Page 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Instructions de service Commande de pince SpotWelding Soudage par résistance 42,0426,0111,FR 007-11102019 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
Page 3 Paramétrage de la synchronisation temporelle automatique..............Adaptation de la langue de saisie standard ..................Configuration du système SpotWelding....................Configuration du système SpotWelding – pince de soudage ............... Calcul de l'intensité de soudage maximal ..................... Sauvegarde manuelle et automatique ....................Fiches de travail............................
Page 4 Conditions requises pour CAN over EtherCAT..................Préparation d'une interface réseau ....................... Activation de l'option CAN over EtherCAT dans le configurateur ............Interfaces Description des signaux de l'interface SpotWelding .................. Description des entrées de signaux...................... Description des sorties de signaux ....................... Interface DeltaSpot 1.6 ..........................
Page 5 Interface DeltaCon (7e axe) 1.0......................... Entrées..............................Sorties..............................Longueur données de process ......................Parcours des signaux de l'interface SpotWelding..................100 Positionnement sur un point de référence .................... 100 Contrôle de position externe ......................... 100 Début du soudage avec une indication de position externe ..............101 Réinitialisation des erreurs........................
Page 7 Généralités...
Page 9 Pour plus d'informations relatives à Fronius Xplorer, consulter les instructions de service de Fronius Xplorer. Si Fronius Xplorer ne prend pas en charge toutes les fonctions proposées par le serveur, une remarque s'affiche, indiquant que Fronius Xplorer doit être mis à jour : REMARQUE! Du fait des mises à...
Page 10 Location (company), (plant), (hall), (cell) (Lieu (société), (usine), (hall), (cellule)) Définir le nom de la société et la localisation de la pince de soudage. Les noms saisis sont utilisés par Fronius Xplorer comme chemin d'accès et représentés sous forme de structure de répertoire.
Page 11 Docu directory (Chemin de destination de sauvegarde automatique) Vous pouvez régler un chemin de destination pour la documentation automatique des ré- glages de l'installation. Les chemins habituels (par ex. : « k:\directory ») et les chemins réseau (par ex. : « \\file-server\share\directory ») peuvent être utilisés. Il suffit d'indiquer un chemin ici pour activer la documentation des réglages de l'installa- tion.
Page 12 Un second circuit de protection peut être activé en plus du circuit de protection d'arrêt d'urgence. Cette fonction doit être prise en charge par le matériel (SpotWelding Control). Si le circuit de sécurité est interrompu, tous les entraînements sont arrêtés et l'erreur «...
Page 13 Configuration du Configurer la pince de soudage : système accéder à la configuration du système via le menu Options SpotWelding – pince de soudage et sélectionner l'onglet « Gun » (Pince). Gun type (Type de pince) Sélectionner le type de pince.
Page 14 Electrode service life warning (movable arm), (fixed arm) (Avertissement durée de vie d'électrode (bras mobile), (bras fixe)) Avertissement librement configurable (les électrodes doivent bientôt être remplacées) ; précède l'erreur « electrode service life » (durée de vie d'électrode). Force sensor characteristic curve (Caractéristique capteur de force) Caractéristique du capteur de force.
Page 15 Dans la boîte de dialogue qui s'affiche, sélectionnez la pince de soudage ainsi que les données à sauvegarder. Les paramètres de sauvegarde automatique peuvent être effectués dans la configuration du système (voir le chapitre « Configuration de système SpotWelding »).
Page 16 Fiches de travail Fiche de travail La fiche de travail Overview (Aperçu) donne des informations sur les réglages actuels des Overview (Aper- éléments suivants concernant la pince : çu) Numéro de série, numéro Z, référence, type de base Interface Numéro de programme, numéro de point, numéro de série du composant, référence du composant Code pince actuel et code pince attendu Distance de l'électrode...
Page 17 Exemple : Fiche de travail Overview (Aperçu) pour une installation DeltaSpot Fiche de travail Overview (Aperçu) indique la longueur de bande de processus restante indique le nombre de points de soudure qu'il est encore possible de réaliser Reset (bouton de réinitialisation de compteur) Réinitialiser les compteurs en appuyant sur ce bouton.
Page 18 Fiche de travail La fiche de travail Opérateur (Operator) n'est visible que pour les utilisateurs détenant cer- Opérateur tains droits. Dans cet onglet, il est possible de commander directement la pince de soudage avec Xplo- rer. Fiche de travail Opérateur - Service Fiche de travail Opérateur - Soudage Bouton Activer(Activate) active la fonction dans Xplorer, ne fonctionne pas si une télécommande est rac-...
Page 19 Bouton Réinitialisation erreurs (Error Reset) pour réinitialiser les erreurs intervenues. L'entraînement de compensation et l'entraînement principal reviennent en position initiale. Lors du démarrage de soudage suivant, une traction de bande intervient avant la fermeture de la pince de soudage, dans la mesure où un flux de courant a eu lieu avant le moment où l'erreur est intervenue.
Page 20 Bouton Import (Importer programme) Ouvre un programme enregistré dans un fichier. Bouton Copy (Copier programme) Sélectionner le programme souhaité et le copier dans une mémoire intermé- diaire en appuyant sur le bouton. Raccourci : Ctrl + C Bouton Paste (Coller programme) Sélectionner la position souhaitée avec un clic de souris et coller le programme copié...
Page 21 Fiche de travail Dans la fiche de travail Logbook (Journal), toutes les Logbook (Jour- modifications d'état (erreurs, avertissements), y compris le code de pince, le numéro nal) de point et le numéro de programme modifications de programme modifications de configuration modifications du soudage par points en ligne continue réinitialisations d'électrodes (code de pince, bras de pince, nombre de soudages, nombre de soudages encore possibles)
Page 22 Les champs de sélection de la date permettent de sélectionner une période pour l'affi- chage des enregistrements du journal. Comparaison de programmes en cas de modification de programme : Comparaison de programmes La comparaison de programmes (sélectionner la modification de programme et cliquer sur Detail) propose une représentation graphique de l'ancien et du nouveau programme.
Page 23 Bouton Interfaces (Interfaces) Après activation, les états actuels des entrées et des sorties des interfaces sont affichés. Une brève description du signal marqué apparaît dans la partie inférieure de la fenêtre. Interface automatique : la désignation de l'interface, le type d'interface et la longueur des données de process s'affichent.
Page 24 Fiche de travail Cette fiche de travail représente les données suivantes sous forme de graphique : Actual values (Va- courbes actuelles d'évolution de la force et du courant ; leurs réelles) (op- courbes d'évolution de la tension, de la résistance et de la position du moteur (si tion) disponible) ;...
Page 25 Le SpotWelding.Configurator permet d'activer les options de matériel installées et de confi- gurer le système de bus de terrain utilisé. Cet outil est disponible dans le menu de démarrage sous « Programmes » -> « Fronius Product Group » -> « SpotWelding.Configurator ». Il doit être démarré après chaque mise à...
Page 26 Paramétrer le taux de bauds (voir la section « Systèmes de bus »). Activate Configuration(Activer la configuration) Permet l'activation et l'enregistrement des paramétrages. La procédure peut durer quelques minutes. SpotWelding.Configurator se fermera ensuite auto- matiquement. Démarrer alors la commande SpotWelding (SpotWel- ding.Control).
Page 27 Onduleurs DeltaQ, Harms & Wende Généralités L'onduleur DeltaQ de Fronius et l'onduleur Sinus de Harms & Wende sont pris en charge par la commande. Ceux-ci sont connectés via EtherCAT. Pour les installations DeltaSpot, l'utilisation d'EtherCAT requiert la mise à disposition pré- alable d'une carte réseau correspondante (voir le chapitre...
Page 29 Utilisation...
Page 31 Réglages dans le système de configuration Généralités Dans la configuration du système, seuls les paramètres concernant le système en ques- tion (DeltaSpot, DeltaCon, etc.) ou la pince en question sont affichés. Les paramètres du système pour les pinces configurées sont adaptés, par ex. : pour les pinces configurées sans équilibrage, tous les paramètres système relatifs à...
Page 32 Configuration système - Activer/désactiver la surveillance des valeurs réelles Régler les valeurs de la surveillance des valeurs réelles : Double-cliquer sur le programme souhaité dans la fiche de travail Programs (Pro- grammes). Régler les tolérances dans l'onglet « Actual values monitoring » (Surveillance des va- leurs réelles).
Page 33 En cas de problème avec la documentation du soudage, l'avertissement 2.0 « docu state buffering » (statut de documentation mise en mémoire tampon) s'affiche dans Fronius Xplorer. Les soudages sont mis en mémoire tampon afin de contourner la panne pendant un certain temps.
Page 34 Démarrage de Dans l'installation stationnaire DeltaCon, il est possible d'utiliser une pédale de commande soudage en à distance avec 2 seuils de déclenchement. 2 parties Le premier seuil de déclenchement permet de fermer la pince (= pré-serrage). Le deu- xième seuil de déclenchement permet de démarrer le soudage. Grâce à...
Page 35 Étalonner les composants des pinces de soudage Généralités AVERTISSEMENT ! Les machines à fonctionnement automatique peuvent entraîner des dommages cor- porels et matériels graves. ► En complément des présentes instructions de service, respecter les consignes de sé- curité du fabricant du robot et du système de soudage ainsi que les instructions de ser- vice de la pince de soudage.
Page 36 Étalonnage de la Étalonner la position limite (angle d'ouverture) de la pince de soudage position limite Via le menu des options, accéder à  Calibration (Étalonnage)  Position limite. Ouvrir autant que possible la correction des épaisseurs de tôle de la pince. Retirer les électrodes.
Page 37 Cliquer sur « Start » (Démarrer). Maintenir la tôle dans la pince de soudage. Appuyer sur « Run » (Exécuter) dans SpotWelding Control. La pince de soudage exécute l'étalonnage. Des tests de soudage sans courant sont exécutés avec différents facteurs P. Cette procédure peut durer un certain temps.
Page 38 Configuration du système – activer/désactiver l'affichage de position en millimètres Exécuter un étalonnage de position : Via le menu Options, accéder à  Calibration (Étalonnage)  Position d'entraînement principal. Ajouter plusieurs points de données dans la fenêtre d'étalonnage de position. En gé- néral, cinq points suffisent.
Page 39 Étalonnage de la position d'entraînement principal Via le menu des options, accéder à  Calibration (Étalonnage)  Position d'entraîne- Étalonnage de la position d'entraî- ment de compensation. nement de com- Cliquer sur « Start » (Démarrer). pensation Saisir la distance en millimètres entre le point de référence et l'électrode sous «...
Page 40 Étalonnage de la REMARQUE! surveillance des épaisseurs de Cette section ne décrit que l'étalonnage manuel. tôle Lors d'une application robot, l'épaisseur de tôle doit être régulièrement étalonnée via l'in- terface vers la commande robot, par la commande robot ou une commande supérieure. Via le menu des options, accéder à...
Page 41 Étalonnage du Étalonnage pour déterminer le facteur de correction des sources de courant et le facteur courant de conversion des valeurs réelles. Pour les sources de courant pour lesquelles les valeurs de consigne et réelles sont transmises de façon analogique. Cette entrée de menu est masquée pour les sources de courant numériques.
Page 42 REMARQUE! Lors de l'étalonnage du courant, le mode d'équilibrage « Position » est automatique activé pour les installations stationnaires avec équilibrage de pince. Via le menu des options, accéder à  Calibration (Étalonnage)  Harms + Wende Étalonnage de l'onduleur Sinius Sinius Inverter (Onduleur Sinius Harms + Wende).
Page 43 Via le menu des options, accéder à  Calibration (Étalonnage)  Système de me- Étalonnage du système de me- sure. sure Renseigner le champ « Target current » (Courant de consigne). Renseigner le champ « Target force » (Force de consigne). Si nécessaire, activer la traction de bande de processus pour le bras mobile/fixe.
Page 44 La commande ne reconnaît pas la pince de soudage et émet un message d'erreur : Dans Fronius Xplorer, un code doit être affecté à la pince de soudage via le menu des options  « Créer une affectation de code de pince ».
Page 45 Accéder à la configuration du système (menu des options  « System configuration » (Configuration système)). Paramétrer les valeurs puis cliquer sur OK. La commande de la pince de soudage se poursuit via les signaux robot décrits ci- après.
Page 46 à jour, aucune autre fonction ne doit être exécutée. Mise à jour du mi- Avant d'effectuer la mise à jour du micrologiciel du CAN, le serveur SpotWelding doit être crologiciel du arrêté. La configuration doit être activée avant la mise à jour à l'aide du configurateur.
Page 47 Sous « I/O-Devices » (Périphériques E/S), cliquer sur DeltaSpot et sélectionner l'on- glet « FC51xx ». Cliquer sur « Firmware Update » (Mise à jour du micrologiciel). Sélectionner le fichier de mise à jour et cliquer sur « Open » (Ouvrir). Après la mise à...
Page 48 Repérer le symbole TwinCat vert dans la barre des tâches. Ce symbole ne doit pas être bleu ni rouge/jaune.
Page 49 Créer la fonction soudage par points en ligne conti- Généralités ATTENTION ! Des informations erronées peuvent entraîner des dommages matériels graves. ► La configuration de la pince de soudage doit être effectuée exclusivement par du per- sonnel qualifié et formé. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dom- mages dus à...
Page 50 Imin [A] : si une valeur de courant du programme de soudage est inférieure à Imin, elle ne sera pas influencée par la fonction soudage par points en ligne continue. Dans la majorité des cas, 1000 A constitue une valeur correcte pour Imin. Numéros programme : tous les numéros de programme sur soudage par points en ligne continue doit avoir des effets peuvent être sélectionnés ici.
Page 51 Installation stationnaire avec équilibrage de pince : régler le support Installation sta- Via le menu des options, accéder à  tionnaire avec « Move compensation drive » (Dépla- équilibrage de cer l'entraînement de compensation) pince : régler le Saisir la position cible en [mm]. support Cliquer sur «...
Page 52 Restore Device ID (Restaurer ID d'appareil) Enregistrement À la mise en service dans la production, les données de type de pince sont chargées sur des données de la mémoire ID d'appareil. type de pince sur Lorsque la commande détecte des données de type de pince dans la mémoire ID d'appa- la mémoire ID reil, celles-ci sont enregistrées dans une mémoire tampon à...
Page 53 Création des paramètres de soudage dans l'éditeur de programmes Ouvrir l'éditeur de Ouvrir l'éditeur de programmes en sélectionnant le profil souhaité et en cliquant sur le bou- programmes ton Créer / Modifier un programme. Ouverture rapide : Double-cliquer sur le profil Symboles utilisés Bouton Options dans l'éditeur de...
Page 54 Éditeur de programmes Barre de défilement Pour faire dérouler l'écran affiché Zoom Pour agrandir ou réduire l'affichage à l'écran Profil de force (bleu) Pour commander la courbe de force pendant le process de soudage Profil de courant (rouge) Pour modifier la courbe de courant pendant le process de soudage Création d'un pro- Créer un profil de courant ou un profil de force : fil de courant /...
Page 55 IMPORTANT! Lorsque de nouveaux points sont créés dans le diagramme, un objet de 0,3 kN ou 0,3 kA est intégré au niveau du point sélectionné auparavant. Cette fonction facilite la création d'un paramètre de forme identique et peut être désactivé dans les options en fonction des besoins.
Page 56 Il est en outre possible d'intégrer mètres un nom de programme et les numéros de points. REMARQUE! La création de programmes de soudage requiert au moins la version 2.2 de Fronius Xplorer, ou une version supérieure. Process Position (synchronous mode) Éditeur de programmes –...
Page 57 Modes d'équilibrage de pince Pour définir le mode d'équilibrage de pince Position Position (mode synchrone) – Position (synchronous mode) Compensation de poids v2 – Weight compensation v2 Compensation de poids v2 (mode synchrone) – Weight compensation v2 (synchronous mode) Position (pour les installations stationnaires avec équilibrage de pince) D'abord, l'entraînement de compensation est amené...
Page 58 Éditeur de pro- Il est possible de régler les tolérances pour les écarts de courant, de force et de temps grammes – Sur- dans l'onglet « Surveillance des valeurs réelles ». La surveillance des valeurs réelles peut veillance des être activée / désactivée dans la configuration du système (voir le chapitre « Régler la sur- valeurs réelles veillance des valeurs réelles »...
Page 59 Double-cliquer sur le programme souhaité dans la fiche de travail Programs (Pro- grammes). Dans l'éditeur de programmes, ouvrir l'onglet « Parameters » (Paramètres). Activer ou désactiver la surveillance des épaisseurs de tôle via le champ « Enable sheet thickness monitoring » (Activer la surveillance des épaisseurs de tôle). Process Position (synchronous mode) Éditeur de programmes - Paramètre «...
Page 60 Déroulement du programme « Record sheet thickness » (Enregistrer les épais- seurs de tôle) « Apprendre » différentes épaisseurs de tôle au système : Mettre en place une tôle de 1 mm Démarrer le soudage (sans courant) définir « sheet thickness » sur 100 définir «...
Page 61 Systèmes de bus...
Page 63 Le programmateur du robot peut être utilisé pour contrôler si toutes les entrées et sorties sont correctement reliées ; utiliser la fiche de travail Diagnostic dans Fronius Xplorer. En version standard, les systèmes de bus suivants sont compatibles avec les installations...
Page 64 CANopen Topologie Le système CAN est un système de bus à 2 fils auquel tous les participants sont raccordés en parallèle. Afin d'éviter les réflexions, une résistance terminale (R = 120 Ohm) doit être placée à chaque extrémité de bus. Les résistances terminales sont également nécessaires dans le cas de longueurs de lignes très courtes.
Page 65 DeviceNet Topologie DeviceNet est relié à un système de bus à 2 fils basé sur CAN auquel tous les participants sont raccordés en parallèle. Afin d'éviter les réflexions, une résistance terminale (R = 120 Ohm) doit être placée à chaque extrémité de bus. Les résistances terminales sont égale- ment nécessaires dans le cas de longueurs de lignes très courtes.
Page 66 Profibus Réglages par dé- Node ID : 2 faut des para- Taux de bauds : 12 Mbps mètres Carte interface Carte interface Profibus Affectation des Affectation des connecteurs du connecteur 9 pôles Sub-D : connexions Bro- Signal Description RxD / TxD-P Envoi et réception de données (+) DGND Potentiel de référence de données et alimentation terminal (-)
Page 67 Interbus Topologie L'Interbus est un système en anneau. Chaque participant réceptionne le signal et le trans- met au suivant. Avec un système en anneau, aucune résistance terminale n'est néces- saire. Réglages par dé- Ident. - Code : 3 faut des para- Taux de bauds : réglable par commutateur DIP sur la carte mètres Carte interface...
Page 68 Connecteur D- Picot de branche- Signal Description ment GND2 Câble compensateur Tension logique 5 V !DO2 Câble de données d'émission !DI2 Câble de données de récep- tion - Connecteur bus activé...
Page 69 Interface numérique I/O (Version 1.6) Sorties - ready - error actual position bit 8 - warning actual position bit 9 - referenced actual position bit 10 - remote control actual position bit 11 connected actual position bit 12 - external position actual position bit 13 control active actual position bit 14...
Page 70 Entrées...
Page 71 La communication ProfiNet peut être réalisée via le port Ethernet standard du PC industriel Beckhoff. À partir de la version 4.1 du logiciel SpotWelding, le PC montable sur profilé chapeau in- tégré à l'armoire de commande est également compatible. Installation du pi-...
Page 72 Sous « Compatible devices » (Appareils compatibles), sélectionner la carte réseau correspondante (cliquer). Cliquer « Install » (Installer). – L'entrée « TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter » (Adaptateur Ethernet TwinCAT- Intel PCI) apparaît sous « Installed and ready use devices » (Appareils installés et opérationnels).
Page 73 Activation de la Démarrer SpotWelding Configurator carte ProfiNet Sous « Fieldbus System » (Système de bus de terrain), sélectionner « ProfiNet », pro- céder aux réglages nécessaires et activer la carte ProfiNet en cliquant sur « Activate Configuration » (Activer la configuration).
Page 74 La communication Ethernet/IP peut être réalisée via le port Ethernet standard du PC in- dustriel Beckhoff. À partir de la version 4.1 du logiciel SpotWelding, le PC montable sur profilé chapeau in- tégré à l'armoire de commande est également compatible.
Page 75 Sous « Compatible devices » (Appareils compatibles), sélectionner la carte réseau correspondante (cliquer). Cliquer « Install » (Installer). – L'entrée « TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter » (Adaptateur Ethernet TwinCAT- Intel PCI) apparaît sous « Installed and ready use devices » (Appareils installés et opérationnels).
Page 76 Activation de la Démarrer SpotWelding Configurator carte Ethernet/IP Sous « Fieldbus System » (Système de bus de terrain), sélectionner « Ethernet/IP », procéder aux réglages nécessaires et activer la carte Ethernet/IP en cliquant sur « Activate Configuration » (Activer la configuration).
Page 78 CAN over EtherCAT Conditions re- REMARQUE! quises pour CAN over EtherCAT Le système de bus CAN over EtherCAT est uniquement conçu pour des installations DeltaSpot spéciales et sert exclusivement à la communication avec un robot. L'utilisation avec les installations DeltaSpot requiert un DeltaSpot-GunControl ainsi qu'une Bus-Converter-Box.
Page 79 – L'entrée « TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter » (Adaptateur Ethernet TwinCAT- Intel PCI) apparaît sous « Installed and ready use devices » (Appareils installés et opérationnels). Fermer la fenêtre. Cocher la case « Show Bindings » (Afficher les liaisons) et s'assurer que seule l'en- trée «...
Page 80 Activation de l'op- Ouvrir SpotWelding Configurator tion CAN over Sélectionner le champ « Can over EtherCAT » et activer l'option en cliquant sur EtherCAT dans le « Activate Configuration » (Activer la configuration) configurateur...
Page 81 Interfaces...
Page 83 Docking sont éliminées. Les avertis- sements demeurent. Lors de la réinitialisation, les erreurs existantes sont validées. Selon la version de SpotWelding Control, les alimentations moteur 48 V sont interrom- pues afin d'éviter un arc électrique lors du désaccouplement.
Page 84 record sheet thickness Enregistrement d'une épaisseur de tôle connue durant l'étalonnage des épaisseurs de tôle save sheet thickness calibration Active les données enregistrées lors de l'étalonnage des épaisseurs de tôle enable external position control (compensation drive) En côté ascendant, la compensation est déplacée sur la position cible indiquée par le si- gnal «...
Page 85 remote control connected Une commande à distance est raccordée à la pince de soudage. external position control active Retour du signal d'entrée « external position control » (contrôle de position externe). manual mode La commande se trouve en mode manuel. compensation drive at reference position L'entraînement de compensation se trouve sur la position de référence.
Page 86 welding finished Le soudage est terminé (l'avance de la bande a été effectuée, l'entraînement principal et l'entraînement de compensation se trouvent en position initiale). servo ready La pince est prête à exécuter les commandes (soudage, référencement, etc.) et aucune erreur n'est signalée. actual position Transmission de la position réelle à...
Page 87 compensation drive overloaded error L'entraînement de compensation a atteint sa limite de température. power source error Surcharge thermique de l'onduleur - la source de courant est en surcharge. main drive force target not reached error La force de pince prédéfinie n'est pas atteinte. flow controller 2 error (movable arm) Débit de réfrigérant nul ou trop faible au niveau du bras de pince mobile.
Page 88 Interface DeltaSpot 1.6 Entrées Entrée Commentaire pince de sou- dage start homing start welding (no htr) reset errors main drive open main drive close tape drive forward (movable arm) tape drive backward (movable arm) tape drive forward (fixed arm) tape drive backward (fixed arm) tape length reset (movable arm) tape length reset (fixed arm) reset electrode service life (movable arm)
Page 89 Longueur don- Interbus nées de process 4 Words CANopen TxPDO1 : 2 Words RxPDO1 : 4 Words DeviceNet 4 Words Input 4 Words Output Profibus 2x « 1 Word Slave-Out / Master-In » 4x « 1 Word Slave-In / Master-Out »...
Page 90 Interface DeltaSpot 1.8 Entrées Entrée Commentaire pince de sou- dage start homing start welding (no htr) reset errors main drive open main drive close tape drive forward (movable arm) tape drive backward (movable arm) tape drive forward (fixed arm) tape drive backward (fixed arm) tape length reset (movable arm) tape length reset (fixed arm) reset electrode service life (movable arm)
Page 91 Longueur don- Interbus nées de process 8 Words CANopen TxPDO1 : 2 Words RxPDO1 : 4 Words RxPDO2 : 4 Words DeviceNet 8 Words Input 2 Words Output Profibus 2x « 1 Word Slave-Out / Master-In » 4x « 1 Word Slave-In / Master-Out » 2x «...
Page 92 Interface DeltaSpot 1.10 Entrées Entrée Commentaire pince de sou- dage start homing start welding (no htr) reset errors main drive open main drive close tape drive forward (movable arm) tape drive backward (movable arm) tape drive forward (fixed arm) tape drive backward (fixed arm) tape length reset (movable arm) tape length reset (fixed arm) reset electrode service life (movable arm)
Page 93 Sortie pince de Commentaire soudage tape end warning electrode service life warning lubrication warning actual values monitoring power source ready current flow started current flow finished docking mode activated invalid gun code A18 - A20 device id sheet thickness calibration reset sheet thickness recorded sheet thickness calibration saved welding current enabled...
Page 94 Interface DeltaSpot 3.1 Entrées Entrée Commentaire pince de sou- dage start homing (démarrer référencement) start welding (no htr) (démarrer soudage (sans « hold to run »)) reset errors (réinitialiser erreurs) main drive open (ouvrir entraînement principal) main drive close (fermer entraînement principal) tape drive forward (movable arm) (avance entraînement de bande (bras mobile)) tape drive backward (movable arm) (recul entraînement de bande...
Page 95 Sorties Sortie pince de Commentaire soudage ready (prêt) error (erreur) warning (avertissement) referenced (référencé) remote control connected (commande à distance connectée) extPos_ctrl_active (contrôle de position externe actif) manual mode (mode manuel) tape end warning (avertissement fin de bande) electrode service life warning (avertissement usure électrode) lubrication warning (avertissement lubrification) actual values monitoring (surveillance valeurs réelles) power source ready (source de courant prête)
Page 96 Sortie pince de Commentaire soudage sheet thickness calibration warning (avertissement étalonnage des épaisseurs de tôle) sheet thickness calibration required (étalonnage des épaisseurs de tôle requis)
Page 97 Longueur don- Interbus nées de process 12 mots DeviceNet 12 mots Entrée 12 mots Sortie CANopen TxPDO1 : 8 octets TxPDO2 : 8 octets TxPDO3 : 8 octets RxPDO1 : 8 octets RxPDO2 : 8 octets RxPDO3 : 8 octets Ethernet/IP 12 mots Entrée 12 mots Sortie...
Page 98 Interface DeltaCon (7e axe) 1.0 Entrées Entrée Commentaire pince de sou- dage reset errors (réinitialiser erreurs) reset electrode service life (réinitialiser usure électrode) start welding (htr) (démarrer soudage (« hold to run »)) enable welding current (activer l'intensité de soudage) activate docking mode (activer mode docking) E05 –...
Page 99 Sortie pince de Commentaire soudage A23 – A25 docu state (état de la documentation du soudage) 0 = docu state monitoring not enabled (surveillance état documenta- tion non autorisé) ; 1 = ok ; 2 = buffering (mise en mémoire tampon) ; 4 = buffer full /data loss possible (mémoire tampon pleine/possible perte de données) A32 –...
Page 100 Parcours des signaux de l'interface SpotWelding Positionnement Les entraînements doivent être placés en position de référence après la mise en route de sur un point de ré- l'installation. Pour ce faire, régler le signal « start homing » et attendre jusqu'à ce que le férence...
Page 101 Début du sou- Durant le process de soudage, le signal « external position control active » est low. La dage avec une in- force est appliquée par la commande de la pince et le robot ne dispose d'aucun contrôle dication de sur l'angle d'ouverture de la pince au cours de cette période.
Page 102 Si les valeurs se situent dans une certaine plage de tolérance, il n'est pas nécessaire de procéder à un nouveau référencement. En cas de panne électrique (désactivation de SpotWelding Control), une tentative de véri- fication des angles du moteur est également effectuée. Celle-ci peut toutefois échouer pour des raisons temporelles.
Page 103 Exemple par- cours des si- gnaux DeltaSpot Ordres de la commande des pinces : enable external position control (activer commande position externe) : commande au robot de déplacer les bras de la pince. external position controlactive (commande de position externe activée) : l'autorisa- tion de déplacer les bras de la pince a été...
Page 104 actual position (position réelle) : indication de l'angle actuel d'ouverture de la pince (0 = pince ouverte, max. = pince fermée). Durant le process de soudage, la pince est fermée. L'ordre d'ouverture de la pince ne peut pas être exécuté durant le process de sou- dage.
Page 105 Le programme de soudage peut aussi être sélectionné via le numéro de point, le déroule- ment reste le même. Avant de fermer les bras de pince, le signal « operate force sensor » (activer le capteur de force) doit être réglé sur true. Une fois le soudage terminé, le signal «...
Page 107 Élimination des erreurs et mainte- nance...
Page 109 ► Elles ne doivent en aucun cas être remplacées par d'autres vis qui n'offriraient pas ce type de connexion de conducteur de terre fiable. Exporter les fi- Les fichiers journaux des onduleurs Fronius peuvent être chargés et enregistrés dans un chiers journaux fichier Zip afin d'analyser les problèmes.
Page 110 Description des 0.00 = internal communication signaux d'erreur Cause : Défaut de communication interne Remède : Vérifier les liaisons d'interface 0.01 = main drive Cause : Le moteur principal n'est pas fonctionnel Remède : Valider l'erreur, contacter le service après-vente le cas échéant 0.02 = spot number Cause : Le numéro de point indiqué...
Page 111 0.12 = compensation drive Cause : Erreur au niveau du moteur de compensation Remède : Valider l'erreur, contacter le service après-vente le cas échéant 0.13 = main drive position limit reached Cause : Le moteur principal a dépassé la position limite Remède : Réglage de la correction des épaisseurs de tôle 0.14 = compensation drive position target not reached...
Page 112 Cause : Erreur interne de système Remède : Redémarrer le système Remède : Si le problème persiste, prendre contact avec le support technique Fronius 1.04 = wrong terminal configuration Cause : Configuration des bornes erronée Remède : Contacter le service après-vente...
Page 113 1.05 = wrong main drive servo firmware Cause : Version de logiciel incompatible Remède : Effectuer une mise à jour du logiciel 1.06 = wrong compensation drive servo firmware Cause : Version de logiciel incompatible Remède : Effectuer une mise à jour du logiciel 1.07 = wrong tape drive servo fimware (movable arm) Cause : Version de micrologiciel incompatible...
Page 114 1.18 = tape drive firmware type error (fixed arm) Cause : Version de micrologiciel incompatible Remède : Effectuer une mise à jour du micrologiciel 1.19 = interface data index out of range Cause : La configuration d'interface est invalide Remède : Contacter le service après-vente 1.21 = timeout open gun Cause :...
Page 115 Vérifier que « blizzard.tsm » (DeltaSpot) ou « config.tsm » (DeltaSpot G2), y compris la carte CAN, ont été activés correctement Solution : Sauvegarder la configuration, désinstaller le logiciel SpotWelding Control et le réinstaller 2.1 = wrong servo firmware Cause : Un régulateur de moteur contient un micrologiciel erroné...
Page 116 2.11 = electrode service life (fixed arm) Cause : La vie de l'électrode touche à son terme Remède : Remplacer l'électrode et réinitialiser le compteur 2.12 = sheet thickness monitoring not calibrated Cause : La surveillance des épaisseurs de tôle n'est pas étalonnée Remède : Étalonner la surveillance des épaisseurs de tôle 2.13 = actual values monitoring...
Page 117 Une erreur est survenue lors de la lecture de la mémoire de configuration (ID d'appareil). Solution : Déconnecter SpotWelding Control pendant quelques secondes, puis le re- connecter. Si le problème persiste, prendre contact avec le support technique Fronius. 2.25 = no config mem found / no device id found (à partir de la version 3.3.92) Cause : Aucune mémoire de configuration (ID d'appareil) n'a été...
Page 118 3.11 = deliocan measurement system Cause : Le système de mesure DellOCAN a indiqué une erreur Solution : Veuillez prendre contact avec le support technique Fronius 3.12 = power source firmware (HWH-Inverter) Cause : Le micrologiciel de la source de courant n'est pas compatible...
Page 119 Cause : Les données de type de pince sur l'ID d'appareil sont invalides Solution : Veuillez prendre contact avec le support technique Fronius 3.20 = no gun type data available Cause : Aucune donnée de type de pince n'est disponible sur l'ID d'appareil...
Page 120 3.26 = fuse Cause : Un fusible s'est déclenché Solution : Contrôler le câblage Réinitialiser les erreurs pour ré-enclencher le fusible. 3.27 = main switch turned off Cause : Le commutateur principal est désactivé Solution : Réinitialiser les erreurs et activer le commutateur principal. 3.28 = short circuit Cause : Un court-circuit a été...
Page 121 8.6 = transformer overload Cause : La température du transformateur est trop élevée ou bien le capteur de tem- pérature est défectueux Solution : Réduire le temps de soudage, contrôler le capteur de température 8.7 = power source phase monitor Cause : Surveillance de phase - Il manque une ou plusieurs phases Remède :...
Page 122 0.07 = working range Cause : La zone de travail se trouve en dehors de la zone optimale Solution : Régler la compensation d'épaisseur de tôle 0.08 = power source Cause : La source de courant n'est pas fonctionnelle. Un essai sans courant est pos- sible Remède : S'assurer que la source de courant est prête à...
Page 123 0.19 = actual force monitoring Cause : Les valeurs de force sont inférieures ou ont dépassé les limites réglées pour la durée déterminée Remède : Contrôler les valeurs de force , déterminer de nouvelles limités, vérifier / adapter le facteur P ou exécuter un étalonnage du régulateur de force, contrô- ler la plage de travail 0.20 = backup (sauvegarde) Cause :...
Page 124 Cause : Un courant résiduel élevé a été mesuré. Solution : Prendre contact avec le support technique Fronius afin de faire vérifier le sys- tème. Une erreur « courant résiduel » peut être émise par la suite (dépassement de la limite de courant résiduel max.).
Page 128 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...

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