schweißen mit aktivierter Kalottenbildung steht die (MagicWave) automatische Kalottenbildung für die Stromquellen MagicWave zur Verfügung. Für optimale Ergebnisse berücksichtigt diese den eingestellten Elektrodendurchmesser. Die automatische Kalottenbildung sorgt während des Schweißstarts für die Ausbil- dung der jeweils optimalen Kalotte. Eine separate Kalottenbildung an einem Ver- suchswerkstück ist nicht erforderlich.

  • Page 44: Hf-Zünden

    HF-Zünden Die Angaben über Einstellung des Setup-Parameters HFt dem Kapitel „Das Setup- Menü“ - Abschnitt „Setup-Parameter WIG“ entnehmen. Mittels Parameter HFt den Zeitabstand der HF-Impulse auf gewünschten Wert einstellen (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s). Hinweis! Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelba- ren Umgebung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.
  • Page 45 Berührungszün- Die Angaben über Einstellung des Setup-Parameters HFt dem Kapitel „Das Setup- Menü“ - Abschnitt „Setup-Parameter WIG“ entnehmen. Parameter HFt (HF-Zünden) auf OFF stellen. Im Auslieferungszustand der Stromquelle ist für den Parameter HFt ein Wert voreingestellt. Um den Parameter HFt auf OFF zu stellen, den Wert von 0,4 s überschreiten bis OFF an der Anzeige erscheint.

  • Page 46: Funktion Ignition Time-Out

    Kommt innerhalb einer Zeitdauer von 5 sec. kein Lichtbogen zustande, schaltet die Funktion Ignition Time-Out Anlage selbsttätig ab. Das Bedienpanel zeigt die Fehlermeldung „no|IGn“. Am Schweißbrenner JobMaster TIG wird die Meldung „E55“ ausgegeben. Für einen erneuten Versuch ist ein wiederholtes Drücken der Brennertaste erforderlich. „no|IGn“...
  • Page 47 Heftfunktion (Fortsetzung) down Abb.16 Heftfunktion - Verlauf des Schweißstromes Legende: Dauer des gepulsten Schweißstromes für den Heftvorgang Startstrom Endstrom Up-Slope Down-Slope Down Hauptstrom Wichtig! Für den gepulsten Schweißstrom gilt: Die Stromquelle regelt automatisch die Puls-Parameter in Abhängigkeit des einge- stellten Hauptstromes I Der gepulste Schweißstrom beginnt nach Ablauf der Startstromphase I mit der Up-Slope Phase t...

  • Page 48: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku- mente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Vorhandene Kühlgeräte ausschalten (siehe Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene 2“, „Para- meter WIG“, C-C ...

  • Page 49: Verfahren Anwählen (Magicwave)

    Verfahren anwäh- Mittels Taste Verfahren anwählen: len (MagicWave) Verfahren AC Schweißen oder Verfahren DC- Schweißen oder Verfahren DC+ Schweißen Parameter ein- Eine Auflistung der verfügbaren Parameter befindet sich in dem Kapitel „Das Bedienpa- stellen nel“. Mittels Tasten Parameteranwahl die gewünschten Parameter anwählen und mittels Einstellrad ändern.

  • Page 50: Das Setup-Menü

    Das Setup-Menü Allgemeines Es steckt bereits eine Menge an Expertenwissen in den digitalen Stromquellen. Jederzeit kann auf optimierte, im Gerät abgespeicherte Parameter zurückgegriffen werden. Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf dieses Expertenwissen sowie einige zusätzliche Funktionen. Es ermöglicht eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen.

  • Page 51: Setup-Parameter Schutzgas

    Setup-Parameter Schutzgas Einsteigen (14) Bei gedrückter Taste Betriebsart (1) die Taste Gasprüfen (14) drücken Der erste Parameter wird angezeigt (z.B. „GPr“) Wichtig! Es wird immer der Parameter zuerst angezeigt, der bei einem bereits erfolgten Einstieg zuletzt angewählt wurde. Setup-Parameter Mittels Taste(n) Parameteranwahl den gewünschten Setup-Parameter anwählen Mittels Einstellrad den Wert des Setup-Parameters ändern anwählen und ändern...

  • Page 52: Verfügbare Setup-Parameter

    Verfügbare Setup-Parameter Gas-High - Erhöhung der Gasnachströmzeit bei maximalem Schweißstrom (Fortsetzung) Einheit Einstellbereich 0 - 40 / Aut Werkseinstellung Der Einstellwert für G-H gilt nur, wenn der maximale Schweißstrom tatsächlich einge- stellt ist. Der tatsächliche Wert ergibt sich aus dem momentanen Schweißstrom. Bei mittlerem Schweißstrom beträgt der tatsächliche Wert beispielsweise die Hälfte des Einstellwertes für G-H.

  • Page 53: Setup-Parameter Wig

    Setup-Parameter WIG: Einsteigen Mittels Taste Betriebsart (1) die Betriebsart 2-Takt Betrieb (2) oder die Betriebsart 4- Takt Betrieb (3) anwählen Bei gedrückter Taste Betriebsart (1) die Taste Parameteranwahl (8) drücken Der erste Setup-Parameter wird angezeigt (z.B. „C-C“) Wichtig! Es wird immer der Setup-Parameter zuerst angezeigt, der bei einem bereits erfolgten Einstieg zuletzt angewählt wurde.

  • Page 54: Verfügbare Setup-Parameter

    Verfügbare Setup-Parameter Cooling unit control - Steuerung Kühlgerät (Option) (Fortsetzung) Einheit Einstellbereich Aut / ON / OFF Werkseinstellung Stellung „Aut“ Abschaltung des Kühlgerätes 2 Minuten nach Schweißende Wichtig! Verfügt das Kühlgerät über die Option „Thermowächter“, wird die Rücklauf- Temperatur der Kühlflüssigkeit stetig geprüft. Beträgt die Rücklauf-Temperatur weniger als 50 °C, erfolgt eine automatische Abschaltung des Kühlgerätes.
  • Page 55 Verfügbare Setup-Parameter Factory - Schweißanlage zurücksetzen (Fortsetzung) Taste Betriebswahl (1) 2 s gedrückt halten, um Auslieferungszustand wiederherzustel- len. Wird am Display „PrG“ angezeigt, ist die Schweißanlage zurückgesetzt.

  • Page 56: Setup-Parameter Stabelektrode

    Setup-Parameter Stabelektrode Einsteigen Mittels Taste Betriebsart (1) die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen (4) anwählen Bei gedrückter Taste Betriebsart (1) die Taste Parameterwahl (8) drücken Der erste Setup-Parameter wird angezeigt (z.B. „HCU“) Wichtig! Es wird immer der Setup-Parameter zuerst angezeigt, der bei einem bereits erfolgten Einstieg zuletzt angewählt wurde.

  • Page 57: Verfügbare Setup-Parameter

    Verfügbare Setup-Parameter dYn - dynamic - Dynamik-Korrektur (Fortsetzung) Einheit Einstellbereich 0 - 100 Werkseinstellung Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Dynamik einzustellen. Die Einstellung des Parameters „dYn“ dem Kapitel „Das Setup-Menü“ - Abschnitt „Setup-Parameter Stabelektrode“ entnehmen. Funktionsprinzip Im Moment des Tropfenüberganges, bzw.

  • Page 58: Sonderfunktionen

    Sonderfunktionen Anzeige Soft- Software-Version anzeigen: ware-Version Bei gedrückter Taste Betriebswahl (1) die Taste Parameteranwahl (7) drücken. An den Anzeigen erscheint nun die Software-Version. Ausstieg durch erneutes Drücken der Taste Betriebswahl (1). Anzeige Laufzeit Laufzeit anzeigen: Bei gedrückter Taste Betriebswahl (1) die Taste Parameteranwahl (7) drücken. Taste Parameterwahl (7) erneut drücken.

  • Page 59: Fehlerdiagnose Und -Behebung

    Fehlerdiagnose und -behebung Allgemeines Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen (ausgenommen Sicherung Kühlmittel- pumpe) konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer mögli- chen Störung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß...

  • Page 60: Angezeigte Service-Codes

    Angezeigte no | IGn Service-Codes (Fortsetzung) Ursache: Funktion Ignition Time-Out ist aktiv: Innerhalb der im Setup-Menü einge- stellten Zeitdauer kam kein Stromfluss zustande. Die Sicherheitsabschal- tung der Stromquelle hat angesprochen. Behebung: Wiederholtes Drücken der Brennertaste; Reinigung der Werkstückoberflä- che. Err | PE Ursache: Die Erdstromüberwachung hat die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle ausgelöst.

  • Page 61: Stromquelle

    Stromquelle Stromquelle hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache Netzsteckdose oder -stecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Stromquelle hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzabsicherung defekt Behebung: Netzabsicherung wechseln...
  • Page 62 Stromquelle schlechte Schweißeigenschaften (Fortsetzung) Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering Behebung: Wasserstand, Wasserdurchflussmenge, Wasserverschmutzung, etc.

  • Page 63: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerläßlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes Netzschalter in Stellung „OFF“...

  • Page 64: Technische Daten

    Technische Daten Hinweis! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwer- Sonderspannung wiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. MagicWave 1700 MW 1700 MW 2200 / 2200 Netzspannung 230 V 230 V Netzspannungstoleranz -20% / +15%...

  • Page 65: Transtig 2200

    TransTig 2200 TT 2200 Netzspannung 230 V Netzspannungstoleranz -20% / +15% Netzabsicherung träge 16 A Primärdauerleistung (100% ED) 3,0 kVA Cos phi 0,99 Schweißstrombereich 3 - 220 A Elektrode 10 - 180 A Schweißstrom bei 10 min/25°C (77°F) 40% ED 10 min/25°C (77°F)

  • Page 66: Magicwave 4000 / 5000

    MW 4000 MW 5000 MagicWave 4000 / 5000 Netzspannung 3 x 400 V 3 x 400 V Netzspannungstoleranz +/- 15 % +/- 15 % Netzabsicherung träge 35 A 35 A Primärdauerleistung (100% ED) 15,5 kVA 17,9 kVA Cos phi 0,99 0,99 Schweißstrombereich 3 - 400 A...

  • Page 67: Transtig 4000 / 5000

    TT 4000 TT 5000 TransTig 4000 / 5000 Netzspannung 3 x 400 V 3 x 400 V Netzspannungstoleranz +/- 15 % +/- 15 % Netzabsicherung träge 35 A 35 A Primärdauerleistung (100% ED) 11,8 kVA 15,1 kVA Cos phi 0,99 0,99 Schweißstrombereich 3 - 400 A...

  • Page 68: Verwendete Begriffe Und Abkürzungen

    Verwendete Begriffe und Abkürzungen Allgemeines Die aufgelisteten Begriffe und Abkürzungen werden in Zusammenhang mit Funktionen verwendet, die entweder im Serienumfang enthalten oder optional lieferbar sind. Begriffe und ACF AC-frequency - AC-Frequenz Abkürzungen Arc (Lichtbogen) ... Lichtbogenabriss-Überwachung C-C Cooling unit control ... Steuerung Kühlgerät dynamic ...
  • Page 69 Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most out of all the advantages that your machine has to offer.

  • Page 71: Safety Rules

    Safety rules Danger! “Danger!” indicates an imminently hazardous situation which, if not avo- ided, will result in death or serious injury. This signal word is to be limited to the most extreme situations. This signal word is not used for property damage hazards unless personal injury risk appropriate to this level is also involved.
  • Page 72 General remarks must not be removed (continued) must not be covered, pasted or painted over For information about where the safety instructions and danger warnings are located on the machine, please see the section of your machine’s instruction manual headed “General remarks”. Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated immediately - meaning before the equipment is next switched on.
  • Page 73 Obligations of The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to owner/operator work with the machine are persons who are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident prevention and who have been instructed in how to operate the machine have read and understood the sections on “safety rules”...
  • Page 74 Protection for “Protective clothing” also includes: yourself and protecting your eyes and face from UV rays, heat and flying sparks with other persons an appropriate safety shield containing appropriate regulation filter glass (continued) wearing a pair of appropriate regulation goggles (with sideguards) behind the safety shield wearing stout footwear that will also insulate even in wet conditions protecting your hands by wearing appropriate gloves (electrically insula-...
  • Page 75 Hazards from Flying sparks can cause fires and explosions! flying sparks Never perform welding anywhere near combustible materials. Combustible materials must be at least 11 meters (35 feet) away from the arc, or else must be covered over with approved coverings. Have a suitable, approved fire extinguisher at the ready.
  • Page 76 Hazards from If the machine is run on a mains network without a PE conductor and mains and weld- plugged into a power outlet socket without a protective-conductor contact, ing current this counts as gross negligence and the manufacturer shall not be liable for (continued) any resulting damage.
  • Page 77 EMC and EMI It is the responsibility of the owner/operator to ensure that no electromagnetic Precautions interference is caused to electrical and electronic equipment. If electromagnetic interference is found to be occurring, the owner/operator is obliged to take all necessary measures to prevent this interference. Examine and evaluate any possible electromagnetic problems that may occur on equipment in the vicinity, and the degree of immunity of this equipment, in accordance with national and international regulations:...
  • Page 78 Particular danger While the machine is in use: spots ensure that all the covers are closed and that all the sideguards are (continued) properly mounted ..and that all covers and sideguards are kept closed. When the welding wire emerges from the torch, there is a high risk of injury (the wire may pierce the welder’s hand, injure his face and eyes ...).
  • Page 79 Danger from Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are shielding-gas damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall cylinders welding outfit, they also have to be treated with great care. Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive heat, mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.
  • Page 80 Safety precauti- Before transportation, completely drain any coolant and dismantle the follo- ons at the instal- wing components: lation site and Wire feed when being Wire wound coil transported Gas bottle (continued) Before commissioning and after transportation, a visual check for damage must be carried out.
  • Page 81 Preventive and When ordering spare parts, please state the exact designation and the corrective main- relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote the tenance serial number of your machine. (continued) Safety inspection The owner/operator is obliged to have a safety inspection performed on the machine at least once every 12 months.
  • Page 82 ud_fr_st_sv_00467 042003...
  • Page 83 Contents General remarks ............................3 Basic system principle ..........................3 Machine concept ............................4 Areas of utilisation ............................ 4 Warning notices affixed to the machine ....................5 Minimum equipment needed for welding ....................... 6 General remarks ............................6 TIG-AC welding ............................6 TIG-DC welding............................
  • Page 84 Disposal ..............................47 Technical data ............................. 48 Special voltages ............................. 48 MagicWave 1700 / 2200 ........................48 TransTig 2200 ............................49 MagicWave 4000 / 5000 ........................50 TransTig 4000 / 5000 ..........................51 Terms and abbreviations used ........................52 General remarks ............................ 52 Terms and abbreviations ........................

  • Page 85: General Remarks

    TIG power sources. Fig.1 TransTig 2200, MagicWave 1700 and MagicWave 2200 power sources with cooling unit Fig.1b TransTig 5000 and MagicWave 5000 power sources with cooling unit and trolley...

  • Page 86: Machine Concept

    Basic system Working with the MagicWave and TransTig power sources is made even easier by their principle self-explanatory, “intuitive” operating concept. Despite the wealth of features in the (continued) machines, the welder can see the key functions “at a glance” and adjust them accordin- gly.

  • Page 87: Warning Notices Affixed To The Machine

    Warning notices US power sources come with extra warning labels affixed to the machine. The warning affixed to the labels must NOT be removed or painted over. machine Fig.1c US version of MagicWave 2200 power source with additional warning notices...

  • Page 88: Minimum Equipment Needed For Welding

    Minimum equipment needed for welding General remarks Depending on which weld process you intend to use, a certain minimum level of equip- ment will be needed in order to work with the power source. In the section below, you will find lists of what equipment is needed (as a minimum) for welding with each of the weld processes.

  • Page 89: System Components

    System components General remarks The TransTig and MagicWave power sources can be used with a wide variety of system add-ons and options. Overview TIG welding torch Standard / Up/Down TIG welding torch Power source JobMaster TIG Remote control unit Cooling unit Trolley with gas cylin- der holders Power source...

  • Page 90: Control Panel

    Control panel Overview The key feature of the control panel is the logical way in which the controls are arranged. All the main parameters needed for day-to-day working can easily be selected with the buttons altered with the adjusting dial shown on the display during welding.

  • Page 91: General Remarks

    General remarks In this section, the control panels of the MagicWave and TransTig power sources will be dealt with separately. MagicWave Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and control panel damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents: these Operating Instructions all “Operating Instructions”...
  • Page 92 MagicWave (5) Process button ... for selecting the process, depending upon which operating control panel mode has been selected (continued) If 2-step / 4-step mode has been selected: TIG-DC- welding TIG-AC welding TIG-AC welding with activated cap-shaping function If “Rod electrode (MMA) welding mode” (5) has been selected: Rod electrode DC+ welding Rod electrode DC- welding Rod electrode AC welding...
  • Page 93 MagicWave Downslope t control panel down unit (continued) setting range 0,0 - 9,9 factory setting Important! The downslope t is saved separately for the 2-step and 4-step operating down modes. Final current I unit setting range 0 - 100 % of main current I factory setting Balance (only with TIG-AC) unit...
  • Page 94 MagicWave (10) Welding voltage display ... for indicating the actual welding voltage value on the control panel right-hand display. (continued) Where one of the TIG welding modes has been selected, the right-hand display reads “0.0” before the start of welding. Where the “Rod electrode (MMA) welding” mode has been selected, there is a 3-second time lag before the value for the open- circuit voltage “50V”...

  • Page 95: Transtig Control Panel

    TransTig control Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and panel damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents: these Operating Instructions all “Operating Instructions” for the system components, especially the “Safety rules”...
  • Page 96 TransTig control (6) Adjusting dial ... for altering parameters. If the indicator is lit up on the adjusting panel dial, then the selected parameter can be altered. (continued) (7) and (8) Parameter selection buttons ... for selecting the parameters It is also possible to change parameters by means of the parameter selection buttons (7) and (8) while the welding operation is in progress.
  • Page 97 TransTig control (9) Welding current display ... for indicating the welding current for the parameters panel (continued) (starting current) (main current) (final current) Before the start of welding, the left-hand display shows the command value. For I and I , the right-hand display also shows the respective percentage of the main current I After the start of welding, the parameter I is automatically selected.

  • Page 98: Connections, Switches And System Add-Ons

    Connections, switches and system add-ons TransTig / Magic- Front view Rear view Wave 1700 / 2200 (18) (19) (22) (20) (17) (16) (21) Fig.5 Connections and switches on MagicWave 2200 power source (as example) (16) MagicWave: welding torch connection socket ... for connecting the TIG welding torch the electrode cable for rod electrode (MMA) welding TransTig: (-) - Current socket with bayonet latch ...

  • Page 99: Magicwave 4000 / 5000

    MagicWave 4000 Front view Rear view / 5000 (51) (51) (52) (53) (50) (49) (48) (47) (46) (45) Fig.5b Connections and switches on MagicWave 5000 power source (as example) (45) Welding torch connection socket ... for connecting the TIG welding torch (46) Electrode holder connection socket ...

  • Page 100: Transtig 4000 / 5000

    TransTig 4000 / Front view Rear view 5000 (56) (59) (59) (57) (60) (55) (54) (58) (61) Fig.5c Power source connections and switches on TransTig 5000 (as example) (54) (-) - Current socket with bayonet latch ... for connecting the TIG welding torch the electrode (or grounding/earthing) cable in rod electrode (MMA) welding, depending on the type of electrode being used (55) (+) - Current socket with bayonet latch ...

  • Page 101: Before Putting The Power Source Into Service

    Before putting the power source into service Safety Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents: these Operating Instructions all “Operating Instructions”...

  • Page 102: Putting The Machine Into Service

    Putting the machine into service General remarks Warning! An electric shock can be fatal. If the machine is plugged into the mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out work on the machine when the mains switch is in the “OFF”...

  • Page 103: Establishing A Connection To The Workpiece

    Connecting the When using a TIG welding torch with an integral gas connector: gas cylinder On the rear of the power source, connect the pressure regulator to the shielding gas (continued) connection socket using the gas hose Tighten the swivel nut When using a TIG welding torch with no integral gas connector: Connect the gas hose to the pressure regulator Establishing a...

  • Page 104: Tig Operating Modes

    TIG operating modes General remarks Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents: these Operating Instructions all “Operating Instructions” for the system components, especially the “Safety rules”...

  • Page 105: 2-Step

    2-step Select 2-step mode (2) Welding: Pull back and hold the torch trigger End of welding: Release the torch trigger down Fig.6 2-step mode 4-step Select 4-step mode (3) Welding start-up with starting current I : Pull back and hold the torch trigger Welding with main current I : Release the torch trigger Lowering to final current I...

  • Page 106: 4-Step With Intermediate Lowering

    4-step with In the variant of the 4-step mode illustrated below, an “intermediate lowering” of the intermediate welding current takes place. This is initiated by pushing forward and holding the trigger. lowering Select 4-step mode (3) For intermediate lowering of the welding current to the pre-set reduced current I-2 during the main current phase: Push forward and hold the torch trigger To return to the main current: Release the torch trigger down...

  • Page 107: Tig Welding

    TIG welding Safety Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents: these Operating Instructions all “Operating Instructions” for the system components, especially the “Safety rules”...

  • Page 108: Selecting The Operating Mode

    Selecting the Caution! Risk of injury and damage from electric shock. As soon as the mains operating mode switch is in the “ON” position, the tungsten electrode of the welding torch is LIVE. Make sure that the tungsten electrode does not touch any persons or electrically conducting or earthed parts (e.g.

  • Page 109: Cap-Shaping (Magicwave)

    Cap-shaping Where the “AC welding process with activated cap-shaping function” has been selected, (MagicWave) automatic cap-shaping is available on the MagicWave power sources. This function takes account of the pre-set electrode diameter in order to achieve the best results. The automatic cap-shaping function ensures that the optimum electrode tip shape is formed automatically during the welding start-up.

  • Page 110: Hf Ignition

    HF ignition For details of how to adjust the set-up parameter “HFt”, please refer to the section headed “The set-up menu: - sub-section “TIG set-up parameters”. Use the HFt parameter to set the time interval of the HF impulses to the required value (setting range: 0.01 to 0.4 sec).

  • Page 111: Touchdown Ignition

    Touchdown For details of how to adjust the set-up parameter “HFt”, please refer to the section ignition headed “The set-up menu: - sub-section “TIG set-up parameters”. Set the HFt parameter (HF ignition) to OFF. The HFt parameter has a default value allocated to it before the power source leaves the factory.

  • Page 112: Ignition Time-Out Function

    Ignition time-out If no arc appears within 5 seconds, the power source cuts out automatically. The function “no|IGn” error message appears on the control panel. “E55” is displayed on the JobMaster TIG torch. To make another attempt to achieve ignition, press the torch trigger again. To acknowledge the “no|IGn”...
  • Page 113 Tacking function (continued) down Fig.16 Tacking function - welding current curve Legend: Duration of pulsed current for the tacking operation Starting current Final (i.e. “end”) current Upslope Downslope Down Main current Important! The following points apply to the pulsed welding current: The power source automatically regulates the pulsing parameters as a function of the pre-set main current I The pulsed welding current begins...

  • Page 114: Rod Electrode (Mma) Welding

    Rod electrode (MMA) welding Safety Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents: these Operating Instructions all “Operating Instructions” for the system components, especially the “Safety rules”...

  • Page 115: Setting The Parameters

    Selecting the Press the “Process” button to select: process (Magic- Wave) AC welding process or DC- welding process or DC+ welding process Setting the A list of all the available parameters may be found in the section headed: “The control parameters panel”.

  • Page 116: The Set-Up Menu

    The set-up menu General remarks The digital power sources come with a wealth of expert knowledge already built in. You can retrieve and use any of the optimised parameters stored in the machine whenever you wish. The set-up menu provides simple access to this expert knowledge plus some additional functions.

  • Page 117: Accessing

    Shielding gas set-up parameters Accessing (14) While pressing and holding the “Mode” button (1), press the gas test button (14) The first parameter is displayed (e.g. “GPr”) Important! The first parameter to be displayed is always the one that was the last to be selected the last time the set-up menu was accessed.

  • Page 118: Available Set-Up Parameters

    Available set-up parameters Gas-High - increase in the gas post-flow time at maximum welding amperage (continued) unit setting range 0 - 40 / Aut factory setting The value set for G-H only applies if the maximum welding current really has been set. The actual value is derived from the instantaneous welding amperage.

  • Page 119: Tig Set-Up Parameters

    TIG set-up parameters: Accessing Press the “Mode” button (1) to select either 2-step mode (2) or 4-step mode (3) While pressing and holding the “Mode” button (1), press the parameter selection button (8). The first set-up parameter is displayed (e.g. “C-C”) Important! The first parameter to be displayed is always the one that was the last to be selected the last time the set-up menu was accessed.
  • Page 120 Cooling unit control (optional) unit setting range Aut / ON / OFF factory setting “Aut” position Cooling unit is switched off 2 minutes after the end of welding Important! If the coolant unit is provided with the optional “temperature limit controller”, the coolant return temperature is checked all the time.

  • Page 121: Available Set-Up Parameters

    Available set-up parameters Factory - for resetting the welding machine (continued) Press and hold the Mode selection button for 2 s to reset the machine to the factory settings. When the display reads “PrG”, the welding machine has been reset.

  • Page 122: Rod Electrode Set-Up Parameters

    Rod electrode set-up parameters Accessing Press the “Mode” button (1) to select the “Rod electrode (MMA) welding” mode (4) While pressing and holding the “Mode” button (1), press the parameter selection button (8). The first set-up parameter is displayed (e.g. “HCU”) Important! The first parameter to be displayed is always the one that was the last to be selected the last time the set-up menu was accessed.

  • Page 123: Available Set-Up Parameters

    Available set-up parameters dYn - dynamic - arc-force dynamic correction ... (continued) unit setting range 0 - 100 factory setting In order to obtain optimum welding results, it will sometimes be necessary to adjust the “Dynamic (arc-force)” function. For details on setting the “dYn” parameter, please see the section headed “Set-up menu”, sub-section “Rod electrode set-up parameters”.

  • Page 124: Special Functions

    Special functions Displaying the Display software version: software version While pressing and holding the “Mode” button (1), press the parameter selection button (7). The software version now appears on the displays. To exit, press the Mode button (1) again. Display operating time: Operating time display While pressing and holding the „Mode“...

  • Page 125: Troubleshooting

    Troubleshooting General remarks The digital power sources are equipped with an intelligent safety system. This means that apart from the fuse for the coolant pump, it has been possible to dispense with fuses entirely. After a possible malfunction or error has been remedied, the power source can be put back into normal operation again without any fuses having to be changed.

  • Page 126: Displayed Service Codes

    Displayed service no | IGn codes (continued) Cause: “Ignition time-out” function is active: No current started flowing before the end of the time specified in the set-up menu. The safety cut-out of the power source has tripped. Remedy: Press the torch trigger repeatedly; clean the surface of the workpiece. Err | PE Cause: The earth fault current watchdog has tripped the power source safety cut-...

  • Page 127: Power Source

    Power source Power source does not function Mains switch is ON, but indicators are not lit up Cause: There is a break in the mains lead; the mains plug is not plugged in Remedy: Check the mains lead, plug in mains plug if necessary Cause Mains outlet socket or plug is faulty Remedy:...
  • Page 128 Power source Poor welding properties (continued) Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Check the settings Cause: Grounding (earthing) connection is wrong Remedy: Check the grounding (earthing) connection and clamp for correct polarity The welding torch becomes very hot Cause: The design dimensions of the torch are not sufficient for this task Remedy: Observe the duty cycle and loading limits Cause:...

  • Page 129: Care, Maintenance And Disposal

    Care, maintenance and disposal General remarks Under normal operating conditions the power source requires only a minimum of care and maintenance. However, it is essential that certain important points are observed to ensure the welding machine remains serviceable for many years to come. Warning! An electric shock can be fatal.

  • Page 130: Technical Data

    Technical data Special voltages Note! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious damage. The mains lead, and its fuse protection, must be dimensioned accor- dingly. The technical data shown on the rating plate shall apply. MagicWave 1700 MW 1700 MW 2200 / 2200 Mains voltage...

  • Page 131: Transtig 2200

    TransTig 2200 TT 2200 Mains voltage 230 V Mains voltage tolerance -20% / +15% Mains fuse protection (slow-blow) 16 A Primary contin. power (100% d.c.) 3.0 kVA Cos phi 0,99 Welding current range: 3 - 220 A Rod electrode (MMA)
  • Page 132 MagicWave 4000 MW 4000 MW 5000 / 5000 Mains voltage 3 x 400 V 3 x 400 V Mains voltage tolerance +/- 15 % +/- 15 % Mains fuse protection (slow-blow) 35 A 35 A Primary contin. power (100% d.c.) 15.5 kVA 17.9 kVA Cos phi...
  • Page 133 TT 4000 TT 5000 TransTig 4000 / 5000 Mains voltage 3 x 400 V 3 x 400 V Mains voltage tolerance +/- 15 % +/- 15 % Mains fuse protection (slow-blow) 35 A 35 A Primary contin. power (100% d.c.) 11.8 kVA 15.1 kVA Cos phi...

  • Page 134: Terms And Abbreviations Used

    Terms and abbreviations used General remarks The terms and abbreviations listed here are used in connection with functions that are either included in the standard scope of supply or that are available as optional extras. Terms and abbre- ACF AC-frequency viations Arc ...

  • Page 135: Cher Lecteur

    Introduction Nous vous remercions de votre confiance et vous félicitons d’avoir acheté un produit de qualité supérieure de Fronius. Les instructions suivantes vous aideront à vous familiari- ser avec le produit. En lisant attentivement les instructions de service suivante, vous découvrirez les multiples possibilités de votre produit Fronius.

  • Page 137: Consignes De Sécurité

    Consignes de sécurité Danger! «Danger!» caractérise un péril immédiat. S’y exposer entraîne la mort ou des blessures graves. Avertissement! «Avertissement» caractérise une situation pouvant s’avérer dangereuse. S’y exposer peut entraîner la mort et des blessures graves. Attention! «Attention!» caractérise une situation pouvant s’avérer néfaste. S’y expo- ser peut entraîner des blessures légères ou minimes ainsi que des dégâts matériels.
  • Page 138 Généralités Tout dérangement pouvant nuire à la sécurité doit être éliminé avant de (suite) mettre en marche l’appareil. Votre sécurité est en jeu ! Uilisation confor- L’appareil a été conçue exclusivement pour une utilisation de le cadre des travaux prévus. L’appareil est exclusivement conçu pour les procédés de soudage indiqués sur la plaque signalétique.
  • Page 139 Obligations de L‘exploitant s‘engage à n‘autoriser l‘utilisation de l’appareil qu‘à des person- l‘exploitant connaissant les prescriptions fondamentales concernant la sécurité du travail et la prévention d‘accidents et familiarisées avec la manipulation de l’appareil ayant lu et compris les avertissements figurant dans ces instructions de service, et l‘ayant confirmé...
  • Page 140 Auto-protection Font entre autre partie des vêtements de protection: et protection des personnes Protégez les yeux et la face des rayons ultraviolets , de la chaleur et de (suite) la projection d’étincelles en utilisant un écran de soudeur doté de verres filtrants réglementaires.
  • Page 141 Risques pro- La projection d’étincelles peut causer des incendies et des explosions. venant de la projection Ne jamais souder à proximité de matériaux inflammables. d‘étincelles Les matériaux inflammables doivent être éloignés d’au moins 11 mètres (35 pieds) de l’arc lumineux ou recouverts d’une feuille homologuée. Garder des extincteurs appropriés à...
  • Page 142 Risques pro- Faire vérifier régulièrement par un électricien professionnel le conducteur de venant du cou- terre de la ligne d‘alimentation secteur et la ligne d‘alimentation de l‘appareil. rant secteur et du courant de N’exploiter l’appareil que sur un réseau muni de conducteur de protection et soudage une prise de courant avec contact de conducteur de protection.
  • Page 143 Mesures EMV et Veiller à ce que des pannes électromagnétiques ne surviennent pas sur les installations électriques et électroniques fait partie de la responsabilité de l’exploitant. Quand on constate des pannes électromagnétiques, l’exploitant est tenu de prendre des mesures pour les éliminer. Examiner et évaluer tout problème éventuel et la résistance aux pannes des installations à...
  • Page 144 Zones particu- Pendant la marche: lièrement dange- S’assurer que tous les recouvrements soient fermés et l’ensemble des reuses parties latérales correctement montées. (suite) Maintenir fermés tous les recouvrements et parties latérales. La sortie du fil-électrode du brûleur représente un danger élevé de blessures (perforation de la main, blessures du visage et des yeux,...).
  • Page 145 Danger par les Les bonbonnes de gaz de protection contiennent du gaz sous pression et bonbonnes de peuvent exploser en cas d’endommagement. Comme les bonbonnes de gaz gaz de protection de protection font partie de l’équipement requis pour le soudage, il convient de les manipuler avec le plus grand soin.
  • Page 146 Mesures de Avant de transporter l’appareil, vidanger entièrement le fluide réfrigérant et sécurité sur le démonter les composants suivants: lieu d‘installation Dévidoir de l’appareil et Bobine de fil pendant le trans- Bouteille de gaz protecteur port (suite) Avant la mise la mise en service suivant le transport, effectuer impérative- ment un contrôle visuel de l’appareil, pour voir s’il est endommagé.
  • Page 147 Entretien et Pour toute commande, prière d‘indiquer la dénomination et le numéro de réparation référence exacts, comme indiqués sur la liste des pièces de rechange, ainsi (suite) que le numéro de série de l’appareil. Contrôle de Au moins une fois tous les douze mois, l‘exploitant est tenu de faire effectuer sécurité...
  • Page 148 ud_fr_st_sv_00468 042003...
  • Page 149 Table des matières Généralités ..............................3 Principe ..............................3 Conception de l’appareil ........................... 4 Applications .............................. 4 Avertissement concernant l’appareil ......................5 Équipement minimum pour le soudage ......................6 Généralités ............................... 6 Soudage TIG-AC ............................6 Soudage TIG-DC ............................. 6 Soudage à...
  • Page 150 Tous les 6 mois ............................47 Élimination .............................. 47 Caractéristiques techniques ........................48 Tension spéciale ............................ 48 MagicWave 1700 / 2200 ........................48 TransTig 2200 ............................49 Termes et abréviations employés ........................ 50 Généralités ............................. 50 Termes et abréviations ........................... 50 Schéma des connexions Liste de pièces de rechange...

  • Page 151: Généralités

    TIG. Fig. 1 Sources de courant TransTig 2200, MagicWave 1700 et MagicWave 2200 avec refroidisseur Fig. 1b Sources de courant TransTig 5000 et MagicWave 5000 avec refroidisseur et chariot...

  • Page 152: Principe

    Principe Le travail avec les sources de courant MagicWave et TransTig facilite le concept de (Suite) maniement „intuitif“ et logique. Malgré les nombreux équipements, les principales fonctions sont visibles et réglables au premier coup d’oeil. L’interface standardisée LocalNet crée les conditions optimales pour la connexion simple à...

  • Page 153: Avertissement Concernant L'appareil

    Avertissement Les sources de courant US sont munies d’avertissements supplémentaires. concernant L’autocollant avec les avertissements ne doit pas être retiré ni recouvert de peinture. l’appareil Fig. 1c Source de courant US MagicWave 2200 avec avertissements supplémentaires...

  • Page 154: Équipement Minimum Pour Le Soudage

    Équipement minimum pour le soudage Généralités Un certain équipement minimum est requis pour le travail avec la source de courant en fonction du procédé de soudage. La description suivante indique l’équipement minimum nécessaire pour le procédé de soudage correspondant. Soudage TIG-AC Source de courant MagicWave Câble de mise à...

  • Page 155: Composants Du Système

    Composants du système Généralités Les sources de courant TransTig et MagicWave peuvent être exploitées avec de nom- breuses extensions système et options. Aperçu Torche de soudage TIG Standard / Up/Down Sources de Torche de soudage TIG courant JobMaster TIG Commandes à distance Refroidisseur Chariot et support de bouteille de gaz...

  • Page 156: Panneau De Commande

    Panneau de commande Aperçu La disposition logique du panneau de commande en constitue une caractéristique essentielle. Tous les paramètres significatifs pour le travail quotidien peuvent être sélectionnés au moyen des touches modifiés au moyen d’une molette de réglage affichés à l’écran pendant le soudage. Remarque : En raison des mises à...

  • Page 157: Généralités

    Généralités Les panneaux de commande des sources de courant MagicWave et TransTig sont traités séparément ci-après. Panneau de Avertissement ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dom- commande mages corporels et matériels graves. N’utilisez les fonctions décrites qu’après MagicWave avoir lu et compris l’intégralité...
  • Page 158 Panneau de (5) Touche Procédé ... pour la sélection du procédé, en fonction du mode de service commande sélectionné MagicWave (Suite) Mode de service 2 temps / 4 temps sélectionné : Procédé Soudage TIG-DC Procédé Soudage TIG-AC Procédé Soudage TIG-AC avec formation de calotte activée Mode de service Soudage à...
  • Page 159 Panneau de Down-Slope t commande down Unité MagicWave Plage de réglage 0,0 - 9,9 (Suite) Réglage usine Important ! Down-Slope t se mémorise séparément pour les modes de service 2 down temps et 4 temps. Courant de fin de soudage I Unité...
  • Page 160 Panneau de (10) Affichage de la tension de soudage ... sert à l’affichage de la valeur effective commande actuelle de la tension de soudage sur l’écran de droite. MagicWave (Suite) L’écran de droite affiche „0,0“ avant le soudage, les modes de service étant sélecti- onnés pour le soudage TIG.

  • Page 161: Panneau De Commande Transtig

    Panneau de Avertissement ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dom- commande mages corporels et matériels graves. N’utilisez les fonctions décrites qu’après TransTig avoir lu et compris l’intégralité des documents suivants : le présent mode d’emploi tous les modes d’emploi des composants du système, en particulier les consignes de sécurité...
  • Page 162 Panneau de (6) Molette de réglage ... sert à la modification des paramètres. Quand le voyant de la commande molette de réglage est allumé, il est possible de modifier le paramètre sélectionné. TransTig (Suite) (7) et (8) Touches Sélection de paramètres ... pour sélectionner les paramètres Il est possible de modifier les paramètres pendant le soudage au moyen des touches Sélection de paramètres (7) et (8).
  • Page 163 Panneau de (9) Voyant Courant de soudage ... sert à afficher le courant de soudage pour les commande paramètres TransTig (Suite) (Courant d’amorçage) (Courant principal) (Courant de fin de soudage) L’écran de gauche montre la valeur de consigne avant le début du soudage. Pour I et I , l’écran de droite montre aussi le pourcentage du courant principal I Après le début du soudage, le paramètre I...

  • Page 164: Raccords, Commutateurs Et Extensions Système

    Raccords, commutateurs et extensions système TransTig / Magic- Vue avant Vue arrière Wave 1700 / 2200 (18) (19) (22) (20) (17) (16) (21) Fig. 5 Raccords et commutateurs d’après l’exemple de la source de courant MagicWave 2200 (16) MagicWave : Connecteur de torche de soudage ... pour raccorder la torche de soudage TIG le câble d’électrode (soudage à...

  • Page 165: Magicwave 4000 / 5000

    MagicWave 4000 Vue avant Vue arrière / 5000 (51) (51) (52) (53) (50) (49) (48) (47) (46) (45) Fig. 5b Raccords et commutateurs d’après l’exemple de la source de courant MagicWave 5000 (45) Connecteur Torche de soudage ... pour raccorder la torche de soudage TIG (46) Connecteur Porte-électrode ...

  • Page 166: Transtig 4000 /5000

    TransTig 4000 / Vue avant Vue arrière 5000 (56) (59) (59) (57) (60) (55) (54) (58) (61) Fig. 5c Raccords et commutateurs d’après l’exemple de la source de courant TransTig 5000 (54) (-) - Prise de courant à verrouillage à baïonnette ... pour raccorder la torche de soudage TIG le câble d’électrode ou le câble de mise à...

  • Page 167: Avant La Mise En Service

    Avant la mise en service Sécurité Avertissement ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dom- mages corporels et matériels graves. N’utilisez les fonctions décrites qu’après avoir lu et compris l’intégralité des documents suivants : le présent mode d’emploi tous les modes d’emploi des composants du système, en particulier les consignes de sécurité...

  • Page 168: Mise En Service

    Mise en service Généralités Avertissement ! Un choc électrique peut être mortel. Si l’appareil est branché sur le réseau pendant l’installation, il existe un risque de dommages corporels et matériels graves. Réalisez l’ensemble des travaux préparatoires uniquement lorsque l’interrupteur principal est sur „OFF“, l’appareil est débranché...

  • Page 169: Liaison Avec La Pièce À Usiner

    Raccordement de En cas d’utilisation d’une torche TIG avec raccord à gaz intégré : la bouteille de Raccorder le détendeur au connecteur de gaz protecteur au moyen d’un tuyau de gaz protecteur gaz sur la partie arrière de la source de courant (Suite) Serrer l’écrou-raccord En cas d’utilisation d’une torche TIG sans raccord à...

  • Page 170: Modes De Service Tig

    Modes de service TIG Généralités Avertissement ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dom- mages corporels et matériels graves. N’utilisez les fonctions décrites qu’après avoir lu et compris l’intégralité des documents suivants : le présent mode d’emploi tous les modes d’emploi des composants du système, en particulier les consignes de sécurité...

  • Page 171: Temps

    2 temps Sélectionner le mode de service 2 temps (2) Souder : Repousser et maintenir la gâchette de la torche Fin du soudage : Relâcher la gâchette de la torche down Fig. 6 Mode 2 temps 4 temps Sélectionner le mode de service 4 temps (3) Début du soudage avec courant d’amorçage I : Repousser et maintenir la gâchette de la torche...

  • Page 172: Temps Avec Abaissement Intermédiaire

    4 temps avec Pour la variante représentée ci-après du mode de service 4 temps, un abaissement abaissement intermédiaire du courant de soudage se produit en poussant et en maintenant la gâchet- intermédiaire te de la torche. Sélectionner le mode de service 4 temps (3) Abaissement intermédiaire au courant de descente réglé...

  • Page 173: Soudage Tig

    Soudage TIG Sécurité Avertissement ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dom- mages corporels et matériels graves. N’utilisez les fonctions décrites qu’après avoir lu et compris l’intégralité des documents suivants : le présent mode d’emploi tous les modes d’emploi des composants du système, en particulier les consignes de sécurité...

  • Page 174: Sélection Du Mode De Service

    Sélection du Attention ! Risque de dommages corporels et matériels par choc électrique. mode de service Dès que l’interrupteur principal est en position „ON“, l’électrode en tungstène de la torche est conductrice de courant. Assurez-vous que l’électrode en tungstène n’entre en contact ni avec des personnes, ni avec des pièces con- ductrices, ni avec des éléments mis à...

  • Page 175: Formation De Calotte (Magicwave)

    Formation de Quand le procédé Soudage AC à formation de calotte activée a été sélectionné, la calotte (Magic- formation automatique de calotte est disponible pour les sources de courant Magic- Wave) Wave. La source de courant tient compte du diamètre d’électrode réglé en vue de résultats optimaux.

  • Page 176: Amorçage Hf

    Amorçage HF Les indications sur le réglage du paramètre Setup HFt figurent au chapitre „Menu Setup“, section „Paramètres Setup TIG“. Régler l’intervalle de temps des impulsions HF sur la valeur souhaitée au moyen du paramètre HFt (plage de réglage : 0,01 s – 0,4 s). Remarque : En cas de problèmes avec des appareils sensibles dans l’environnement immédiat, augmenter le paramètre HFt jusqu’à...

  • Page 177: Amorçage Par Contact

    Amorçage par Les indications sur le réglage du paramètre Setup HFt figurent au chapitre „Menu contact Setup“, section „Paramètres Setup TIG“. Régler le paramètre HFt (amorçage HF) sur OFF. Le paramètre HFt est préréglé sur une valeur lors de la livraison de la source de courant. Pour régler le paramètre HFt sur OFF, aller au-delà...

  • Page 178: Fonction Ignition Time-Out

    Fonction Ignition Si aucun arc n’apparaît dans un délai de 5 sec, l’installation se met hors service automa- Time-Out tiquement. Le panneau de commande affiche le message d’erreur : „no|IGn“. Le message „E55“ est émis au niveau de la torche JobMaster TIG. Il est nécessaire d’appuyer à...
  • Page 179 Fonction de pointage (Suite) down Fig. 16 Fonction de pointage - cours du courant de soudage Légende : Durée du courant de soudage pulsé pour le procédé de pointage Courant d’amorçage Courant de fin de soudage Up-Slope Down-Slope Down Courant principal Important ! La règle suivante s’applique pour le courant de soudage pulsé...

  • Page 180: Soudage À L'électrode Enrobée

    Soudage à l’électrode enrobée Sécurité Avertissement ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dom- mages corporels et matériels graves. N’utilisez les fonctions décrites qu’après avoir lu et compris l’intégralité des documents suivants : le présent mode d’emploi tous les modes d’emploi des composants du système, en particulier les consignes de sécurité...

  • Page 181: Sélection Du Procédé (Magicwave)

    Sélection du Sélection du procédé au moyen de la touche Procédé : procédé (Magic- Wave) Procédé Soudage AC ou Procédé Soudage DC- ou Procédé Soudage DC+ Réglage des Vous trouverez une liste des paramètres disponibles au chapitre „Panneau de comman- paramètres de“.

  • Page 182: Menu Setup

    Menu Setup Généralités De nombreux experts ont contribué à l’élaboration des sources de courant numériques grâce à leurs connaissances. Il est possible d’accéder à des paramètres optimisés enregistrés dans l’appareil à tout moment. Le menu Setup permet d’accéder à ces connaissances d’experts ainsi qu’à plusieurs fonctions complémentaires très simplement.

  • Page 183: Paramètres Setup Gaz Protecteur

    Paramètres Setup Gaz protecteur Accès (14) Appuyer sur la touche Contrôle gaz (14) tout en maintenant enfoncée la touche Mode de service (1). Le premier paramètre s’affiche (par ex. „GPr“). Important ! Le dernier paramètre sélectionné au cours d’un précédent accès s’affiche toujours en premier.

  • Page 184: Paramètres Setup Disponibles

    Paramètres Setup disponib- Gas-High - Augmentation du temps post-gaz avec courant de soudage maximum (Suite) Unité Plage de réglage 0 - 40 / Aut Réglage usine La valeur de réglage pour G-H n’est valable que lorsque le courant de soudage maxi- mum est effectivement réglé.

  • Page 185: Paramètres Setup Tig

    Paramètres Setup TIG : Accès Sélectionner le mode de service 2 temps (2) ou 4 temps (3) au moyen de la touche Mode de service (1). Appuyer sur la touche Sélection de paramètres (8) tout en maintenant enfoncée la touche Mode de service (1). Le premier paramètre Setup s’affiche (par ex.
  • Page 186 Paramètres Setup disponib- Cooling unit control - Commande du refroidisseur (option) (Suite) Unité Plage de réglage Aut / ON / OFF Réglage usine Position „Aut“ Mise hors service du refroidisseur 2 minutes après la fin du soudage Important ! Si le refroidisseur comporte l’option „Contrôleur thermique“, la température de retour du liquide de refroidissement est contrôlée en permanence.
  • Page 187 Paramètres Setup disponib- AC-frequency - Fréquence AC Unité (Suite) Plage de réglage Syn / 40 - 250 Réglage usine sert à la synchronisation du réseau de deux sources de courant pour le soudage AC simultané sur deux côtés. Factory - Réinitialiser l’installation de soudage Maintenir enfoncée la touche Sélection du mode de service (1) pendant 2 sec pour rétablir les réglages usine.

  • Page 188: Accès

    Paramètres Setup Électrode enrobée Accès Sélectionner le mode de service Soudage à l’électrode enrobée (4) au moyen de la touche Mode de service (1). Appuyer sur la touche Sélection de paramètres (8) tout en maintenant enfoncée la touche Mode de service (1). Le premier paramètre Setup s’affiche (par ex.
  • Page 189 Paramètres Setup disponib- dYn - dynamic - Rectification de la dynamique Unité (Suite) Plage de réglage 0 - 100 Réglage usine Dans certains cas, il est nécessaire de régler la dynamique pour obtenir un résultat de soudage optimal. Consulter le chapitre „Menu Setup“, section „Paramètres Setup Élec- trode enrobée“...

  • Page 190: Fonctions Spéciales

    Fonctions spéciales Affichage de la Affichage de la version de logiciel : version de logi- ciel Appuyer sur la touche Sélection de paramètres (7) tout en maintenant enfoncée la touche Sélection du mode de service (1). La version de logiciel apparaît sur les écrans. Pour quitter, appuyer de nouveau sur la touche Sélection du mode de service (1).

  • Page 191: Diagnostic Et Élimination Des Pannes

    Diagnostic et élimination des pannes Généralités Les sources de courant numériques sont équipées d’un système de sécurité intelligent ; il n’a pas été nécessaire d’utiliser de fusibles (hormis le fusible de la pompe à liquide de refroidissement). La source de courant peut être exploitée normalement suite à l’élimination d’une panne éventuelle, et ce sans avoir à...

  • Page 192: Codes De Service Affichés

    Codes de service no | IGn affichés Cause : La fonction Ignition Time-Out est active : pas de conduction de courant (Suite) dans le temps réglé au menu Setup La mise hors circuit de sécurité de la source de courant a été déclenchée Remède : Appuyer à...

  • Page 193: Source De Courant

    Source de cou- Pas de fonction sur la source de courant rant Interrupteur d’alimentation commuté mais les voyants ne s’allument pas Cause : Ligne d’alimentation du réseau interrompue, fiche secteur pas branchée Remède : Vérifier la ligne d’alimentation, brancher le cas échéant la fiche secteur Cause Prise ou fiche secteur défectueuse Remède :...
  • Page 194 Source de cou- Mauvaise qualité de soudure rant Cause : Paramètres de soudage incorrects (Suite) Remède : Vérifier les réglages Cause : Connexion à la masse erronée Remède : Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne La torche de soudage devient très chaude Cause : La torche n’a pas les dimensions suffisantes...

  • Page 195: Maintenance, Entretien Et Élimination

    Maintenance, entretien et élimination Généralités La source de courant, lorsqu’elle fonctionne dans des conditions normales, exige un minimum de maintenance et d’entretien. Il est toutefois indispensable de respecter certaines consignes, afin de garder longtemps l’installation de soudage en bon état de marche.

  • Page 196: Caractéristiques Techniques

    Caractéristiques techniques Remarque : Une installation électrique mal dimensionnée peut être à l’origine Tension spéciale de dommages importants causés sur l’appareil. La ligne d’alimentation et ses fusibles doivent être dimensionnés de manière adéquate. Les caractéristiques techniques valables sont celles de la plaque signalétique. MagicWave 1700 MW 1700 MW 2200...

  • Page 197: Transtig 2200

    TransTig 2200 TT 2200 Tension de réseau 230 V Tolérance de la tension de réseau -20% / +15% Protection par fusible retardé 16 A Puissance permanente primaire (100% ED) 3,0 kVA Cos phi 0,99 Plage de courant de soudage 3 - 220 A Électrode...
  • Page 198 MW 4000 MW 5000 MagicWave 4000 / 5000 Tension de réseau 3 x 400 V 3 x 400 V Tolérance de la tension de réseau +/- 15 % +/- 15 % Protection par fusible retardé 35 A 35 A Puissance permanente primaire (100% ED) 15,5 kVA 17,9 kVA Cos phi...
  • Page 199 TT 4000 TT 5000 TransTig 4000 / 5000 Tension de réseau 3 x 400 V 3 x 400 V Tolérance de la tension de réseau +/- 15 % +/- 15 % Protection par fusible retardé 35 A 35 A Puissance permanente primaire (100% ED) 11,8 kVA 15,1 kVA Cos phi...

  • Page 200: Termes Et Abréviations Employés

    Termes et abréviations employés Généralités Les termes et abréviations de la liste ci-dessous sont employés en liaison avec des fonctions de série ou livrables en option. Termes et abrévi- ACF AC-frequency - Fréquence AC ations Arc (arc électrique) ... Détection des coupures d’arc C-C Cooling unit control ...

  • Page 201: Schéma Des Connexions

    Ersatzteilliste Schaltplan Spare Parts List Circuit Diagram Liste de pièces de rechange Schéma de connexions Lista parti di ricambio Schema Lista de repuestos Esquema de cableado Lista de peças sobresselentes Esquema de conexões Onderdelenlijst Bedradingsschema Reservdelsliste Koblingsplan Seznam náhradních dílù schéma zapojení...
  • Page 202 TransTig 4000 G/F 4,075,128 TransTig 4000 G/F MV 4,075,128,800 TransTig 4000 Job G/F 4,075,129 TransTig 4000 Job G/F MV 4,075,129,800 TransTig 5000 G/F 4,075,130 42,0200,8860 TransTig 5000 G/F MV 4,075,130,800 TransTig 5000 Job G/F 4,075,131 TransTig 5000 Job G/F MV 4,075,131,800 32,0405,0164 AM2,0200,8819...
  • Page 203 43,0004,0987 43,0001,1199 - 40A 43,0004,0664 - MV 42,0407,0534 - MV AWG 10 43,0001,1213 - MV 80A BE2,0201,1355 - MV BE2,0201,1593 - MV 42,0300,1511 4,070,940 - HF50 4,070,787 - VOWI220 32,0409,2657 42,0400,0132 42,0300,1523 41,0005,0288 45,0200,1205 42,0409,3076 4,070,685,Z - ASU40 43,0001,3274 43,0001,3275 - Job 42,0406,0336 42,0406,0113 45,0200,1203...
  • Page 204 MagicWave 4000 G/F 4,075,132 MagicWave 4000 G/F MV 4,075,132,800 MagicWave 4000 Job G/F 4,075,133 MagicWave 4000 Job G/F MV 4,075,133,800 MagicWave 5000 G/F 4,075,134 MagicWave 5000 G/F MV 4,075,135 MagicWave 5000 Job G/F MV 4,075,135,800 42,0200,8860 32,0405,0164 AM2,0200,8819 45,0200,1204 45,0200,1204 43,0013,0015 12,0405,0208 41,0003,0291...
  • Page 205 43,0004,0987 43,0001,1199 - 40A 43,0004,0664 - MV 42,0407,0534 - MV AWG 10 43,0001,1213 - MV 80A BE2,0201,1355 - MV BE2,0201,1593 - MV 42,0300,1511 32,0409,2657 42,0400,0132 42,0300,1523 41,0005,0288 42,0409,3092 42,0409,3075 43,0001,3272 43,0001,3273 - Job 42,0406,0336 4,070,685,Z - ASU40 42,0406,0113 42,0409,3093 43,0006,0168 4,070,860,Z - UST2 4,070,626,Z - NT24 MagicWave 4000/5000...
  • Page 206 41,0003,0279 4,070,941 - FMW50 43,0001,0600 41,0003,0109 41,0001,0664 43,0001,1216 BE2,0201,1788 43,0001,1217 42,0405,0462 43,0006,0134 33,0010,0327 4,070,945 - HQL50 4,070,804,Z - TTS22 42,0405,0462 4,070,942 - FU50 4,070,940 - HF50 43,0004,2650 43,0004,2652 * gewünschte Länge angeben * Specify the length required 42,0405,0461 * Indiquer la longueur désirée 40,0001,0418 - * * Indicar la longitud deseada 32,0405,0183...
  • Page 207 MagicWave 2200 Job G/F 4,075,119 MagicWave 2200 G/F 4,075,125 MagicWave 2200 Job G/F/US 4,075,119,800 MagicWave 2200 G/F/US 4,075,125,800 TransTig 2200 Job G/F 4,075,120 TransTig 2200 G/F 4,075,126 TransTig 2200 Job G/F/US 4,075,120,800 TransTig 2200 G/F/US 4,075,126,800 MagicWave 1700 Job G/F...
  • Page 208 4,070,813 - BSV22 TT2200 4,070,798,Z - BPS17 MW 1700 4,070,804,Z - TTS22 MW1700/2200 4,070,799,Z - BPS22 TT/MW 2200 41,0001,0627 41,0009,0057 33,0024,0032 33,0010,0325 - MW/TT2200 43,0006,0168 43,0001,1191 - MW/TT 2200 42,0405,0420 4,070,860,Z - UST2B 4,070,812 - HFF22 43,0004,1122 - 26pol. TT 2200 Job, MW1700/2200 Job, TT 2200, MW1700/2200 Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi el_fr_st_wi_00545 022004...
  • Page 209 TransTIG 2200...
  • Page 210 MagicWave 1700...
  • Page 211 MagicWave 2200...
  • Page 212 Tel: +49 (0)8621 8065-0 Fax: +420 377 183 419 Fax: +49 (0)8621 8065-10 E-Mail: sales.plzen@fronius.com 34431 Hengersberg, Donaustraße 31 Tel: +49 (0)9901 2008-0 Fax: +49 (0)9901 2008-10 Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses of our sales branches and partner firms! ud_fr_st_so_00082 012005...

Ce manuel est également adapté pour:

Transtig 4000Transtig 5000Magicwave 1700Magicwave 2200Magicwave 4000Magicwave 5000

Table des Matières