Page 1 HyPerformance Plasma ® HPR800 ™ Auto Gas Manuel d’instructions 806502 – Révision 3...
Page 2 Enregistrez votre nouveau système Hypertherm Enregistrez votre produit en ligne à l’adresse www.hypertherm.com/registration afin de faciliter l’assistance technique et d’obtenir une garantie. Vous pourrez également recevoir des mises à jour sur les nouveaux produits Hypertherm et un cadeau gratuit en signe de notre appréciation. Pour vos dossiers Numéro de série : ______________________________________________________ Date d’achat :...
Page 3 Français / French Révision 3 – Novembre 2018 Hypertherm, Inc. Hanover, NH USA www.hypertherm.com © Hypertherm, Inc. 2018 Tous droits réservés Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife et CommandTHC sont des marques d’Hypertherm, Inc. qui peuvent être déposées aux États-Unis et/ou dans d’autres pays.
Page 4 México, D.F. C.P. 01780 52 55 5681 8109 Tel (Technical Service Email) 52 55 5683 2127 Fax South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda. Soporte.Tecnico@hypertherm.com (Technical Service Email) Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Hypertherm Plasmatechnik GmbH Guarulhos, SP – Brasil...
Page 5 Introduction h. L’heure du jour pendant laquelle la coupe ou d’autres activités sont effectuées. L’équipement homologué CE d’Hypertherm est fabriqué conformément à la norme EN60974-10. L’équipement doit être installé et utilisé La superficie de la zone périphérique à considérer dépendra selon les renseignements ci-dessous afin d’obtenir la compatibilité...
Page 6 COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE (CEM) Mise à la terre de la pièce à couper Lorsque la pièce n’est pas mise à la terre ni en contact avec le sol à cause de ses dimensions et de son emplacement (par exemple, la coque d’un bateau ou la structure d’acier d’un bâtiment), une connexion reliant la pièce à...
Page 7 Hypertherm, (2) ans suivant leur date de livraison chez vous, et (iii) concernant les Hypertherm aura le droit de défendre ou de régler, à ses frais, tout composants du laser à fibre HyIntensity dans une période de deux (2) litige ou toute procédure portée contre vous selon lequel ou laquelle...
Page 8 Dans les trente (30) jours précédant toute cession, vous acceptez d’aviser par écrit Hypertherm qui se réserve le droit d’approbation. En cas de défaut de votre part d’aviser et de demander l’approbation d’Hyperthem telle que définie dans la présente dans ce délai, la présente garantie sera nulle...
Page 9 TABLE DES MATIÈRES COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE (CEM) ......................i GARANTIE ....................................iii Section 1 SÉCURITÉ ..................................... SC-1 Identifier les consignes de sécurité ..............................SC-2 Suivre les consignes de sécurité ...............................SC-2 Inspecter les équipements avant utilisation .............................SC-2 Responsable de la sécurité .................................SC-2 Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés ........................SC-2 L’électricité...
Page 10 TABLE DES MATIÈRES Symboles CEI ......................................2-14 Symboles et marquages ..................................2-15 Section 3 INSTALLATION ..................................3-1 À la réception ......................................3-3 Réclamations.......................................3-3 Exigences relatives à l’installation ................................3-3 Niveaux sonores ......................................3-3 Mise en place des composants du système ............................3-3 Exigences relatives à l’installation ................................3-4 Composants du système ................................3-5 Câbles et tuyaux ....................................3-5 Câble d’interface reliant la source de courant primaire à la source de courant secondaire ........3-5 Câbles d’alimentation fournis par le client ..........................3-5 Câbles d’alimentation principaux (sources de courant) .......................3-5...
Page 11 TABLE DES MATIÈRES Source de courant secondaire à la console d’interface du dispositif de refroidissement ............. 3-29 Câble de communication d’interface du dispositif de refroidissement ................3-29 Câbles entre la source de courant primaire et la console de sélection ..................3-30 Câble de communication de la console de sélection ......................3-30 Câble d’alimentation de la console de sélection ........................3-30 Ensemble tuyaux et fils entre la console de sélection et la console de dosage ..............3-32 Câble et ensemble de tuyau de gaz ............................
Page 12 TABLE DES MATIÈRES Section 4 FONCTIONNEMENT ................................4-1 Mise en route quotidienne ..................................4-3 Inspection de la torche ...................................4-3 Voyants d’alimentation ....................................4-4 Généralités ......................................4-4 Source de courant ..................................4-4 Console de sélection ..................................4-4 Console d’interface du refroidisseur ............................4-4 Console de dosage ..................................4-4 Exigences relatives au contrôleur CNC..............................4-5 Exemples d’écrans de la CNC ................................4-6 Écran principal (commande) .................................4-6 Écran de diagnostic ..................................4-7 Écran de test ....................................4-8 Écran du tableau de coupe ................................4-9...
Page 13 TABLE DES MATIÈRES Tableaux de coupe ....................................4-26 Acier inoxydable fin avec la technologie HDi ........................... 4-26 Vue d’ensemble ..................................... 4-26 Tableaux de coupe ..................................4-26 Technique de perçage sur l’acier inoxydable épais ......................... 4-27 Vue d’ensemble ..................................... 4-27 Coupe de caractéristique fine................................4-29 Vue d’ensemble .....................................
Page 14 TABLE DES MATIÈRES Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 153 à 156, 354 à 356 ..............5-24 Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 157 à 159, 357 à 359 ..............5-25 Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 160 à 180 ................... 5-26 Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 181, 182, 298 et 383 ..............5-27 États de la source de courant ................................
Page 15 Fonctionnalité de sortie discrète ................................7-4 Annexe A INFORMATIONS SUR LA SÉCURITÉ RELATIVE AU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE LA TORCHE HYPERTHERM ............................A-1 1 – Identification de la substance/du mélange et de l’engagement de la compagnie ..............a-2 2 – Identification des dangers ................................a-2 3 – Composition/information sur les ingrédients ..........................a-3 4 –...
Page 16 TABLE DES MATIÈRES Annexe B PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC ..........................B-1 Matériel de l’interface ....................................b-2 Liste des signaux ......................................b-2 Signaux ......................................b-2 Matériel ......................................b-3 Câblage multipoints ..................................b-4 Adressage multipoints ..................................b-5 Commandes en série ....................................b-5 Format ........................................b-5 Châssis ......................................b-5 Commandes .....................................b-5 Tableau des commandes (1 de 14) ...............................b-6 Réponses d’erreur ..................................
Page 17 Section 1 SÉCURITÉ Sommaire de cette section : Identifier les consignes de sécurité ...............................1-2 Suivre les consignes de sécurité ................................1-2 Inspecter les équipements avant utilisation ............................1-2 Responsable de la sécurité ..................................1-2 Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés ...........................1-2 L’électricité statique peut endommager les cartes de circuits imprimés..................1-3 Mise à...
Page 18 SÉCURITÉ DANGER AVERTISSEMENT ATTENTION IDENTIFIER LES CONSIGNES Les lignes directrices de l’American National Standards Institute DE SÉCURITÉ (ANSI) sont utilisées pour les termes et symboles de signalisation de Les symboles indiqués dans cette section sont utilisés pour identifier sécurité. Les mots de signalisation DANGER ou AVERTISSEMENT les risques éventuels.
Page 19 SÉCURITÉ L’ÉLECTRICITÉ STATIQUE PEUT ENDOMMAGER LES CARTES DE CIRCUITS IMPRIMÉS. Les précautions qui s’imposent doivent être respectées lors de la manipulation des circuits imprimés : • Les cartes de circuits imprimés doivent être conservées dans des contenants antistatiques. • L’utilisateur doit porter un bracelet antistatique lors de la manipulation des cartes de circuits imprimés. MISE À...
Page 20 SÉCURITÉ UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Le contact avec les pièces électriques sous tension peut entraîner une • Installer et mettre à la terre l’équipement selon le manuel électrocution ou des brûlures graves, voire la mort. d’instructions et conformément aux règlementations locales et nationales.
Page 21 SÉCURITÉ LA COUPE PEUT PROVOQUER UN INCENDIE OU UNE EXPLOSION AVERTISSEMENT Prévention des incendies Risque d’explosion • Avant toute coupe, vérifier que la zone de coupe ne présente aucun Argon-hydrogène et méthane danger. Un extincteur doit se trouver à proximité. L’hydrogène et le méthane sont des gaz inflammables et •...
Page 22 DES BLESSURES Lorsqu’un constructeur de matériel (OEM) fabrique un système de coupe en associant un équipement Hypertherm avec un autre équipement, alors l’utilisateur final et l’OEM sont responsables de la protection contre les pièces mobiles dangereuses de ce système de coupe. Cependant, voici nos conseils pour éviter les blessures de l’opérateur et les dommages à...
Page 23 SÉCURITÉ LES VAPEURS TOXIQUES PEUVENT PROVOQUER DES BLESSURES OU LA MORT Le niveau de qualité de l’air dans tout lieu de travail dépend des L’arc plasma constitue la source de chaleur utilisée pour la coupe. variables propres au site comme : Par conséquent, bien que l’arc plasma n’ait pas été reconnu comme une source de vapeurs toxiques, le matériau coupé...
Page 24 SÉCURITÉ LES RAYONS DE L’ARC PEUVENT BRÛLER LES YEUX ET LA PEAU Protection des yeux Les rayons de l’arc plasma produisent de • Porter des pantalons sans revers pour éviter que des étincelles puissants rayons (ultraviolets et infrarouges) visibles et invisibles qui ou des scories ne puissent s’y loger.
Page 25 SÉCURITÉ LE BRUIT PEUT PROVOQUER DES PROBLÈMES AUDITIFS Utiliser des protecteurs d’oreille si le bruit est toujours dérangeant Dans de nombreuses applications, la coupe avec un arc plasma ou si des problèmes auditifs peuvent survenir après l’installation peut dépasser les niveaux de bruits acceptables définis par les des dispositifs de sécurité...
Page 26 SÉCURITÉ RAYONNEMENT LASER L’exposition à un faisceau laser provenant d’un pointeur laser peut provoquer des problèmes visuels graves. Éviter tout contact direct avec les yeux. L’une des étiquettes de radiation au laser suivantes a été apposée sur les produits près de la sortie du faisceau laser du boîtier. Ont également été...
Page 27 Section 2 SPÉCIFICATIONS Sommaire de cette section : Description du système ....................................2-3 Généralités ......................................2-3 Sources de courant ..................................2-3 Dispositif de refroidissement ...............................2-3 Console d’interface du refroidisseur ............................2-3 Console d’allumage ..................................2-3 Console de sélection ..................................2-3 Console de dosage ..................................2-3 Torche .........................................2-3 Spécifications ......................................2-4 Exigences relatives aux gaz du système ............................2-4 Sources de courant ..................................2-5 Dispositif de refroidissement ...............................2-6 Console d’interface du refroidisseur –...
Page 28 SPÉCIFICATIONS HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 29 SPÉCIFICATIONS Description du système Généralités Les systèmes plasma HyPerformance sont conçus pour couper des pièces en acier doux, en acier inoxydable et en aluminium de diverses épaisseurs. Sources de courant Chaque source de courant fournit un courant constant de 200 V c.c., 400 A. Chacune contient les circuits d’allumage de la torche. Elles sont également équipées d’une interface série pour communiquer avec un contrôleur CNC. Dispositif de refroidissement Le refroidisseur est équipé...
Page 30 SPÉCIFICATIONS Spécifications Exigences relatives aux gaz du système Exigences relatives à la pression et à la qualité des gaz Type de gaz Qualité Pression +/– 10 % Débit Oxygène O Pur à 99,5 % 793 kPa/8 bar 4250 L/h Propre, sec, exempt d’huile Azote N 99,99 % pur 793 kPa/8 bar 11610 L/h Pur, sec, exempt d’huile * Pur, sec, exempt d’huile selon 793 kPa/8 bar 11330 L/h...
Page 31 SPÉCIFICATIONS Sources de courant (chaque source de courant a les spécifications suivantes) Généralités Tension à vide maximale (U 360 V c.c. Courant de sortie maximal (I 400 A Tension de sortie (U 50 – 200 V c.c. Facteur de marche nominal (X) 100 % à 80 kW, 40 °C Température ambiante/facteur de marche Les sources de courant fonctionneront à des températures comprises entre –...
Page 32 SPÉCIFICATIONS Dispositif de refroidissement • Consulter le manuel d’instructions du dispositif de refroidissement pour connaître les spécifications relatives aux dimensions, au poids et à la quantité de liquide de refroidissement. • La longueur maximale du tuyau entre le refroidisseur et la console d’interface du refroidisseur est de 15 mètres. • Prévoir un espace de 1 m sur tous les côtés du refroidisseur à des fins de ventilation et d’entretien et un écartement de 1,4 m depuis le haut du refroidisseur.
Page 33 SPÉCIFICATIONS Console d’interface du refroidisseur – 078537 • Monter la console d’interface du dispositif de refroidissement en position horizontale. • Prévoir un espace suffisant pour déposer le capot lors de l’entretien. • Ne pas monter la console d’interface du refroidisseur sur la source de courant. 279,4 mm 355,6 mm 304,8 mm 12,1 kg 177,8 mm 276,2 mm HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 34 SPÉCIFICATIONS Console d’allumage – 078536 • La console d’allumage peut être montée à distance sur le pont de la table de coupe. Se reporter à la section Installation pour plus de renseignements. • La longueur maximale du câble entre la console d’allumage et le dispositif de réglage en hauteur de la torche est de 15 m. Prévoir un espace suffisant pour déposer le capot lors de l’entretien. •...
Page 35 SPÉCIFICATIONS Montée sur la table Montage à l’horizontale Montage à la verticale HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 36 SPÉCIFICATIONS Boîtier de raccordement du faisceau de torche (en option) – 078619 • Le boîtier de raccordement offre une meilleure flexibilité d’installation en créant un point de rupture pour les faisceaux entre la console d’allumage et la torche afin de faciliter le remplacement des faisceaux de torche pour certaines applications.
Page 37 SPÉCIFICATIONS Console de sélection – 078533 • La longueur maximale du câble entre la source de courant et la console de sélection est de 75 m. • La longueur maximale du câble entre la console de sélection et la console de dosage est de 20 m. • Monter la console de sélection sur la source de courant ou à proximité de la CNC sur la table de coupe. Prévoir un espace suffisant pour l’ouverture du capot lors de l’entretien. 285,75 mm 355,6 mm 311,15 mm...
Page 38 SPÉCIFICATIONS Console de dosage – 078535 • La longueur maximale du câble entre la console de dosage et le dispositif de réglage en hauteur de la torche est de 1,8 m. • Sur les grandes tables, monter la console de dosage sur le chariot de la torche. Sur les petites tables, il est possible de la monter sur un support, juste au-dessus du pont. •...
Page 39 SPÉCIFICATIONS Torche – 228599 • Le diamètre extérieur du collier de montage de la torche est de 50,8 mm. • Le rayon de courbure minimal du faisceau de torche est de 152,4 mm. 1,8 m 49 mm 194 mm 104 mm 51 mm 51 mm 57 mm 95 mm 43° 346 mm 1,9 kg HPR800XD Auto Gas – 806502 2-13...
Page 40 SPÉCIFICATIONS Symboles CEI Les symboles suivants peuvent être affichés sur la plaque signalétique de la source de courant, les étiquettes de commande, les interrupteurs, les DEL et l’écran LCD. L’alimentation est Courant continu (c.c.) en marche (ON) L’alimentation est Courant alternatif (c.a.) coupée (OFF) Une source de courant à base d’onduleur, Coupe à la torche plasma monophasée ou triphasée...
Page 41 SPÉCIFICATIONS Symboles et marquages Votre produit peut comporter un ou plusieurs des marquages suivants sur sa plaque signalétique ou à proximité. En raison des différends et des confl its relatifs aux règlements nationaux, tous les marquages ne sont pas appliqués à chaque version d’un produit. Marquage S Le marquage S indique que la source de courant et la torche conviennent pour les travaux effectués dans les milieux à...
Page 42 SPÉCIFICATIONS 2-16 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 43 Section 3 INSTALLATION Sommaire de cette section : À la réception ......................................3-3 Réclamations.......................................3-3 Exigences relatives à l’installation ................................3-3 Niveaux sonores ......................................3-3 Mise en place des composants du système ............................3-3 Exigences relatives à l’installation ................................3-4 Composants du système ................................3-5 Câbles et tuyaux ....................................3-5 Câble d’interface reliant la source de courant primaire à la source de courant secondaire ........3-5 Câbles d’alimentation fournis par le client ..........................3-5 Câbles d’alimentation principaux (sources de courant) .......................3-5 Tuyaux d’alimentation en gaz ................................3-5...
Page 44 INSTALLATION Ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement (console d’interface du dispositif de refroidissement à la console d’allumage) ............3-27 Source de courant primaire à la console d’interface du dispositif de refroidissement ............3-28 Câble d’alimentation d’interface du dispositif de refroidissement ..................3-28 Source de courant secondaire à la console d’interface du dispositif de refroidissement ............. 3-29 Câble de communication d’interface du dispositif de refroidissement ................3-29 Câbles entre la source de courant primaire et la console de sélection ..................3-30 Câble de communication de la console de sélection ......................3-30 Câble d’alimentation de la console de sélection ........................3-30...
Page 45 Tous les travaux d’installation et d’entretien des systèmes électriques et de plomberie doivent être conformes aux codes locaux et nationaux de l’électricité et de la plomberie. Seul un personnel qualifié et agréé peut effectuer ces travaux. Toute question technique doit être soumise au service technique Hypertherm le plus proche (figurant dans la liste au début de ce manuel), ou à votre distributeur Hypertherm agréé. Niveaux sonores Les niveaux sonores de ce système plasma peuvent dépasser les niveaux acceptables définis par les codes nationaux...
Page 46 INSTALLATION Exigences relatives à l’installation HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 47 INSTALLATION Composants du système Source de courant primaire Source de courant secondaire Console d’allumage Dispositif de refroidissement Console d’interface du refroidisseur Console de dosage Console de sélection Torche Câbles et tuyaux Câble d’interface reliant la source de courant primaire à la source de courant secondaire Câble de communication reliant la source de courant primaire à la source de courant secondaire Câble arc pilote Fils négatifs Câble d’alimentation de la console d’allumage...
Page 48 Note : Les pratiques de mise à la terre décrites dans cette section se sont avérées efficaces pour de nombreuses installations. Hypertherm recommande d’appliquer ces pratiques lors du processus habituel d’installation. Les méthodes réelles permettant de mettre en œuvre ces pratiques peuvent varier d’un système à...
Page 49 L’un des emplacements recommandés est la partie interne du boîtier du système plasma. Si un panneau diviseur de tension Hypertherm est utilisé, le signal de sortie est isolé des autres circuits. Le signal traité doit être transmis par un câble blindé torsadé (Belden 1800F ou équivalent).
Page 50 INSTALLATION 14. Tous les autres signaux (analogique, numérique, série et encodeur) doivent être transmis par des paires torsadées dans un câble blindé. Les connecteurs de ces câbles devraient être munis d’un boîtier en métal. Le blindage, et non le drain, doit être connecté au boîtier en métal du connecteur à chaque extrémité du câble. Ne jamais connecter le blindage ou le drain dans le connecteur se trouvant sur l’un des contacts.
Page 51 INSTALLATION Schéma de mise à la terre Le schéma suivant illustre un exemple de composants de mise à la terre d’un système de coupage plasma. Châssis et mise à la terre RFI Terre c.a. et masse Table de coupe 8, 9 Composants spécifiques au système, tels qu’une console de dosage, une console des gaz ou une Portique de découpe...
Page 52 INSTALLATION 3-10 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 53 INSTALLATION Mise en place de la source de courant primaire DANGER UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Débrancher toutes les connexions électriques de la source de courant avant tout déplacement ou toute mise en place. Le transport de l’équipement peut entraîner des blessures corporelles ou endommager l’équipement. La source de courant peut être déplacée à l’aide d’un chariot élévateur mais la fourche doit être assez longue pour soutenir entièrement sa base.
Page 54 INSTALLATION Mise en place de la source de courant secondaire DANGER UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Débrancher toutes les connexions électriques de la source de courant avant tout déplacement ou toute mise en place. Le transport de l’équipement peut entraîner des blessures corporelles ou endommager l’équipement. • Placer la source de courant dans un endroit pas trop humide, bien aéré, et relativement propre.
Page 55 Utiliser des aides et techniques de levage appropriées pour déplacer la source de courant. Un nécessaire de sangles (228336) pour levage des sources de courant est disponible auprès d’Hypertherm. Le kit de sangles doit uniquement être utilisé pour soulever les sources de courant comme décrit dans le présent document. Avant d’utiliser le kit de sangles, le client comprend et assume la responsabilité...
Page 56 Pour toutes questions concernant l’interprétation ou l’application de ces réglementations ou d’autres réglementations de l’OSHA, consulter un conseiller juridique compétent dans ce domaine. Les élingues d’Hypertherm ne sont pas vendues en Europe. Celles achetées dans les pays européens doivent porter le « marquage CE ». Au Royaume-Uni, l’interprétation des directives européennes est traduite dans les UK Statutory Instruments (textes réglementaires britanniques) suivants : SI 2306 PUWER, The Provision and Use of Work Equipment Regulations (Provision...
Page 57 INSTALLATION Installation de la console d’allumage • Monter la console d’allumage en position verticale ou horizontale. • Prévoir un espace suffisant pour déposer le capot lors de l’entretien. 32 mm 184 mm 222,25 mm 32 mm 248 mm 317,5 mm 7 mm (4 emplacements) Mise à la terre de la console d’allumage HPR800XD Auto Gas – 806502 3-15...
Page 58 INSTALLATION Montage console HFD horizontal Montage console HFD vertical 3-16 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 59 INSTALLATION Mise en place du dispositif de refroidissement • Placer le dispositif de refroidissement dans un endroit pas trop humide, bien aéré et relativement propre. Les composants du système plasma ne doivent pas être exposés sous la pluie ou la neige. Prévoir un espace de 1 m tout autour du dispositif de refroidissement à des fins de ventilation et d’entretien. • Consulter le manuel d’instructions du dispositif de refroidissement pour obtenir les renseignements relatifs à l’entrée et à...
Page 60 INSTALLATION Installation de la console d’interface du dispositif de refroidissement • Monter la console d’interface du dispositif de refroidissement en position horizontale. • Prévoir un espace suffisant pour déposer le capot lors de l’entretien. • Si la console d’interface du dispositif de refroidissement est placée au-dessus de la source de courant, ne percez pas de trous bien que cette source de courant se ferme pour la maintenir en place. 50,8 mm 228,6 mm 279,4 mm...
Page 61 INSTALLATION Installation de la console de dosage • Monter la console de dosage à proximité du dispositif de réglage en hauteur de la torche. La longueur maximale des tuyaux de gaz entre la console de dosage et la torche est de 1,8 m. Mise à la terre de la console de dosage Trou d’évent : Ne pas obstruer 153,9 mm 122,2 mm 7 mm 76,2 mm (3 emplacements) 33,3 mm 282,5 mm 54,9 mm 248,9 mm HPR800XD Auto Gas –...
Page 62 INSTALLATION Mise en place de la console de sélection • Monter la console de sélection à proximité de la table de coupe. Prévoir un espace suffisant pour la dépose du capot supérieur et du côté droit lors de l’entretien. L’orientation recommandée est illustrée sur la figure ci dessous. La longueur maximale des câbles entre la source source de courantsource de courant de courant et la console de sélection est de 75 m.
Page 63 INSTALLATION Câbles reliant la source de courant primaire à la source de courant secondaire Câble d’interface (marche/arrêt) Primaire 1X7 Secondaire 1X7 N° réf. Longueur 223071 4,5 m 223098 7,5 m Liste des signaux de câble — source de courant primaire à la source de courant secondaire Côté source de courant primaire Côté source de courant secondaire Couleur des fils N°...
Page 64 INSTALLATION Câble de communication N° réf. Longueur 123839 4,5 m 123691 7,5 m Liste des signaux de câble — source de courant à source de courant (connecteurs D-sub à 9 contacts) Côté source de courant primaire Côté source de courant secondaire Couleur N° de contact Entrée/Sortie Description N° de contact Entrée/Sortie Fonction des fils Noir Entrée/Sortie CAN L...
Page 65 INSTALLATION Câbles entre la source de courant et la console d’allumage Câble arc pilote *Note : Le fil de l’arc pilote se fixe uniquement entre la source de courant primaire et la console d’allumage Console d’allumage Circuit imprimé d’E/S N° réf. Longueur N° réf. Longueur 123820 3 m 123735 25 m 123821 4,5 m 123668 35 m 123666 7,5 m...
Page 66 INSTALLATION Source de courant primaire Câble arc pilote (primaire uniquement) Source de courant secondaire Câble de retour Fil négatif Câble arc pilote négatif négatif primaire secondaire 3-24 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 67 INSTALLATION Câble d’alimentation de la console d’allumage (de la source de courant primaire) Extrémité avec prises femelles vers la console d’allumage Liste des signaux de câble — source de courant à console d’allumage N° réf. Longueur N° réf. Longueur Extrémité de la Extrémité de la 123419 3 m 123425 22,5 m source de courant console d'allumage...
Page 68 INSTALLATION Ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement (console d’interface dispositif de refroidissement au dispositif de refroidissement) Sortie Entrée Bande Bande verte sur rouge sur tuyau tuyau N° réf. Longueur 228540 4,5 m 228541 7,5 m 228542 15 m Attention : Ne jamais utiliser du ruban PTFE lors de la préparation du joint. 3-26 HPR800XD Auto Gas –...
Page 69 INSTALLATION Ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement (console d’interface du dispositif de refroidissement à la console d’allumage) Bande verte Bande rouge sur tuyau sur tuyau N° réf. Longueur N° réf. Longueur 128499 1,5 m 128984 20 m 028652 3 m 128078 25 m 028440 4,5 m 028896 35 m 028441 7,5 m 028445 45 m 128173 10 m...
Page 70 INSTALLATION Source de courant primaire à la console d’interface du dispositif de refroidissement Câble d’alimentation d’interface du dispositif de refroidissement N° réf. Longueur 123979 1,5 m Extrémité avec prises femelles 123980 vers interface du dispositif 123981 4,5 m de refroidissement Liste des signaux de câble — source de courant primaire à l’interface du dispositif de refroidissement Extrémité...
Page 71 INSTALLATION Source de courant secondaire à la console d’interface du dispositif de refroidissement Câble de communication d’interface du dispositif de refroidissement N° réf. Longueur Extrémité avec prises femelles 123844 1,5 m vers interface du dispositif 123784 3 m de refroidissement 123839 4,5 m Liste des signaux de câble — source de courant secondaire à l’interface du dispositif de refroidissement (connecteurs D-sub à 9 contacts) Extrémité...
Page 72 INSTALLATION Câbles entre la source de courant primaire et la console de sélection Câble de communication de la console de sélection N° réf. Longueur N° réf. Longueur 123784* 3 m 123841 20 m 123839 4,5 m 123737 25 m 123963 6 m 123738 35 m 123691 7,5 m 123739 45 m 123840 10 m 123842 60 m 123711 15 m 123843 75 m Liste des signaux de câble —...
Page 73 INSTALLATION Prises femelles HPR800XD Auto Gas – 806502 3-31...
Page 74 INSTALLATION Ensemble tuyaux et fils entre la console de sélection et la console de dosage Câble et ensemble de tuyau de gaz N° réf. Longueur 128992 3 m 128993 4,5 m 228338 6 m 128952 7,5 m 128994 10 m 128930 15 m 128995 20 m Liste des signaux du câble d’alimentation — connecteurs à 9 contacts Extrémité de la console de dosage Extrémité...
Page 75 INSTALLATION Attention : Ne jamais utiliser du ruban PTFE lors de la préparation du joint. HPR800XD Auto Gas – 806502 3-33...
Page 76 INSTALLATION Câble entre la source de courant et l’interface CNC N° réf. Longueur N° réf. Longueur N° réf. Longueur 123210 3 m 123216 13,5 m 123742 35 m 123211 4,5 m 123023 15 m 123219 37,5 m Vers J 300 123212 6 m 123494 16,5 m 123220 45 m 123022 7,5 m 123851 20 m 123852 60 m 123213...
Page 77 INSTALLATION Notes relatives à la liste des câbles d’interface CNC Note 1. Les entrées sont optiquement isolées. Elles nécessitent une tension de 24 V c.c. à 7,3 mA ou une fermeture à contact sec. Il est possible de prolonger la durée de vie du relais externe en ajoutant un condensateur en polyester métallisé (0,022 µF 100 V min.) en parallèle avec les contacts de relais. Note 2.
Page 78 INSTALLATION Exemples de circuits de sortie 1. Interface logique, active au niveau haut 5 – 24 V c.c. CNC/PLC – 10 kΩ (en option) Haute impédance (≤10 mA) 2. Interface logique, active au niveau bas 5 – 24 V c.c. 10 kΩ (en option) CNC/PLC – Haute impédance (≤10 mA) 3.
Page 79 INSTALLATION Exemples de circuits d’entrée Note : Il est possible de prolonger la durée de vie du relais externe en ajoutant un condensateur en polyester métallisé (0,022 µF 100 V minimum) en parallèle avec les contacts 1. Interface relais de relais. + 24 V .c.a. (voir la note 4 en page 3-35) Sortie de la CNC/PLC Relais externe (c.a. ou c.c.) Terre 2.
Page 80 INSTALLATION Interrupteur marche/arrêt (ON/OFF) à distance (fourni par le client) DANGER UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Débrancher l’alimentation électrique avant d’effectuer tout entretien. Se reporter à la section Sécurité de ce manuel afin d’obtenir des précautions supplémentaires. 1. Localiser le bornier 2 (TB2) dans la source de courant. Emplacement de TB2 2.
Page 81 INSTALLATION Ensemble de faisceau de la torche N° réf. Longueur 228291 2 m 228292 3 m 228293 4,5 m 228294 6 m 228295 7,5 m 228296 10 m 228297 15 m Note : Le faisceau de torche de 20 m n’est pas disponible pour les systèmes HPR800XD Bleu Noir Tuyau d’échappement du gaz plasma (blanc) Attention : Tenir l’extrémité Attention : La longueur des tuyaux exposée du flexible...
Page 82 INSTALLATION Boîtier de raccordement du faisceau de torche (en option) Note : Se reporter à la Nomenclature des pièces afin d’obtenir les numéros de référence Attention : La longueur totale du câble entre la console d’allumage et la torche doit être inférieure ou égale à : 20 m pour les HPR130XD et HPR260XD 15 m pour les HPR400XD et HPR800XD...
Page 83 INSTALLATION Installation du boîtier de raccordement 1. Retirer le couvercle du boîtier de raccordement. 2. Monter le boîtier de raccordement près de l’emplacement de la coupe. (Consulter Spécifications pour les dimensions de montage du boîtier de raccordement) Note : Laisser de l’espace pour installer et retirer le couvercle du boîtier pour l’entretien. 3.
Page 84 INSTALLATION Connexion des câbles Note : Ne pas trop serrer les raccords. Du boîtier de raccordement à la console d’allumage 1. Connecter une extrémité du faisceau du boîtier de raccordement à la console d’allumage. Note : Le faisceau peut aller dans l’une des deux extrémités du boîtier de raccordement. Depuis la console d’allumage Tuyau d’alimentation du liquide...
Page 85 INSTALLATION 2. Connecter l’autre extrémité du faisceau du boîtier de raccordement à la console d’allumage. Tuyau d’alimentation du liquide de Câble arc pilote (jaune) refroidissement (vert) Tuyau de retour du liquide de refroidissement (rouge) HPR800XD Auto Gas – 806502 3-43...
Page 86 INSTALLATION Câble de la torche au boîtier de raccordement 1. Connecter le câble de la torche au boîtier de raccordement. Depuis la console d’allumage Depuis la torche Tuyau d’alimentation du liquide Câble arc pilote (jaune) de refroidissement (vert) Tuyau de retour du liquide de refroidissement (rouge) 2.
Page 87 INSTALLATION 3. Connecter les tuyaux souples de la torche à la console de dosage. Console de dosage Boîtier de raccordement Tuyau d'échappement du gaz plasma (blanc) Tuyau de gaz plasma (noir) Tuyau de gaz de protection (bleu) HPR800XD Auto Gas – 806502 3-45...
Page 88 INSTALLATION Câble de retour Table de travail Source de courant N° réf. Longueur N° réf. Longueur 123418 3 m 123996 25 m 023382 4,5 m 123997 35 m 023078 7,5 m 023081 45 m 123994 10 m 023188 60 m 023079 15 m 023815 75 m 123995 20 m Câble de retour Câble de retour Câble arc pilote (primaire uniquement) Câble de retour (sources de courant...
Page 89 INSTALLATION Raccordements de la torche Raccordement de la torche à l’ensemble de faisceau de torche 1. Dérouler les deux premiers mètres des faisceaux sur une surface plane. 2. Maintenir l’ensemble de torche en place avec la clé à ergots (104269) et déposer le collier de montage de la torche. 3. Repousser le revêtement tressé et faire glisser la gaine sur le faisceau. Aligner la torche sur les tuyaux dans le faisceau.
Page 90 INSTALLATION 5. Raccorder le câble arc pilote (jaune). Brancher le connecteur dans la prise de la torche et tourner à la main jusqu’à ce qu’il soit serré. 6. Raccorder le câble de contact ohmique en option. 6a. Faire passer le câble de contact ohmique par l’ouverture du capot tressé et la gaine de torche. Gaine Revêtement tressé 6b. Brancher le connecteur dans la prise de la torche et tourner à la main jusqu’à ce qu’il soit serré. Numéros de référence pour le câble de contact ohmique (Ne fait pas partie du système HPR400XD.
Page 91 INSTALLATION 7. Raccorder le flexible d’échappement du gaz plasma (blanc). Note : Les connecteurs indiqués aux étapes 7 à 10 sont de type instantané. Pour effectuer un raccordement, pousser à fond le raccord du tuyau dans le connecteur approprié, sur 13 mm. Collier 8. Raccorder le tuyau d’alimentation du liquide de refroidissement (vert). connecteur Pour débrancher, tirer sur le collier de raccord vers la torche et retirer le raccord...
Page 92 INSTALLATION 11. Faire glisser la gaine de torche sur les raccords et la visser sur la torche. 12. Faire glisser le revêtement tressé sur la gaine de la torche. S’assurer que les tuyaux de gaz plasma, de protection et d’échappement sont passés par le trou du capot tressé. Desserrer le collier de serrage sur le capot tressé, les faire glisser sur la gaine et serrer le collier.
Page 93 INSTALLATION Raccordement de la torche au raccord rapide Appliquer une fine couche de lubrifiant à la silicone sur chaque joint torique. Corps de la torche Prise du raccord rapide de la torche 220706 220705 Note relative à l’installation Aligner le corps de la torche sur les faisceaux et fixer le tout en vissant à fond. S’assurer qu’il n’y a aucun espace entre le corps de la torche et le joint torique sur le faisceau de torche.
Page 94 INSTALLATION Montage et alignement de la torche Montage de la torche Installation Installer la torche (avec faisceaux Partie haute de torche fixés) dans son support de la gaine de torche de montage. Positionner la torche sous le support Partie basse de montage de façon à ce que le support de la gaine de torche Support de montage se trouve autour de la partie inférieure de la torche de la gaine de torche sans toucher...
Page 95 Il doit pouvoir maintenir une vitesse constante maximale de 5080 mm/min avec freinage actif. Un dispositif qui dépasse le point d’arrêt n’est pas acceptable. Hypernet Hypernet ne sert qu’à raccorder certains composants Hypertherm ensemble. Un système HPRXD peut être raccordé au dispositif de réglage en hauteur de la torche ArcGlide ®...
Page 96 INSTALLATION Puissance nécessaire (pour chaque source de courant) Généralités Tous les interrupteurs, fusibles à fusion temporisée et câbles d’alimentation sont fournis par le client et doivent être choisis conformément aux codes électriques locaux et nationaux en vigueur. L’installation doit être effectuée par un électricien qualifié. Utiliser un sectionneur principal distinct pour la source de courant. Les recommandations relatives à la capacité...
Page 97 INSTALLATION Sectionneur Le sectionneur permet de déconnecter (isoler) la tension d’alimentation. Installer ce dispositif à proximité de la source de courant pour que l’opérateur puisse y accéder aisément. L’installation doit être confiée à un électricien agréé et respecter les codes locaux et nationaux applicables. Le sectionneur doit : SWITCH BOX • Isoler l’équipement électrique et déconnecter tous les conducteurs sous tension de la tension d’alimentation lorsqu’il est en position arrêt (OFF) •...
Page 98 INSTALLATION Raccordement de l’alimentation DANGER UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Le sectionneur doit être en position arrêt (OFF) avant d’effectuer les connexions des câbles d’alimentation. Aux États-Unis, il convient d’appliquer une procédure « consignation et étiquetage » jusqu’à la fin de l’installation. Dans les autres pays, respecter les procédures de sécurité locales et nationales appropriées.
Page 99 En cas d’utilisation dans une plage de températures ambiantes allant de -12 °C à 40 °C et à des températures refroidissantes entre 4 °C à 35 °C, utiliser un liquide de refroidissement prémélangé Hypertherm (028872). Si les températures ne correspondent pas avec celles de la plage lors de l’utilisation, se reporter aux recommandations sur le mélange personnalisé...
Page 100 Se référer au schéma ci-dessous pour déterminer le pourcentage du propylèneglycol à utiliser pour le mélange. Mélanger le glycol à 100 % (028873) avec le mélange de liquide de refroidissement Hypertherm (028872) pour augmenter le pourcentage de glycol. La solution de glycol à 100 % peut également être mélangée avec de l’eau purifiée (se reporter à la page suivante pour les exigences relatives à la pureté...
Page 101 INSTALLATION Mélange de liquide de refroidissement personnalisé pour des températures chaudes (supérieures à 38 °C) L’eau traitée (sans propylèneglycol) peut uniquement servir de liquide de refroidissement lorsque les températures de fonctionnement ne baissent jamais en dessous de 0 °C et les températures de traitement du dispositif de refroidissement ne sont jamais inférieures à 14 °C. Lorsque le produit doit être utilisé dans des températures très chaudes, l’eau est le meilleur moyen de refroidissement.
Page 102 INSTALLATION Remplissage du dispositif de refroidissement avec du liquide de refroidissement Consulter le manuel d’instructions du dispositif de refroidissement pour en savoir plus. Attention : Lors de sa première utilisation, le dispositif de refroidissement doit fonctionner conformément aux indications du manuel d’instructions. Attention : Ne mettre le contrôleur sous tension (ON) que lorsque le réservoir du dispositif de refroidissement a été...
Page 103 INSTALLATION Exigences relatives aux gaz Le client doit fournir tous les gaz et détendeurs d’alimentation en gaz pour le système. Utiliser un détendeur à double détente de haute qualité situé dans un rayon de 3 m de la console de sélection. Se reporter aux recommandations relatives aux détendeurs de gaz dans cette section. Consulter également la section Spécifications pour obtenir des renseignements sur les gaz et les débits.
Page 104 Utiliser un détendeur à double détente de haute qualité pour maintenir une pression d’alimentation en gaz uniforme en cas d’utilisation de bouteilles de gaz à haute pression. Les détendeurs de gaz de haute qualité répertoriés ci-dessous sont disponibles auprès d’Hypertherm. Ils sont conformes aux spécifications de la Compressed Gas Association (CGA). Dans les autres pays, choisir des détendeurs de gaz conformes aux codes locaux et nationaux en vigueur.
Page 105 LA COUPE À L’OXYGÈNE PEUT PROVOQUER UN INCENDIE OU UNE EXPLOSION coupe utilisant l’oxygène comme gaz plasma peut provoquer un risque d’incendie en raison de l’atmosphère enrichie en oxygène qu’elle crée. Par mesure de précaution, Hypertherm recommande l’installation d’un système de ventilation par extraction lors de la coupe à l’oxygène. Des arrêts d’explosion sont nécessaires (sauf s’ils ne sont pas disponibles pour des gaz spécifiques ou des pressions requises) afin d’éviter la propagation de l’incendie vers le gaz d’alimentation.
Page 106 INSTALLATION Raccordement des gaz d’alimentation Raccorder les gaz d’alimentation à la console de sélection. Les faisceaux de torche doivent être purgés entre les changements de gaz. Attention : Les lubrifiants synthétiques qui contiennent des esters et qui sont utilisés dans certains compresseurs d’air endommageront les polycarbonates utilisés dans la cuve de régulation du débit d’air.
Page 107 INSTALLATION Tuyaux d’alimentation en gaz Tuyau d’oxygène Attention : Ne jamais utiliser du ruban PTFE lors de la préparation du joint. N° réf. Longueur N° réf. Longueur 024607 3 m 024738 25 m 024204 4,5 m 024450 35 m 024205 7,5 m 024159 45 m 024760 10 m 024333 60 m 024155 15 m 024762 75 m 024761...
Page 108 INSTALLATION 3-66 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 109 Section 4 FONCTIONNEMENT Sommaire de cette section : Mise en route quotidienne ..................................4-3 Inspection de la torche ...................................4-3 Voyants d’alimentation ....................................4-4 Généralités ......................................4-4 Source de courant ..................................4-4 Console de sélection ..................................4-4 Console d’interface du refroidisseur ............................4-4 Console de dosage ..................................4-4 Exigences relatives au contrôleur CNC..............................4-5 Exemples d’écrans de la CNC ................................4-6 Écran principal (commande) .................................4-6 Écran de diagnostic ..................................4-7 Écran de test ....................................4-8 Écran du tableau de coupe ................................4-9...
Page 110 FONCTIONNEMENT Raccordements de la torche ................................4-20 Remplacement du tube d’eau de la torche ............................4-20 Erreurs de coupe fréquentes ................................4-21 Optimisation de la qualité de coupe ..............................4-22 Conseils concernant la table et la torche ..........................4-22 Conseils relatifs à la préparation du plasma ......................... 4-22 Optimisation de la durée de vie des consommables ......................4-22 Facteurs supplémentaires de qualité...
Page 111 FONCTIONNEMENT Mise en route quotidienne Avant la mise en route, s’assurer que l’environnement de travail et les vêtements sont conformes aux spécifications de sécurité décrites dans la section Sécurité de ce manuel. Inspection de la torche DANGER UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Avant de faire fonctionner ce système, lire attentivement la section Sécurité. Couper (OFF) le sectionneur principal de la source de courant avant de passer aux étapes suivantes.
Page 112 FONCTIONNEMENT Voyants d’alimentation Généralités La CNC contrôle l’alimentation du système. La source de courant, la console de sélection et la console de dosage possèdent chacune un voyant DEL qui s’allume lorsque le composant est sous tension. Source de courant Voyant vert Console de dosage Console de sélection Voyant vert Console d’interface du refroidisseur Voyant vert HPR800XD Auto Gas –...
Page 113 FONCTIONNEMENT Exigences relatives au contrôleur CNC Note : Se reporter à l’annexe B, Protocole de l’interface CNC, pour de plus amples renseignements. Éléments de base requis Les éléments suivants doivent pouvoir être affichés et réglés sur la CNC pour obtenir les informations du système et de configuration de base. Le système plasma a besoin de ce groupe pour les fonctionnalités de configuration de base et de fonctionnement.
Page 114 FONCTIONNEMENT Exemples d’écrans de la CNC Les écrans illustrés sont présentés à titre de référence. Les écrans de travail sur lesquels vous travaillez peuvent être différents, mais doivent inclure les fonctions citées à la page précédente. Écran principal (commande) HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 115 FONCTIONNEMENT Écran de diagnostic HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 116 FONCTIONNEMENT Écran de test HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 117 FONCTIONNEMENT Écran du tableau de coupe HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 118 FONCTIONNEMENT Choix des consommables Coupe standard (0°) La plupart des consommables des pages suivantes sont conçus pour les coupes standards (droites), lorsque la torche est perpendiculaire à la pièce à couper. Coupe chanfreinée (0° à 45°) Les procédés de coupage chanfreiné de 80 A, 130 A et 260 A ont des consommables spécialement conçus pour les applications de chanfrein.
Page 119 FONCTIONNEMENT Acier doux Buse Buse de protection Tube de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode d’eau 30 A 220194 220754 220193 220180 220192 50 A 220555 220754 220554 220553 220552 80 A 220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340 130 A 220183 220756 220182 220179 220181* 200 A 220761 220757...
Page 120 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Buse Buse Tube de protection Buse de protection Protecteur Diffuseur Électrode d’eau de la buse 45 A 220202 220755 220201 220180 220308 80 A 220338 220755 220337 220179 220339 220747 130 A 220340 220198 220755 (H35) 220197 220179 220307 220756 (N 200 A 220762 220758 220343 220342...
Page 121 FONCTIONNEMENT Aluminium Buse Buse de protection Tube de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode d’eau 45 A 220202 220756 220201 220180 220308 220747 130 A 220307 (H35) 220198 220197 220179 220755 (H35) 220181 (Air) 220756 (Air) 220340 200 A 220762 220759 220346 220342 220307 260 A 220763 220758...
Page 122 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier doux Buse Buse de protection Tube de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode d’eau 80 A 220742 220845 220806 220179 220802 220700 130 A 220742 220740 220646 220179 220649 220637 260 A 220741 220740 220542 220436 220541 220571 400 A 220636 220635 220632...
Page 123 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Buse Buse de protection Tube de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode d’eau 130 A 220738 220739 220656 220179 220606 260 A 220738 220739 220607 220405 220606 220571 400 A 220707 220712 220708 220405 220709 220637 600 A 220635 (H35) 220353 (H35) 220707...
Page 124 FONCTIONNEMENT Installation et inspection des consommables AVERTISSEMENT Le système est conçu pour passer en mode de repos si la buse de protection est retirée. Toutefois, NE PAS REMPLACER DES CONSOMMABLES DANS CE MODE. Toujours débrancher la source de courant avant d’inspecter ou de remplacer les consommables de la torche. Porter des gants lors de la dépose des consommables. La torche risque d’être chaude. Installation des consommables Vérifier chaque jour, avant de couper, que les consommables ne présentent pas de signes d’usure.
Page 125 FONCTIONNEMENT Inspection des consommables Inspection Rechercher Mesure à prendre Buse de protection Érosion, matériau Remplacer la buse de protection manquant Fissures Remplacer la buse de protection Surface brûlée Remplacer la buse de protection Protecteur En général : Érosion ou matériau Remplacer le protecteur manquant Matière fondue attachée Remplacer le protecteur Trous de gaz obstrués Remplacer le protecteur Trou central : Doit être rond...
Page 126 FONCTIONNEMENT Inspection Rechercher Mesure à prendre Diffuseur En général : Éclats ou fissures Remplacer le diffuseur Trous de gaz obstrués Remplacer le diffuseur Saletés ou débris Nettoyer et vérifier l’absence de dommages; remplacer le cas échéant Joints toriques : Dommages Remplacer le diffuseur Lubrifiant Appliquer une fine couche de lubrifiant au silicone si les joints toriques sont secs. Électrode Surface centrale : L’électrode et la buse doivent...
Page 127 Kit d’entretien Même s’ils sont bien conservés, les joints toriques à l’arrière de la torche doivent être remplacés périodiquement. Hypertherm fournit un kit (128879) de pièces de rechange.Le kit contient des joints toriques, un joint étanche et 2 tubes d’eau.Les kits doivent être en stock et faire partie du programme d’entretien périodique.
Page 128 FONCTIONNEMENT Raccordements de la torche Évent du gaz plasma Gaz de protection Broche Arc pilote de contact ohmique Retour liquide de refroidissement Gaz plasma Retour liquide Entrée liquide Entrée liquide de refroidissement de refroidissement de refroidissement Torche Prise du raccord rapide de la torche Remplacement du tube d’eau de la torche AVERTISSEMENT Le système est conçu pour passer en mode de repos si la buse de protection est retirée. Toutefois, NE PAS REMPLACER DES CONSOMMABLES DANS CE MODE.
Page 129 FONCTIONNEMENT Erreurs de coupe fréquentes • L’arc pilote de la torche est amorcé, mais ne transfère pas à la pièce. Causes possibles : La connexion du câble de retour sur la table de coupe n’est pas bonne. Dysfonctionnement du système. Se reporter à la section 5. La distance torche-pièce est trop élevée. • La pièce à couper n’est pas entièrement percée, et les étincelles sont trop nombreuses sur la surface. Causes possibles : Le réglage du courant est trop faible (se reporter aux Tableaux de coupe).
Page 130 Purger les conduites de gaz avant la coupe. Optimisation de la durée de vie des consommables Le processus LongLife d’Hypertherm « accélère progressivement » de façon automatique le débit de gaz ® et l’écoulement du courant, puis les décélère progressivement à la fin de chaque coupe, afin de réduire l’érosion de la surface centrale de l’électrode. Le processus LongLife requiert également que les coupes commencent et se terminent sur la pièce à couper.
Page 131 FONCTIONNEMENT Facteurs supplémentaires de qualité de coupe Angle de coupe Une pièce coupée dont les 4 côtés ont un angle de coupe inférieur à 4° est considérée comme acceptable. Note : L’angle de coupe le plus carré sera du côté droit suivant le mouvement vers l’avant de la torche. Note : Pour savoir si un problème d’angle de coupe est causé par le système plasma ou le système pilote, tester la coupe et mesurer l’angle de chaque côté.
Page 132 FONCTIONNEMENT Bavures On obtient des bavures de vitesse faible lorsque la vitesse de coupe de la torche est trop lente et que l’arc se projette en avant. Elles apparaissent au bas de la coupe sous la forme d’un cordon lourd, plein de bulles, facilement éliminable. Augmenter la vitesse pour réduire les bavures. Des bavures de vitesse élevée apparaissent lorsque la vitesse de coupe est trop élevée et que l’arc traîne. Elles apparaissent sous la forme d’un cordon fin et linéaire de métal solide attaché...
Page 133 • Les compositions chimiques des divers matériaux peuvent avoir un effet néfaste sur la capacité de perçage du système. L’acier à haute résistance et l’acier avec une forte quantité de manganèse ou de silicone peuvent notamment réduire la capacité de perçage maximale. Hypertherm calcule les paramètres de perçage sur l’acier doux avec la tôle A-36 certifiée.
Page 134 Recommandations Hypertherm développe les procédés acier inoxydable à l’aide du SAE classe 304L. Lors de la coupe d’autres classes d’acier inoxydable, vous devrez peut-être régler les paramètres du tableau de coupe afin d’obtenir une qualité de coupe optimale.
Page 135 Technique de perçage sur l’acier inoxydable épais Vue d’ensemble Hypertherm a développé une technique afin d’étendre la capacité de perçage de l’acier inoxydable des systèmes HPR400XD et HPR800XD : • Le HPR400XD peut maintenant effectuer un perçage en mouvement sur les pièces à couper en acier inoxydable de 75 mm d’épaisseur (3 po).
Page 136 (numéro de référence 807840). Vous pouvez le trouver dans la « Bibliothèque de téléchargement » sur le site Internet d’Hypertherm sur www.hypertherm.com. Vous pouvez également trouver le livre blanc Techniques de coupe des métaux épais (numéro de référence 807850) qui comporte les détails techniques d’autres techniques de coupe de métal épais, dont la technique de trajectoire extérieure coudée qu’Hypertherm propose comme...
Page 137 Coupe de caractéristique fine Vue d’ensemble Hypertherm a développé les procédés suivants spécifiquement pour la coupe d’acier doux entre 3 et 25 mm (0,135 et 1 po). Ces réglages de tableaux de coupe offrent un ensemble de paramètres optimaux pour chaque épaisseur et sont conçus pour réaliser : •...
Page 138 être utilisés pour la coupe de l’acier doux. Bien que ces tableaux soient intégrés dans les logiciels CNC et d’imbrication d’Hypertherm, les informations sont également disponibles pour tous les clients HPRXD et peuvent être utilisées avec toutes les autres CNC ou programmes de logiciels d’imbrications compatibles. Pour plus de détails techniques sur l’utilisation des tableaux de compensation pour la coupe chanfreinée sur acier doux, consultez le livre blanc Tableaux...
Page 139 FONCTIONNEMENT Définitions de la coupe chanfreinée Angle de chanfrein L’angle entre la ligne médiane de la torche et une ligne perpendiculaire à la pièce. Si la torche est perpendiculaire à la pièce à couper, l’angle de chanfrein est 0. L’angle de chanfrein maximal est de 45°. Épaisseur nominale L’épaisseur verticale de la pièce à couper. Épaisseur équivalente Longueur de l’arête de coupe ou distance de traversée de l’arc dans le matériau pendant le coupage.
Page 140 FONCTIONNEMENT Coupe de matériau épais Il existe plusieurs facteurs importants devant être pris en compte lors de la coupe de matériau d’une épaisseur supérieure ou égale à 100 mm: • Position de la torche : Pour de meilleurs résultats, la torche devrait être positionnée juste au-dessus du bord de la plaque pour pouvoir attacher l’arc à tout le bord de la plaque. •...
Page 141 Vue d’ensemble Hypertherm a développé les tableaux de coupe sous l’eau pour les procédés acier doux 80 A, 130 A, 200 A, 260 A et 400 A. Ils sont conçus pour produire des résultats optimaux pour la coupe de l’acier doux jusqu’à 75 mm sous la surface.
Page 142 à partir des paramètres de configuration du THC. Se reporter aux manuels d’instructions pour votre CNC Hypertherm et les systèmes THC pour plus de renseignements sur le réglage de la force de blocage et la désactivation du contact ohmique. D’autres CNC et systèmes THC peuvent également être configurés pour la coupe sous l’eau.
Page 143 FONCTIONNEMENT Compensation saignée-largeur estimée Les largeurs figurant dans le tableau ci-dessous sont indiquées à titre de référence. Les résultats réels peuvent différer de ceux indiqués dans le tableau en raison de différences inhérentes aux installations et à la composition des matériaux. HPR800XD Auto Gas – 806502 4-35...
Page 144 FONCTIONNEMENT Compensation saignée-largeur estimée – suite 4-36 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 145 FONCTIONNEMENT Compensation saignée-largeur estimée – suite HPR800XD Auto Gas – 806502 4-37...
Page 146 FONCTIONNEMENT Compensation saignée-largeur estimée – suite 4-38 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 147 FONCTIONNEMENT HPR800XD Auto Gas – 806502 4-39...
Page 148 FONCTIONNEMENT 4-40 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 149 FONCTIONNEMENT HPR800XD Auto Gas – 806502 4-41...
Page 150 FONCTIONNEMENT 4-42 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 151 FONCTIONNEMENT Acier doux Débit – L/min / scfh Plasma O / Protecteur O Prégaz 0 / 0 43 / 90 30 A Écoulement de coupe 25 / 52 0 / 0 Note : L’air doit être raccordé pour utiliser ce procédé. Il est alors employé comme prégaz. 220747 220194 220754...
Page 152 FONCTIONNEMENT Acier doux Débit – L/min / scfh Plasma O / Protecteur O Prégaz 0 / 0 43 / 90 50 A Écoulement de coupe 25 / 52 0 / 0 Note : L’air doit être raccordé pour utiliser ce procédé. Il est alors employé comme prégaz. 220747 220555 220754...
Page 153 FONCTIONNEMENT Acier doux Débit – L/min / scfh Plasma O / Protecteur air Prégaz 0 / 0 76 / 161 80 A Écoulement de coupe 23 / 48 41 / 87 220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension...
Page 154 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier doux Plasma O / Protecteur air Débit – L/min / scfh 80 A Prégaz 0 / 0 47 / 100 Écoulement de coupe 23 / 48 47 / 100 220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700 Métrique Réglage Épaisseur Hauteur...
Page 155 FONCTIONNEMENT Coupe sous l’eau de l’acier doux Débits – L/min / scfh Pas à plus de 75 mm sous la surface Prégaz 0 / 0 76 / 161 Plasma O / Protecteur air Écoulement de coupe 23 / 48 41 / 87 80 A Note : Activer le prégaz pendant l’IHS.
Page 156 FONCTIONNEMENT Acier doux Débit – L/min / scfh Plasma O / Protecteur air Prégaz 0 / 0 102 / 215 130 A Écoulement de coupe 33 / 70 45 / 96 220747 220183 220756 220182 220179 220181 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension...
Page 157 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier doux Débit – L/min / scfh Plasma O / Protecteur air Prégaz 0 / 0 64 / 135 130 A Écoulement de coupe 33 / 70 45 / 96 220742 220740 220646 220179 220649 220700 220637 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°. Métrique Réglage Épaisseur...
Page 158 FONCTIONNEMENT Coupe sous l’eau de l’acier doux Débits – L/min / scfh Pas à plus de 75 mm sous la surface Prégaz 102/215 Plasma O / Protecteur air Écoulement de coupe 33/70 45/96 130 A Note : Activer le prégaz pendant l’IHS. 220747 220183 220756 220182...
Page 159 FONCTIONNEMENT Acier doux Débit – L/min / scfh Plasma O / Protecteur air Prégaz 0 / 0 128 / 270 200 A Écoulement de coupe 39 / 82 48 / 101 220637 220761 220757 220354 220353 220352 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension...
Page 160 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier doux Débits – L/min / scfh Plasma O / Protecteur air Prégaz 0 / 0 114 / 240 200 A Écoulement de coupe 43 / 90 49 / 102 220658 220845 220659 220353 220662 220700 220637 Note : Pour la coupe symétrique, utiliser plutôt les consommables 220996 (buse de protection de la buse) et 220350 (diffuseur).
Page 161 FONCTIONNEMENT Coupe sous l’eau de l’acier doux Débits – L/min / scfh Pas à plus de 75 mm sous la surface Prégaz 0 / 0 128 / 270 Plasma O / Protecteur air Écoulement de coupe 39 / 82 48 / 101 200 A Note : Activer le prégaz pendant l’IHS.
Page 162 FONCTIONNEMENT Acier doux Débit – L/min / scfh Plasma O / Protecteur air Prégaz 0 / 0 130 / 275 260 A Écoulement de coupe 42 / 88 104 / 220 220637 220764 220760 220439 220436 220435 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension...
Page 163 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier doux (standard) Débit – L/min / scfh Plasma O / Protecteur air Prégaz 0 / 0 130 / 275 260 A Écoulement de coupe 42 / 88 104 / 220 220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571 Métrique Réglage Épaisseur...
Page 164 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier doux Débit – L/min / scfh (tableau secondaire) perçage de métal épais Prégaz 0 / 0 85 / 180 Plasma O / Protecteur air Écoulement de coupe 47 / 99 54 / 115 260 A 220637 220897 220896 220898 220436 220899...
Page 165 FONCTIONNEMENT Coupe sous l’eau de l’acier doux Débits – L/min / scfh Pas à plus de 75 mm sous la surface Prégaz 0 / 0 130 / 275 Plasma O / Protecteur air Écoulement de coupe 42 / 88 104 / 220 260 A Note : Activer le prégaz pendant l’IHS.
Page 166 FONCTIONNEMENT Acier doux Débit – L/min / scfh Plasma O / Protecteur air Prégaz 0 / 0 190 / 400 400 A Écoulement de coupe 66 / 140 137 / 290 220637 220636 220635 220632 220631 220629 220571 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension...
Page 167 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier doux Débit – L/min / scfh Plasma O / Protecteur air Prégaz 0 / 0 190 / 400 400 A Écoulement de coupe 66 / 140 137 / 290 220637 220636 220635 220632 220631 220629 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°. Métrique Réglage Épaisseur...
Page 168 FONCTIONNEMENT Coupe sous l’eau de l’acier doux Débits – L/min / scfh Pas à plus de 75 mm sous la surface Prégaz 0 / 0 190 / 400 Plasma O / Protecteur air Écoulement de coupe 66 / 140 137 / 290 400 A Note : Activer le prégaz pendant l’IHS.
Page 169 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 24 / 51 45 A Écoulement de coupe 75 / 159 220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Délai de écoulement de perçage des gaz...
Page 170 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma F5 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 43 / 91 45 A Écoulement de coupe 8 / 17 65 / 138 220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension...
Page 171 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable HDi Débits – L/min / scfh Plasma F5 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 76 / 160 60 A Écoulement de coupe 20 / 42 58 / 122 220747 220815 220814 220847 220180 220339 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension de...
Page 172 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma F5 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 67 / 142 80 A Écoulement de coupe 31 / 65 87 / 185 220747 220338 220755 220337 220179 220339 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension...
Page 173 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 97 / 205 130 A Écoulement de coupe 79 / 168 220179 220747 220198 220756 220197 220307 220340 Métrique Réglage Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur Délai de écoulement prégaz de perçage initiale...
Page 174 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 76 / 160 130 A Écoulement de coupe 26 / 54 68 / 144 220179 220747 220198 220755 220197 220307 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension...
Page 175 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 et N / Protecteur N Prégaz 0 / 0 97 / 205 130 A Écoulement de coupe 13 / 28 71 / 150 220179 220747 220198 220755 220197 220307 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur...
Page 176 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 97 / 205 130 A Écoulement de coupe 125 / 260 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°. Métrique Réglage Épaisseur...
Page 177 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 90 / 190 130 A Écoulement de coupe 26 / 54 114 / 240 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°. Métrique Réglage Épaisseur...
Page 178 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 et N / Protecteur N Prégaz 0 / 0 97 / 205 130 A Écoulement de coupe 13 / 28 120 / 250 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°.
Page 179 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 111 / 235 200 A Écoulement de coupe 137 / 290 220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Délai de écoulement de perçage des gaz...
Page 180 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 116 / 245 200 A Écoulement de coupe 30 / 63 104 / 220 220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340 Métrique Réglage Hauteur Épaisseur Sélection Réglage Tension...
Page 181 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 et N / Protecteur N Prégaz 0 / 0 116 / 245 200 A Écoulement de coupe 11 / 24 118 / 250 220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340 Métrique Réglage Hauteur Épaisseur Sélection Réglage...
Page 182 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur air Prégaz 127 / 270 0 / 0 260 A Écoulement de coupe 54 / 114 116 / 245 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Métrique Réglage Hauteur Épaisseur Sélection Réglage Tension...
Page 183 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 127 / 270 260 A Écoulement de coupe 40 / 84 122 / 260 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Métrique Réglage Épaisseur Sélection Réglage Tension Distance...
Page 184 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 et N / Protecteur N Prégaz 0 / 0 132 / 280 260 A Écoulement de coupe 13 / 27 163 / 345 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Métrique Réglage Hauteur Délai Épaisseur Sélection...
Page 185 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 127 / 270 260 A Écoulement de coupe 40 / 84 122 / 260 220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°. Métrique Épaisseur Réglage...
Page 186 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur air Prégaz 127 / 270 0 / 0 260 A Écoulement de coupe 54 / 114 116 / 245 220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°. Métrique Réglage Épaisseur...
Page 187 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 et N / Protecteur N Prégaz 0 / 0 132 / 280 260 A Écoulement de coupe 13 / 27 163 / 345 220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°.
Page 188 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur air Prégaz 42 / 90 146 / 310 400 A Écoulement de coupe 86 / 182 102 / 217 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Métrique Réglage Épaisseur Sélection Réglage Tension Distance...
Page 189 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 189 / 400 400 A Écoulement de coupe 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Métrique Réglage Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance...
Page 190 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 et N / Protecteur N Prégaz 0 / 0 194 / 410 400 A Écoulement de coupe 36 / 77 194 / 410 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur...
Page 191 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur air Prégaz 42 / 90 146 / 310 400 A Écoulement de coupe 86 / 182 102 / 217 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°.
Page 192 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 189 / 400 400 A Écoulement de coupe 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°.
Page 193 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 et N / Protecteur N Prégaz 0 / 0 194 / 410 400 A Écoulement de coupe 36 / 77 194 / 410 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°.
Page 194 FONCTIONNEMENT 4-86 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 195 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 113 / 240 600 A Écoulement de coupe 76 / 160 134 / 283 220637 220707 220635 220859 220353 220709 220571 Note : La réalisation perçage doit être sur arrêt pour tous les procédés de 600 A. Métrique Réglage Sélection...
Page 196 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 113 / 240 600 A Écoulement de coupe 76 / 160 134 / 283 220637 220707 220635 220859 220353 220709 220571 Note : La réalisation perçage doit être sur arrêt (OFF) pour tous les procédés de 600 A.
Page 197 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 110 / 232 600 A Écoulement de coupe 167 / 353 220637 220707 220885 220859 220405 220709 220571 Note : La réalisation perçage doit être sur arrêt (OFF) pour tous les procédés de 600 A. La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°.
Page 198 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 110 / 232 600 A Écoulement de coupe 167 / 353 220637 220707 220885 220859 220405 220709 220571 Note : La réalisation perçage doit être sur arrêt (OFF) pour tous les procédés de 600 A. La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°.
Page 199 FONCTIONNEMENT HPR800XD Auto Gas – 806502 4-91...
Page 200 FONCTIONNEMENT 4-92 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 201 FONCTIONNEMENT HPR800XD Auto Gas – 806502 4-93...
Page 202 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma air / Protecteur air Prégaz 45 / 95 45 A Écoulement de coupe 78 / 165 220747 220202 220756 220201 220180 220308 220340 Métrique Réglage Hauteur Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Délai de écoulement de perçage des gaz...
Page 203 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma air / Protecteur air Prégaz 73 / 154 130 A Écoulement de coupe 78 / 165 220747 220198 220756 220197 220179 220181 220340 Métrique Réglage Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de Délai de écoulement des gaz prégaz...
Page 204 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 76 / 160 130 A Écoulement de coupe 26 / 54 68 / 144 220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340 Métrique Réglage Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse...
Page 205 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma H35 et N / Protecteur N Prégaz 0 / 0 97 / 205 130 A Écoulement de coupe 13 / 28 71 / 150 220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance...
Page 206 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 113 / 240 200 A Écoulement de coupe 135 / 287 220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340 Métrique Réglage Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de Délai de écoulement des gaz prégaz...
Page 207 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 113 / 240 200 A Écoulement de coupe 34 / 72 90 / 190 220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340 Métrique Réglage Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse...
Page 208 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma H35 et N / Protecteur N Prégaz 0 / 0 121 / 256 200 A Écoulement de coupe 13 / 27 126 / 267 220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340 Métrique Hauteur Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension...
Page 209 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur air Prégaz 125 / 265 0 / 0 260 A Écoulement de coupe 50 / 105 113 / 240 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage écoulement Épaisseur Tension Distance...
Page 210 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 127 / 270 260 A Écoulement de coupe 33 / 70 118 / 250 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage écoulement Épaisseur Tension Distance...
Page 211 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur air Prégaz 42 / 90 146 / 310 400 A Écoulement de coupe 68 / 144 103 / 219 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Métrique Réglage Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse de ...
Page 212 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 189 / 400 400 A Écoulement de coupe 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Métrique Réglage Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse...
Page 213 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma H35 et N / Protecteur N Prégaz 0 / 0 194 / 410 400 A Écoulement de coupe 36 / 77 194 / 410 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Métrique Hauteur Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension...
Page 214 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 113 / 240 600 A Écoulement de coupe 57 / 121 134 / 283 220637 220707 220712 220859 220353 220709 220571 Note : La réalisation perçage doit être sur arrêt pour tous les procédés de 600 A. Métrique Réglage Hauteur...
Page 215 FONCTIONNEMENT Aluminium Débit – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 110 / 232 600 A Écoulement de coupe 167 / 353 220637 220707 220885 220859 220405 220709 220571 Note : La réalisation perçage doit être sur arrêt pour tous les procédés de 600 A. Métrique Réglage Sélection...
Page 216 FONCTIONNEMENT 4-108 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 217 Section 5 ENTRETIEN Sommaire de cette section : Introduction .........................................5-3 Entretien périodique ....................................5-3 Description du système ....................................5-4 Câbles d’alimentation et d’interface ............................5-4 Séquence de fonctionnement .................................5-5 Cycle de purge du système de gaz ...............................5-6 Utilisation des robinets du système de gaz ............................5-6 Procédé de marquage ..................................5-8 Dépannage des sources de courant ..............................5-9 Codes d’erreur ......................................
Page 218 ENTRETIEN Remplacement de la cartouche filtrante à air ........................... 5-33 Entretien du système de refroidissement ............................5-34 Vidange du système de refroidissement ..........................5-34 Filtre du liquide de refroidissement de l’interface du refroidisseur....................5-36 Remplacement du filtre ................................5-36 Tests d’étanchéité des gaz ................................... 5-37 Test d’étanchéité 1 (test de fuite à l’entrée) ........................... 5-37 Test d’étanchéité 2 (test d’étanchéité du système) ......................5-38 Test d’étanchéité 3 (test de la vanne proportionnelle dans la console de dosage) .............5-38 Circuit imprimé...
Page 219 ENTRETIEN Introduction Hypertherm suppose que le personnel de service chargé des tests en vue du dépannage est composé de techniciens de haut niveau spécialisés en électronique ayant l’habitude de travailler sur des systèmes électromécaniques à haute tension. Elle suppose également qu’ils maîtrisent les techniques de dépannage consistant à isoler le problème. Hormis sa qualification technique, le personnel d’entretien doit effectuer tous les tests en gardant la sécurité...
Page 220 ENTRETIEN Description du système Câbles d’alimentation et d’interface Câble d’interface : Active la source d’alimentation secondaire. Câble d’interface bus CAN : Émet des signaux sur le procédé et l’état entre la source de courant primaire et la source de courant secondaire. Câble d’alimentation : Fournit 120 V c.a. à la console de sélection. Câble d’interface bus CAN : Émet des signaux sur le procédé...
Page 221 ENTRETIEN Séquence de fonctionnement 1. Mise sous tension – Le système vérifie que tous ces signaux sont désactivés à la mise sous tension. Débit du liquide de refroidissement désactivé Courant du hacheur désactivé Transfert désactivé Perte de phase désactivée Surchauffe du hacheur 1 désactivée Surchauffe du dispositif magnétique désactivée Surchauffe du liquide de refroidissement désactivée Amorçage plasma désactivé...
Page 222 ENTRETIEN Cycle de purge du système de gaz À la mise sous tension du système ou en cas de changement de procédé de coupe par l’opérateur, le système subit automatiquement un cycle de purge. Celui-ci comprend 2 étapes : une purge de prégaz et une purge d’écoulement de coupe. Le gaz de purge du prégaz circule pendant 8 secondes sur une console des gaz automatique ou 12 secondes sur une console des gaz manuelle.
Page 223 ENTRETIEN Circuit imprimé Procédé de commande Circuit imprimé de commande de la console de sélection F5 / N de la console de dosage Numéro 38 39 28 37 10 11 12 13 15 16 de la DEL Prégaz Écoulement SV14 de coupe Circuit imprimé Procédé de commande Circuit imprimé de commande de la console de sélection H35 / N de la console de dosage...
Page 224 ENTRETIEN Procédé de marquage Les robinets actifs lors du marquage sont indiqués dans les tableaux ci-dessous. Les robinets actifs de la console de dosage diffèrent selon le procédé utilisé avant le marquage. Robinets actifs lors d’un changement à partir d’un procédé n’utilisant pas un gaz combustible Circuit imprimé de commande Circuit imprimé...
Page 225 ENTRETIEN Dépannage des sources de courant Si l’une des sources de courant d’un système HPR800XD est défectueuse, le système peut toujours être utilisé pour la coupe à l’aide des procédés allant jusqu’à 400 A. Les sources de courant primaire et secondaire sont identiques excepté le circuit imprimé de commande. Les circuits imprimés de commande des sources de courant ne peuvent se remplacer l’un l’autre.
Page 226 ENTRETIEN Codes d’erreur Les erreurs pouvant être générées par la source de courant primaire ou la source de courant secondaire ont 2 entrées dans la colonne des numéros des codes d’erreur. Le premier numéro représente la source de courant primaire et le deuxième la source de courant secondaire. L’entrée des codes d’erreur secondaire équivaut au numéro du code d’erreur primaire plus 200.
Page 227 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 000 à 018 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Le système est prêt Aucune erreur Aucune nécessaire. à fonctionner. Le débitstat est testé lorsque la pompe redémarre après un arrêt (30 minutes sansun signal Test de démarrage). Le test Patienter pendant 10 secondes pour permettre au débit de se stabiliser. du débitstat permet de vérifier que le flux du liquide...
Page 228 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 020 à 028, 224 à 228 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que les consommables sont en bon état. 2. Vérifier que les réglages de prégaz et d’écoulement de coupe sont corrects. Aucun courant 3. Effectuer les tests d’étanchéité des gaz (se reporter à la section Entretien). détecté...
Page 229 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 030 à 042, 231 à 234 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que le câble n° 5 (câble de commande entre la source de courant et la console des gaz) n’est pas endommagé et qu’il est correctement connecté au circuit imprimé 3 (PCB3) et à l’arrière de la console des gaz. Erreur 2.
Page 230 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 044 à 046 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Pression de gaz plasma 1. Vérifier la pression de l’alimentation en gaz et le volume de gaz restant dans les sous la limite inférieure réservoirs. de : Pression 2. Vérifier les réglages du régulateur de gaz sur la console des gaz à l’aide des 0,34 bar –...
Page 231 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 047 à 053, 248 à 250 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier la tension secteur de l’entrée au niveau du PCB2 de la source de courant et du PCB1 dans le refroidisseur (HPR400XD seulement). Elle doit se situer dans les 10 % de la valeur nominale (120 V c.a.). 2.
Page 232 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 054 à 061 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier les réglages du détendeur d’alimentation en gaz. Se reporter à la rubrique Pression de gaz Réglage des détendeurs d’alimentation (section Installation). Pression de protection 2. Vérifier les réglages de pression sur la console des gaz à l’aide des tableaux du gaz au-dessus de la limite de coupe.
Page 233 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 062 à 067, 265 à 267 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Gaz manuel — Le circuit 1. Gaz automatique — Les paramètres de procédé n’ont peut-être pas été imprimé de commande téléchargés. Vérifier que les renseignements sur les procédés peuvent s’afficher de la console des gaz sur l’écran CNC.
Page 234 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 071 à 075, 273 à 275 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que le grand ventilateur du refroidisseur (système HPR400XD seulement) fonctionne. 2. Dépoussiérer le refroidisseur (système HPR400XD seulement) à l’aide d’air comprimé, notamment l’échangeur de chaleur. 3. Vérifier que la tension à l’arrière de J1.5, contacts 6 et 8, est égale ou inférieure à 2,8 V c.c.
Page 235 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 076 à 101, 276 à 301 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Courant faible Le capteur de courant Primaire sur CS4 4 a détecté un courant Se reporter au test du hacheur plus loin dans cette section. HPR400XD inférieur à 10 A. uniquement Secondaire 1.
Page 236 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 102 à 111, 302 à 308 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Se reporter aux schémas de câblage de la section 7. Surchauffe Le signal de courant 1. Vérifier que la tension au CS1 est correcte. Primaire du hacheur 1 du hacheur 1 est actif 2. Vérifier que le câblage entre CS1 et PCB3 est correct et en bon état. à la mise sous à la mise sous tension.
Page 237 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 116 à 133, 316 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que le câble n° 5 (câble de commande entre la source de courant et la console des gaz) n’est pas endommagé et qu’il est correctement connecté au circuit PCB3 et à l’arrière de la console des gaz. 2.
Page 238 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur de 134 à 140, 334 et 338 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que le câblage entre CS1 et PCB3 est correct et en bon état. 2. Mesurer la tension sur le capteur de courant. a) Rouge à noir = + 15 V c.c., vert à noir = – 15 V c.c., blanc à noir = 0 V c.c. au repos et varie selon la sortie (4 V c.c.
Page 239 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 141 à 152, 346 à 351 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Erreur 1. Vérifier le bon fonctionnement du capteur P2 dans la console de sélection. de capteur Capteur ou circuit Le remplacer si nécessaire. de pression imprimé de commande 2. Vérifier le bon fonctionnement du capteur P7 dans la console de dosage. 2 ou 7 défectueux dans Le remplacer si nécessaire.
Page 240 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 153 à 156, 354 à 356 N° du code Description Mesure corrective d’erreur La mémoire EEPROM Erreur sur le circuit imprimé EEPROM de commande Remplacer le circuit imprimé de commande. de la source de la source de courant de courant ne fonctionne pas. 1. Vérifier que le câblage entre CS3 et PCB3 est correct et en bon état. 2.
Page 241 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 157 à 159, 357 à 359 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Courant Se reporter aux schémas de câblage de la section 7. du hacheur Le signal de courant 1. Vérifier que la tension sur CS3 est correcte. Primaire 3 à la mise du hacheur 3 est actif 2.
Page 242 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 160 à 180 N° du code Description Mesure corrective d’erreur La communication entre le circuit imprimé de commande (PCB3 Défaillance de la source de courant) 1. Vérifier que les câbles reliant la source de courant au refroidisseur sont bien CAN du et le circuit imprimé connectés.
Page 243 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 181, 182, 298 et 383 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que les câbles de COMMANDE et d’ALIMENTATION entre la source de courant et la console de dosage ne sont pas endommagés et qu’ils sont correctement connectés au circuit PCB3 et à l’arrière de la console de dosage. 2.
Page 244 ENTRETIEN États de la source de courant Les états de la source de courant sont affichés sur l’écran de la CNC. L’écran de diagnostic illustré ci-dessous est fourni à titre de référence. Code Code d’état d’état Power-up (idle) Cycle complete (auto off) (Mise sous tension [repos]) (Cycle terminé [mise hors tension automatique]) Purge (Purge) Test cutflow (Test de l’écoulement de coupe) Ready for start (idle2) (Prêt à démarrer [repos 2])
Page 245 ENTRETIEN Fonctionnement du système plasma avec désynchronisation de la pompe Le cycle de purge commence, le signal NOT READY FOR START mise sous (pas prêt pour le démarrage) tension est actif à la source de courant Minuteur de Erreur de purge terminé sortie sur Signal PLASMA START (démarrage plasma) actif Le système est au IDLE (repos) en attendant le signal START...
Page 246 ENTRETIEN Fonctionnement de la CNC avec désynchronisation de la pompe Appuyer sur les boutons L’utilisateur PLASMA START appuie sur (démarrage plasma) START et HOLD (maintien). (démarrage) envoie un signal à tous les sur la CNC systèmes plasma Le signal NOT READY FOR START Désactiver (pas prêt pour les signaux le démarrage) est-il actif sur START un quelconque système...
Page 247 ENTRETIEN Vérifications initiales Avant le dépannage, effectuer un contrôle visuel et vérifier la présence de tensions adéquates à la source de courant, aux transformateurs et au panneau de distribution d’alimentation. DANGER DANGER D’ÉLECTROCUTION Toujours faire preuve d’une extrême prudence lors de l’entretien d’une source de courant branchée et dont les panneaux ont été déposés. Des tensions dangereuses sont présentes au sein de la source de courant et peuvent provoquer des blessures voire la mort.
Page 248 ENTRETIEN Mesure de l’alimentation électrique DANGER DANGER D’ÉLECTROCUTION La tension secteur est présente au contacteur et au panneau de distribution d’alimentation (PCB2) lorsque le sectionneur est activé. Faire preuve d’une extrême prudence lors de la mesure de l’alimentation primaire à ces endroits. Les tensions présentes au bornier et aux contacteurs peuvent provoquer des blessures voire la mort. Alimentation principale Terre...
Page 249 ENTRETIEN Remplacement de la cartouche filtrante à air 1. Couper toute alimentation électrique (OFF) et débrancher le tuyau d’air du filtre. 2. Déposer la cuve du filtre en la tournant dans le sens anti horaire jusqu’à ce qu’elle soit libérée. 3. Tirer le boîtier transparent du filtre fermement vers le bas pour le déposer. Le boîtier comporte un joint torique autour de la partie supérieure.
Page 250 ENTRETIEN Entretien du système de refroidissement Vidange du système de refroidissement 1. Mettre le système plasma et le refroidisseur complètement hors tension (OFF). 2. Vidanger le système de refroidissement. Consulter le manuel d’instructions du dispositif de refroidissement pour connaître la façon de vidanger le liquide du système de refroidissement. 5-34 HPR800XD Auto Gas –...
Page 251 ENTRETIEN 3. Mettre la pompe en marche (ON) manuellement à l’aide du bouton de commande de pompe manuelle sur l’écran de la CNC. La soupape qui se trouve dans la console d’interface du refroidisseur s’ouvre et le liquide de refroidissement coule du tuyau de liquide de refroidissement. 4. Arrêter immédiatement la pompe lorsque le débit du liquide de refroidissement est considérablement réduit. 5.
Page 252 ENTRETIEN Attention : Le liquide de refroidissement s’écoule du filtre lorsque le boîtier est déposé. Vidanger le liquide de refroidissement avant l’entretien du filtre. Filtre du liquide de refroidissement de l’interface du refroidisseur Remplacement du filtre 1. Mettre le système totalement hors tension (OFF). 2. Déposer le boîtier du filtre. 3. Déposer la cartouche filtrante et la mettre au rebut. 4.
Page 253 ENTRETIEN Tests d’étanchéité des gaz Notes : L’écran CNC illustré ci-dessous est celui d’un contrôleur Hypertherm Automation qui utilise la version 6 du logiciel. Il n’est fourni qu’à titre de référence. Les autres contrôleurs doivent présenter un écran de test similaire à celui illustré. Contacter le fabricant du matériel pour savoir comment accéder à l’écran de test requis.
Page 254 ENTRETIEN Test d’étanchéité 2 (test d’étanchéité du système) Objet : Permet de détecter les fuites dans l’atmosphère du système de gaz. Description du test : Le gaz pour le procédé sélectionné est purgé via le système de gaz. Les robinets de la console de dosage (B1 – B4) et les robinets d’entrée (pour le procédé choisi) de la console de sélection sont fermés. La pression de gaz est désormais piégée dans le système. La pression piégée est contrôlée.
Page 255 ENTRETIEN Circuit imprimé de commande de la source de courant PCB3 +3.3V TP214 TP210 TP211 TP213 TP114 D329 D107 TP212 D108 TP113 TP104 TP102 TP112 TP100 TP203 D317 TP208 TP110 TP202 TP106 TP101 TP118 SPARE D316 TP200 TP109 TP201 PILOT ARC PHASE LOST TP107 D324 MOTION Rd ERROR...
Page 256 ENTRETIEN Panneau de distribution d’alimentation PCB2 de la source de courant Liste des DEL du circuit imprimé de distribution d’alimentation Sortie Couleur Contacteur Rouge Relais de l’arc pilote Rouge 120 V c.a. (commuté) Vert Amorçage HF Rouge Sélection surtension Rouge 24 V c.a. (commuté) Vert 240 V c.a. (commuté) Vert + 24 V c.c. Rouge Moteur de pompe Vert + 5 V c.c.
Page 257 ENTRETIEN Circuit de démarrage PCB1 Fonctionnement Le circuit de démarrage est constitué d’un interrupteur à haute vitesse qui transfère rapidement le courant de l’arc pilote du câble arc pilote au câble de retour. Le circuit de démarrage remplit 2 fonctions : 1. Il permet un passage rapide du courant de l’arc pilote initial dans le câble arc pilote, avec une faible impédance. 2.
Page 258 ENTRETIEN D2 doit toujours être allumée. La DEL D1 s’allume dès l’amorçage de la torche et s’éteint une fois l’arc transféré à la pièce. Si le transfert d’arc est immédiat, la DEL ne s’allume pas. En l’absence d’arc à la torche ou de transfert d’arc : 1. Mettre le système totalement hors tension (OFF). 2. Déconnecter les fils de H8 (WORK) et H9 (NOZZLE) sur le circuit imprimé. 3.
Page 259 ENTRETIEN Niveaux de courant de l’arc pilote Le niveau de courant de l’arc pilote varie en fonction du procédé et du courant d’arc sélectionné. Se reporter au tableau ci-dessous. Courant de l’arc pilote 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A 400 A 600 A 800 A plasma Courant de transfert 30 A...
Page 260 ENTRETIEN Circuit imprimé du moteur d’entraînement de la pompe PCB7 Note : La bobine d’induction du circuit imprimé du moteur d’entraînement de la pompe émet un bruit pendant son fonctionnement, qui a été décrit comme un « bourdonnement », un « sifflement » et un « claquement ». Cela est normal et peut être ignoré. TP10 TP12 Liste des DEL du circuit imprimé de commande Description Statut + 15 V OK...
Page 261 ENTRETIEN Circuit imprimé de distribution d’alimentation PCB1 d’interface du refroidisseur Liste DEL du circuit imprimé de commande de la console des gaz Nom de signal Couleur SV16 Rouge + 5 V c.c. Vert HPR800XD Auto Gas – 806502 5-45...
Page 262 ENTRETIEN Circuit imprimé de commande du capteur du liquide de refroidissement PCB2 TP21 TP22 – PWR GND TP18 RESET TP17 TP23 TP16 TP10 TP15 Liste DEL du circuit imprimé de commande de la console des gaz Nom du signal Couleur + 5 V c.c. Rouge + 3,3 V c.c. Vert CAN TX CAN RX Points de test du circuit imprimé...
Page 263 ENTRETIEN Circuit imprimé de commande de la console de sélection PCB2 Liste des micrologiciels du circuit imprimé Note : Résistance de terminaison CAN. de commande PCB2 Le cavalier doit être retiré. Article Numéro de référence 081110 PAIR 081110 IMPAIR Liste DEL du circuit imprimé de commande de la console des gaz Nom du signal Couleur + 3,3 V c.c. Vert + 5 V c.c.
Page 264 ENTRETIEN Panneau de distribution d’alimentation de la console de sélection PCB1 Liste DEL du circuit imprimé de commande de la console des gaz Nom de signal Couleur SV16 Rouge + 5 V c.c. Vert 5-48 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 265 ENTRETIEN Circuit imprimé de l’entraînement du robinet alternatif, console de sélection PCB3 Nom du signal Couleur Nom du signal Couleur Rouge SV11 Rouge Rouge SV12 Rouge Rouge SV13 Rouge Rouge SV14 Rouge Rouge (non utilisé) Rouge Rouge Électrovanne d’évent de la console de dosage Rouge Rouge Fermeture MV1 Rouge Rouge Ouverture MV1 Rouge Rouge...
Page 266 ENTRETIEN Circuit imprimé de commande de la console de dosage PCB2 Liste des micrologiciels Note : Résistance de terminaison CAN. du circuit imprimé Le cavalier doit être installé. de commande PCB2 Article Numéro de référence 081110 PAIR 081110 IMPAIR Liste DEL du circuit imprimé de commande de la console des gaz Nom du signal Couleur + 3,3 V c.c. Vert P5 (non visible) + 5 V c.c.
Page 267 ENTRETIEN Panneau de distribution d’alimentation de la console de dosage PCB1 Liste DEL du circuit imprimé de commande de la console des gaz Nom de signal Couleur SV16 Rouge + 5 V c.c. Vert HPR800XD Auto Gas – 806502 5-51...
Page 268 ENTRETIEN Test des hacheurs AVERTISSEMENT DANGER D’ÉLECTROCUTION Faire preuve d’une extrême prudence lors du travail à proximité des modules hacheurs. Chaque grand condensateur électrolytique (boîtier cylindrique bleu) stocke de grandes quantités d’énergie sous la forme de tension électrique. Même si l’alimentation est coupée, des tensions dangereuses sont présentes aux bornes du condensateur, sur le hacheur et sur les dissipateurs thermiques des diodes.
Page 269 ENTRETIEN 3. Localiser le commutateur DIP S301 sur le circuit imprimé de commande (PCB3) et positionner l’interrupteur 5 sur marche (ON). L’interrupteur doit être remis sur sa position d’origine avant de démarrer la coupe. 4. Mesurer la tension à vide Fixer les câbles de test d’un voltmètre à c.c. sur la borne NEG et sur la borne WORK du circuit imprimé d’E/S. Mettre sous tension (ON) pour démarrer le test du hacheur.
Page 270 ENTRETIEN Test de détection de perte de phase 1. Mettre le système complètement hors tension (OFF) et déposer le couvercle du CON1. 2. Vérifier si les 3 contacts ne présentent pas une usure excessive. Si un ou plusieurs contacts sont excessivement usés, remplacer CON1 et redémarrer le système. Si l’erreur persiste, procéder comme suit. Usure excessive 3.
Page 271 ENTRETIEN AVERTISSEMENT DANGER D’ÉLECTROCUTION Toujours faire preuve d’une extrême prudence lors de l’entretien d’une source de courant branchée et dont les panneaux ont été déposés. Des tensions dangereuses sont présentes au sein de la source de courant et peuvent provoquer des blessures voire la mort. Test du faisceau de torche 1. Mettre le système totalement hors tension (OFF).
Page 272 ENTRETIEN Entretien préventif Hypertherm a créé un programme d’entretien préventif spécialement conçu pour votre système plasma. Il contient deux parties : un programme de nettoyage et d’inspection et un programme de remplacement des composants. Consulter le Manuel d’instructions pour le programme d’entretien préventif du système de gaz automatique HPR800XD (808680) afin d’obtenir les numéros de références.
Page 273 Section 6 NOMENCLATURE DES PIÈCES Sommaire de cette section : Source de courant .....................................6-2 Dispositif de refroidissement ...................................6-6 Console d’interface du refroidisseur ..............................6-7 Console d’allumage ....................................6-8 Boîtier de raccordement du faisceau de torche (en option) ......................6-9 Câbles de la console d’allumage au boîtier de raccordement ..................6-10 Console de sélection .....................................
Page 274 NOMENCLATURE DES PIÈCES Source de courant Note : L’option Hypernet est actuellement utilisée avec Sources de courant le dispositif de réglage en hauteur de la torche Primaire Primaire Secondaire Tension ArcGlide ® . Consulter le manuel d’instructions avec (c.a.) ArcGlide (806450) pour plus de détails. Hypernet 078578 078586 078594 200/208 078579 078587 078595...
Page 275 NOMENCLATURE DES PIÈCES Source de courant Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 229214* Bornier : Puissance d’entrée 229033** Bornier : Puissance d’entrée 229195 Filtre EMI (source de courant 400 V uniquement) 428064 Kit : circuit de protection contre les surtensions HPR400/800 129792 Ensemble du hacheur 129792 Ensemble du hacheur 129792 Ensemble du hacheur 129792...
Page 276 NOMENCLATURE DES PIÈCES Source de courant Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 108847* Fusible : 7,5 A, 600 V, surtension élevée F1, F2 008709** Fusible : 20 A, 500 V, fusion temporisée F1, F2 229340 Ensemble des ralentisseurs 229360 Contacteur : Bobine de 500 A c.c. 120 V c.a. Con2, Con3 104496 Barre omnibus 104495 Barre omnibus...
Page 277 NOMENCLATURE DES PIÈCES Source de courant Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 141027 Circuit imprimé : Moteur d’entraînement de la pompe PCB7 229212 Bobine d’induction : 5 A, 1,4 mH 041802 Circuit imprimé : Circuit imprimé de distribution d’alimentation PCB2 108028 Fusible : 3 A, 250 V F5, F6, F7 108075 Fusible : 6,3 A, 250 V (fusion temporisée) F1, F2, F3 108709...
Page 278 NOMENCLATURE DES PIÈCES Dispositif de refroidissement Note : Consulter le manuel d’instructions du dispositif de refroidissement pour obtenir les numéros de référence. HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 279 NOMENCLATURE DES PIÈCES Console d’interface du refroidisseur Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 078537 Console d’interface du refroidisseur 229345 Électrovanne 009040 Filtre EMI : 250 V c.a., 2 A, monophasé 141033 Circuit imprimé : Capteur du refroidisseur 229235 Capteur de courant 041897 Circuit imprimé : Distribution d’alimentation de la console 008756 Fusible : 5 A, 250 V (fusion temporisée) 027634 Boîtier du filtre...
Page 280 NOMENCLATURE DES PIÈCES Console d’allumage Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 078536 Console d’allumage 129831 Ensemble de bobines 041817 HFHV Circuit imprimé d’allumage PCB IGN 129854 Transformateur 009045 Filtre EMI HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 281 NOMENCLATURE DES PIÈCES Boîtier de raccordement du faisceau de torche (en option) Numéro Article de référence Description Qté 078619 Boîtier de raccordement HPRXD 015007 Raccord du liquide de refroidissement 104763 Raccord de l’arc pilote 104762 Bloc du liquide de refroidissement HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 282 NOMENCLATURE DES PIÈCES Câbles de la console d’allumage au boîtier de raccordement Attention : La longueur totale du câble entre la console d’allumage et la torche doit être inférieure ou égale à : 20 m pour les HPR130XD et HPR260XD 15 m pour les HPR400XD et HPR800XD N°...
Page 283 NOMENCLATURE DES PIÈCES Console de sélection Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 078533 Console de sélection 129633 Voyant d’alimentation vert 011109 Ensemble du filtre : Drain automatique, 1/4 po PTN 011110 Cartouche filtrante 228069 Kit : Circuit imprimé de commande PCB2 005263 Capteur de pression P1 – P4 123780 Faisceau de câble du capteur de pression P1 –...
Page 284 NOMENCLATURE DES PIÈCES Console de sélection Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 041822 Circuit imprimé de l’entraînement de robinet PCB3 008756 Fusible : 5 A, 250 V (fusion temporisée) 129999 Ensemble du robinet motorisé MV1, MV2 229217 Faisceau de câble de la console de sélection 228347 Kit de tuyaux flexibles 6-12 HPR800XD Auto Gas –...
Page 285 NOMENCLATURE DES PIÈCES Console de dosage Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 078535 Console de dosage 129633 Voyant d’alimentation vert 041897 Circuit imprimé de distribution d’alimentation PCB1 008756 Fusible : 5 A, 250 V (fusion temporisée) 228069 Kit : Circuit imprimé de commande PCB2 006077 Clapets antiretour 006109 Électrovanne SV16 006112...
Page 286 NOMENCLATURE DES PIÈCES Torche HyPerformance Ensemble de torche Numéro de Article référence Description 228599 Ensemble de torche machine HPR800XD 220706 Torche à raccord rapide (aucun tube d’eau) 220881 Tube d’eau* 220705 Prise du raccord rapide 220789 Ensemble de colliers de montage de torche : standard, 181 mm 220788 Ensemble de colliers de montage de torche : court, 114 mm 220790 Ensemble de colliers de montage de torche : long, 248 mm 104269...
Page 287 NOMENCLATURE DES PIÈCES Faisceaux de torche Avec des faisceaux de gaz standards Avec des faisceaux de gaz prolongés de 1829 mm de 2438 mm N° réf. Longueur N° réf. Longueur 228291 2 m 228410 2 m 228292 3 m 228411 3 m 228293 4,5 m 228412 4,5 m 228294 6 m 228413 6 m 228295 7,5 m 228414 7,5 m...
Page 288 NOMENCLATURE DES PIÈCES Kits de pièces consommables Note : Se reporter aux rubriques Choix des consommables ou Tableaux de coupe de la section 4 pour des applications spécifiques. Kit de pièces pour l’acier doux – 228367 Numéro de référence Description Qté. 026009 Joint torique : 0,208 po X 0,070 po 027055 Lubrifiant : Tube en silicone de 0,7 g 044028...
Page 289 NOMENCLATURE DES PIÈCES Kit de pièces pour l’acier inoxydable et l’aluminium – 228368 Numéro de référence Description Qté. 026009 Joint torique : 5,28 mm X 1,77 mm 027055 Lubrifiant : Tube en silicone de 0,7 g 044028 Joint torique : 34,65 mm X 1,77 mm 104119 Outil : Retrait / remplacement du consommable 104269...
Page 290 NOMENCLATURE DES PIÈCES Kits de pièces consommables Note : Se reporter aux rubriques Choix des consommables ou Tableaux de coupe de la section 4 pour des applications spécifiques. Nécessaire de pièces en acier inoxydable et en aluminium (600 A et 800 A) — 228603 Numéro de référence Description Qté 026009 Joint torique : 5,28 mm X 1,78 mm 027055 Lubrifiant : Tube de silicone de 1/4 oz 044028...
Page 291 NOMENCLATURE DES PIÈCES Consommables pour la coupe symétrique Coupe droite Acier doux Buse Buse de protection Tube Protecteur de la buse de protection Buse Diffuseur Électrode d’eau 30 A 220194 220810 220193 220306 220192 50 A 220555 220810 220554 220549 220552 220747 80 A 220189 220755 220188 220305 220187 220340 130 A...
Page 292 NOMENCLATURE DES PIÈCES Acier inoxydable Buse Buse de protection Tube de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode d’eau 45 A 220202 220756 220201 220306 220308 60 A 220815 420337 220847 220306 220339 80 A 220338 220756 220337 220305 220339 220747 130 A 220340 220198 220197...
Page 293 NOMENCLATURE DES PIÈCES Acier inoxydable Buse Buse de protection Tube de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode d’eau 800 A 220881 220712 220350 220886 220884 220882 jusqu’à jusqu’à 220637 100 mm 100 mm 220885 220353 plus que plus que 100 mm 100 mm Coupage chanfreiné...
Page 294 NOMENCLATURE DES PIÈCES Acier inoxydable Buse Buse de protection Tube de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode d’eau 130 A 220738 420336 220656 220305 220606 260 A 220738 420336 220607 420330 220606 220571 400 A 220707 220885 220708 420330 220709 220637 600 A 220707 220783 (H35) 220859...
Page 295 NOMENCLATURE DES PIÈCES Pièces de rechange recommandées Source de courant Numéro de Référence Description Identificateur Qté 003142 Relais : 120 V, bipolaire, bidirectionnel 129633 Ensemble de voyant d’alimentation vert 129792 Ensemble du hacheur CH1, CH2, CH3, CH4 127039 Ventilateur de 6 po : 230 CFM, 115 V c.a. 50 – 60 Hz 027079 Ventilateur de 10 po : 450 – 550 CFM, 120 V c.a. 50 – 60 Hz 003149 Relais : Arc pilote, 120 V c.a.
Page 296 NOMENCLATURE DES PIÈCES Dispositif de refroidissement Tous les numéros de référence peuvent être utilisés avec le dispositif de refroidissement PolyScience, sauf 038123 et 428892. Consulter le manuel d’instructions fourni avec le dispositif de refroidissement pour obtenir une nomenclature des pièces plus détaillée. Numéro de Référence Description...
Page 297 NOMENCLATURE DES PIÈCES Console d’allumage Numéro de Référence Description Identificateur Qté 041817 HFHV Circuit imprimé d’allumage 129854 Transformateur * Unités de 200 et 240 V ** Unités de 380 et 440 V *** Unités de 380, 440, 460, 480, 575 et 600 V **** Unités de 575 et 600 V ***** Unités de 200, 240, 380, 440, 460 et 480 V Consoles de sélection et de dosage Numéro de ...
Page 298 Protéger les oreilles contre le bruit. Utiliser le masque de soudage avec le filtre ayant le bon indice 110647 Rev. B www.hypertherm.com/weee de protection. 6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié doit faire fonctionner cet équipement.
Page 299 Section 7 SCHÉMAS DE CÂBLAGE Introduction Cette section présente les schémas de câblage du système. Lors du tracé du parcours d’un signal ou du renvoi aux chapitres Nomenclature des pièces ou Dépannage, il convient de prendre connaissance du format suivant pour faciliter la compréhension de l’organisation des schémas : • Les numéros de page se trouvent dans l’angle inférieur droit. •...
Page 300 SCHÉMAS DE CÂBLAGE HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 301 SCHÉMAS DE CÂBLAGE HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 302 Fonctionnalité de sortie discrète HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 303 CNC Interface Cable Unit N Unit 6 Operator Pendant Interface CNC Interface Cable (Optional Unit) (Customer Supplied) Unit M Torch Pendant Ext. Cable Lifter Unit 5 (Optional Unit) Command Plasma Interface Cable Lifter I/O Interface Cable (Optional Unit) Motor Drive Cable 3 Phase Power To Secondary Work Lead...
Page 304 SHEET ARC GLIDE SHEET 2-A4 11-A4 SHEET COMMAND THC SHEET CON 2 SHEET 3-D4 3-C1 SHEET 10-A4 18-C1 DRV A SHEET SHEET 2-A4 4-B3 CON 3 JA.1 JA.6 SHEET SEE SHEETS 8 & 9 FOR 4-B2 ALL SUPPLY VOLTAGE (-)NEGATIVE 800A CONNECTION INPUT WIRING CHOPPER SA...
Page 305 SHEET J2.15 2-D3 PCB2 POWER DISTRIBUTION SHEET PHASE LOSS INPUT 041802 J8 J2.8 PHASE LOSS 5-D1 SHEET PHASE LOSS OUTPUT 11-D4 RED/BLK SHEET 2-A4 J2.4 J4 PUMP MOTOR DRIVE CONTROL POWER IN SHEET J11 J2.11 7-D4 POWER YEL 24VAC YEL 24VAC 24VAC 240VAC HOT RED 120VAC...
Page 306 PCB2 POWER DISTRIBUTION 041802 SHEET J2.5 J5 5-D1 CONTACTOR D1 CONTACTOR PA RELAY D2 PA RELAY HV XFMR D5 HV XFMR MARKING SURGE RELAY D7 MARKING SURGE RELAY 3 4 5 6 J2.3 SHEET SHEET 2-C4 2-D1 SHEET 2-D1 TO RHF ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY W/AUTO SHEET 18-C4...
Page 307 PCB3 J308 J3.308 SHEET PILOT ARC ENABLE POWER SUPPLY CONTROL 2-A1 PA-C PRIMARY 141030 PA-E SECONDARY 141144 SHEET PHASE LOSS 3-D1 PHASE LOSS SHEET D320 CONTACTOR J3.202 J202 D107 +5V 2-A3 D321 PA RELAY FA+3.3V D108 +3.3V CHOPPER A TEMP SENSOR D110 TXLED D322 HF J307...
Page 308 PCB3 POWER SUPPLY CONTROL SHEET 3-C4 PRIMARY 141030 J3.100 J100 +24V SECONDARY 141144 PUMP ENABLE/ALARM PWR GND SHEET J306 J3.306 7-D1 PUMP ENABLE\ - C PUMP ENABLE\ - A +15V FAULTOUT\ -15V F+5V TP200 TP202 TP204 TP206 J106 TRST\ TP214 JTAG EMU0 EMU1...
Page 309 PUMP ENABLE/ALARM SHEET PCB7 SHEET 6-D1 J7.10 PUMP MOTOR DRIVE CONTROLLER 3-D1 J7.8 J8 PUMPEN\ - C 141027 ACIN1 PUMPEN\ - A ACIN2 FAULTOUT\ F+5V +15V +3.3V TRST\ OUTPUT OVER CURRENT PUMPAC1 HEAT SINK OVERTEMP PUMPAC2 JTAG IPM ALARM EMU0 EMU1 PUMP A+3.3V...
Page 310 480/60 440/50 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 440 VAC 480 VAC 3 Phase 3 Phase 50 Hertz 50 Hertz CON1 CON1 0 VAC 0 VAC 440VAC 480VAC 400/50 CE 380/50 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 380 VAC 400 VAC 3 Phase...
Page 311 240/60 600/60 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 600 VAC 240 VAC 3 Phase 3 Phase 60 Hertz 60 Hertz CON1 CON1 0 VAC 0 VAC 600VAC 240VAC 200/50-60 220/50-60 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 440 VAC 380 VAC 3 Phase...
Page 312 CABLE: 123760 THC OPTION PCB3 COMMAND PLASMA INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL 041842 141030 J12.2B J3.303A 422 GND MOTION OUT- MOTION 1-E MOTION OUT + MOTION 1-C ERROR-E ERROR-C RDERR-E RDERR-C NOT READY-E NOT READY-C MOTION 2-E MOTION 2-C TO POWER SUPPLY MOTION 3-E MOTION 3-C TO COMMAND CONTROL MODULE...
Page 313 CABLE: 123760 THC OPTION PCB3 ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL 141162 SHEET 141030 3-D4 J13.5 J3.303B J13.7 RED/BLK 24VAC RTN 422 GND 24VAC MOTION IN MOTION 1-E MOTION 1-C ERROR IN ERROR-E ERROR-C RAMPDOWN ERROR IN RDERR-E RDERR-C NOT READY IN NOT READY-E NOT READY-C TO ARCGLIDE MODULE(S)
Page 314 PCB1 J1.3 HPR AUTO GAS RED/BLK AC IN J1.6 120V HOT RED/BLK SELECTION CONSOLE 120V RTN 120VAC POWER DISTRIBUTION 041897 J1.4 +24V +24V COM GAS CONSOLE DC POWER +5V COM J1.5 SHEET 14-D3 +15V SV16 +15V COM D4 120VAC SHEET D2 SV16 ENABLED RED/BLK AC IN...
Page 315 MV1 POT MV2 POT POT 1 POT 2 J2.9 J2.2 SHEET 12-C4 J2.11 J11 +24V PWR GND +15V SV16 -15V LINE FREQ. PCB2 HPR AUTO GAS SELECTION CONSOLE CONTROL 041828 POWER INDICATORS TRST\ D45 +24V D40 +15V D18 +5V D17 +3.3V 422B JTAG RS-422...
Page 316 RED/BLK SV1.A J3.1 J3.3 RED/BLK SV1.B RED/BLK 120V HOT SV4.A SHEET RED/BLK PCB2 SV2.A RED/BLK 12-C1 120V RTN SV3.A HPR AUTO GAS SV2.B RED/BLK SV2.A SELECTION CONSOLE RED/BLK RED/BLK SV1.A SV3.A CONTROL RED/BLK PCB3 SV5.A SV3.B 041828 RED/BLK HPR AUTO GAS 120V RTN SV1.B J2.3...
Page 317 J1.3 RED/BLK AC IN PCB1 J1.6 120V HOT POWER IN RED/BLK HPR AUTO GAS POWER 120V RTN 120VAC METERING CONSOLE INDICATOR POWER DISTRIBUTION 041897 J1.4 +24V +24V COM GAS CONSOLE DC POWER +5V COM J1.5 RED/BLK +15V SV16 SV16 RAMPDOWN VALVE +15V COM D4 120VAC OUTPUT...
Page 318 J2.9 SHEET SHEET 15-C4 J2.11 J11 15-C4 +24V RAMPDOWN VALVE PWR GND CONTROL OUTPUT J2.1 POWER IN +15V SV16 -15V LINE FREQ. PRESSURE INPUTS METERING VALVE POT FEEDBACK INPUTS PCB2 HPR AUTO GAS METERING CONSOLE CONTROL 041828 POWER INDICATORS D45 +24V TRST\ D40 +15V D18 +5V...
Page 319 PCB2 HPR AUTO GAS METERING CONSOLE CONTROL 041828 NOT USED NOT USED NOT USED J2.12 J12 +24V SPARE 4 BURKERT 4 PWM4 SPARE 3 SPARE 2 SPARE 1 BURKERT 3 PWM3 SV20 SV19 SV18 BURKERT 2 PWM2 SV17 SV16 BURKERT 1 PWM1 SV15 SV14...
Page 320 CATHODE BLOCK HPR HFHV IGNITION 041817 SHEET 2-D1 TORCH 0.22uF 1kVDC CABLE: 123666 PILOT ARC 009224 CABLE: 123670 SHEET 0.22uF 1kVDC COIL SECONDARY IN 4-A3 009224 FILTR 009045 1400pF 20kV COIL PRIMARY 2 009975 109344 129854 1400pF 20kV RED/BLK RED/BLK 009975 109344 009793...
Page 321 FS1 229235 CHILLER INTERFACE FLOW SENSOR 078537 PCB1 141033 Cooler Sensor Board SHEET 12X2 J1.5 6-A3 SHIELD +24V +24V CANL FLOW SENSOR S2-1 FA+3.3V COOLANT TEMP +24V Vout CANH CHILLER FLOW +24V PRESS SENSOR N.O. LINE VOLT IN COOLING CONTROL CONSOLE +24V FLOW FILTER...
Page 322 5 Micron Filter Selection Console Cut Gas 1 Cut Gas 2 Metering Console Vent Plasma Shield Vent HPR400 Auto Torch Gas Schematic ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY W/AUTO 013381 SHEET 20 OF 24 7-24...
Page 323 (Customer Supplied) termination jumpers must be installed/set at the CNC for each of the RS-422 RX and TX signal pairs. 3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication failures ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY W/AUTO...
Page 324 120 VAC HOT Dry Cutting System 120 VAC RTN * If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the 141030...
Page 325 1 2 3 4 5 6 7 8 7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY W/AUTO failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J104 and J105 on the control board, S301 and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Page 326 Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4 HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System 141030 141030 141030 141030 CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD J104...
Page 327 11 – Renseignements toxicologiques ..............................a-5 12 – Renseignements écologiques ...............................a-5 13 – Considérations relatives à l’élimination ............................a-6 14 – Renseignements sur le transport ..............................a-6 15 – Renseignements réglementaires ..............................a-6 16 – Renseignements supplémentaires ............................... a-7 Point de congélation d’une solution de propylèneglycol ........................a-8 Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 328 Usage(s) identifié(s) – À usage industriel seulement Usages non recommandés – Non disponible Détails concernant le fournisseur de la fiche technique sur la sécurité Identification de la compagnie – Hypertherm Téléphone – +1 603 643-5638 (É.-U.), +31 (0) 165 596-907 (Europe) Courriel (personne compétente) – technical.service@Hypertherm.com Adresse – C.P. 5010, Hanover, NH 03755 É.-U., Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Pays-Bas (Europe) Numéro de téléphone en cas d’urgence –...
Page 329 6 – MESURES DE LUTTE CONTRE LES REJETS ACCIDENTELS Précautions personnelles Porter des vêtements protecteurs. Contrôles environnementaux Absorber le déversement par du sable, de la terre ou toute matière absorbante en cas d’exposition appropriée. Autre Aucune Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 330 Point d’inflammation (°C) – > 95 °C Température de décomposition (°C) – Non disponible Taux d’évaporation – Non disponible Viscosité (mPaXs) – Non disponible Inflammabilité (solides, gaz) – Non inflammable Propriétés explosives – Non explosif Limites d’explosion – Non disponible Propriétés oxydantes – Aucune oxydation Autres informations – Aucune Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 331 Persistance et dégradabilité Biodégradable Potentiel biocumulatif Aucun prévu Mobilité en sol Ce produit est prévu n’avoir qu’une mobilité modérée en sol. Résultats de l’évaluation TBP et tPtB Aucun assigné Autres effets indésirables Aucun prévu Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 332 Liste du programme State Right to Know – CAS N° 95-14-7 Inscrit au MA, NJ et en PA Canada Classification SIMDUT (Canada) – Non classifié LISTE DE DIVULGATION DES INGRÉDIENTS CANADA – Sans objet Canada (LIS/LES) – Inscrit EINECS (Europe) – Inscrit Wassergefährdungsklasse (Allemagne) – Aucun Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 333 (prévue ou non prévue par la loi) est exclue sauf si l’exclusion est interdite par la loi. Hypertherm n’accepte aucune responsabilité pour toute perte ou dommage (autre que dans le cas d’un décès ou lésion corporelle causé par un produit défectueux, avec preuve à l’appui), sur la foi de cette information. La liberté...
Page 334 INFORMATIONS SUR LA SÉCURITÉ RELATIVE AU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE LA TORCHE HYPERTHERM °C % de propylèneglycol Point de congélation d’une solution de propylèneglycol Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 335 Annexe B PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Sommaire de cette section : Matériel de l’interface ....................................b-2 Liste des signaux ......................................b-2 Signaux ......................................b-2 Matériel ......................................b-3 Câblage multipoints ..................................b-4 Adressage multipoints ..................................b-5 Commandes en série ....................................b-5 Format ........................................b-5 Châssis ......................................b-5 Commandes .....................................b-5 Tableau des commandes (1 de 14) ...............................b-6 Réponses d’erreur ..................................
Page 336 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Matériel de l’interface • L’interface utilisera une combinaison de signaux discrets (5 entrées, 3 sorties et une tension 24 V c.c. active basse) et une interface adressable RS422. • Le matériel fournit 4 adresses uniques, permettant de connecter 4 systèmes sur un port en série sur la CNC. Le mécanisme d’adressage est situé à l’intérieur de la source de courant, sur un circuit imprimé (note : Au total, 32 points d’E/S (20 entrées, 12 sorties) seront nécessaires pour 4 systèmes).
Page 337 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Liste des signaux (suite) Nom du signal Type Description System error Sortie Indique qu’une erreur est survenue dans le système (Erreur système) plasma. Utiliser l’interface série pour rechercher le numéro du code d’erreur. Pierce complete Entrée Lorsque ce signal est actif, le système utilise des prégaz (Réalisation perçage) de protection pendant le perçage.
Page 338 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Câblage multipoints Amorçage plasma Maintien de l’allumage –– DB37 Réalisation perçage Courant d’angle Mouvement machine 1 Mouvement machine 2 Mouvement machine 3 Mouvement machine 4 Erreur système Erreur de décélération progressive Série RS422 Alimentation à distance « marche/arrêt » (« ON/OFF ») Système HPR 1 Alimentation à distance « marche/arrêt »...
Page 339 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Adressage multipoints La commande de la source de courant possède des commutateurs DIP permettant de régler l’ID de la source de courant. Les commutateurs DIP 2, 3, et 4 sont utilisés à cette fin. Désactivé (Off) Désactivé (Off) Désactivé (Off) Activé (On) Désactivé (Off) Désactivé...
Page 340 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (1 de 14) Commande Système Description 000 HELLO Système de gaz manuel Établit la communication avec le système plasma. Utiliser cette (bonjour) Système de gaz automatique commande pour déterminer si le système est configuré en tant que 800XD ou 400XD. Cette commande indiquera « HPR800XD » au lieu de « HPR400XD »...
Page 341 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (2 de 14) Commande Système Description 028 READ_PLASMA_AMPS Système de gaz manuel Relever le courant réel de la source de courant. (lecture ampérage plasma) Système de gaz automatique Données : Aucune Valeur de retour : Courant de la source de courant en ampères Exemple : >0289A<...
Page 342 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (3 de 14) Commande Système Description SYSTEM_RESET Système de gaz manuel Effacer les conditions d’erreur et reprendre (réinitialisation système) Système de gaz automatique le fonctionnement. Uniquement accepté si le système est en état d’erreur d’arrêt (code d’erreur > 79 et état = 14). Données : Aucune Valeur de retour :...
Page 343 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (4 de 14) Commande Système Description 074 GET_IO_STATUS Système de gaz manuel Relever l’état des ports d’E/S du processeur de signal (atteindre état E/S) Système de gaz automatique numérique. Se reporter à la liste des E/S pour une description de chaque bit dans les ports A - F. Données : Aucune Valeur de retour :...
Page 344 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (5 de 14) Commande Système Description 079 GET_PS_INFO Système de gaz manuel Donner les pressions, l’état du système et l’erreur système, (informations source Système de gaz automatique séparés par des espaces. de courant) Données : Aucune Valeur de retour : Pression de l’écoulement de coupe plasma (0044 = 44 psi) Pression du prégaz plasma (0044 = 44 psi) Pression de l’écoulement de coupe de protection...
Page 345 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (6 de 14) Commande Système Description 087 BROADCAST_MODE Système de gaz manuel Demande à tous les systèmes d’écouter, mais pas (mode diffusion) Système de gaz automatique de répondre. Données : Aucune Valeur de retour : Aucune Exemple : >0879F< Aucune réponse 094 READ_GAS_PRESSURES Système de gaz manuel Relever les pressions de gaz.
Page 346 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (7 de 14) Commande Système Description 096 SET_INLET_GASES Système de gaz automatique Régler les gaz d’entrée pour la console automatique. Si les gaz (réglage gaz entrée) d’entrée changent, la source de courant passe en état de purge. Les modifications de type de gaz ne sont pas autorisées pendant la coupe (état 4 – 10).
Page 347 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (8 de 14) Commande Système Description 100 GET_CONTROL_DATA Système de gaz manuel Relevé des données de commande internes : (obtenir données Système de gaz automatique Hacheur A utilisé sur HPR130/HPR260 de commande) Hacheur B utilisé sur HPR260 La chaîne de retour est identique, qu’il s’agisse d’un système HPR130 ou HPR260.
Page 348 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (9 de 14) Commande Système Description 102 SET_GAS_IO_FROM_PS Système de gaz manuel Cette commande permet à l’utilisateur d’activer ou de désactiver (réglage E/S gaz depuis Système de gaz automatique chaque sortie du processeur. Après avoir envoyé cette source de courant) commande, la commande SYSTEM_RESET (réinitialisation système) doit être émise pour rétablir l’état du processeur.
Page 349 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (10 de 14) Commande Système Description 114 READ_INPUTS Système de gaz manuel Cette commande renvoie l’état des entrées au circuit imprimé. (lecture entrée) Système de gaz automatique Données : Aucune Valeur de retour : 1 = activé, 0 = désactivé Source de courant Programme série Amorçage plasma Maintien de l’allumage...
Page 350 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (11 de 14) Commande Système Description 121 LEAK_CHECK_MODE Système de gaz manuel Cette commande permet de mettre le système en mode de fuite. (mode vérification fuite) Système de gaz automatique Il existe 3 modes. Le premier est celui du contrôle de l’étanchéité des entrées. Il permet de vérifier si les électrovannes d’entrée laissent passer le gaz même lorsqu’elles sont fermées.
Page 351 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (12 de 14) Commande Système Description 122 READ_GAS_SWITCH Système de gaz manuel Cette commande permet de renvoyer les données indiquant (lecture interrupteur gaz) la position réelle des interrupteurs rotatifs utilisés pour régler le type de gaz d’entrée. Contrairement à la commande 098, cette commande renvoie les valeurs fixées par la position de l’interrupteur.
Page 352 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (13 de 14) Commande Système Description 126 GET_INFO2 Circuit imprimé Voir 079 (informations 2) de commande de gaz automatique uniquement 127 GET_INFO3 Circuit imprimé Voir 079 (informations 3) de commande de gaz automatique uniquement 131 CLEAR_WARNINGS Système de gaz manuel Cette commande efface les codes d’erreur inférieurs à 43.
Page 353 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Tableau des commandes (14 de 14) Commande Système Description 136 SERIAL_RESPONSE_DELAY TOUS LES SYSTÈMES Utilisé lorsque le port série de la CNC ne peut prendre (délai réponse série) en charge qu’un raccordement semi-duplex. La source de courant HPR réduira le temps de réponse. Données : Aucune Valeur de retour :...
Page 354 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Réponses d’erreur En cas de problème avec la commande série, le module renvoie une erreur. Somme de contrôle erronée ID retour : 500 Description : La commande série reçue ne présente pas la somme de contrôle correcte. Exemple : >00091< – la somme de contrôle doit être 90 et pas 91 >50095< – somme de contrôle erronée Commande erronée ID retour : 501 Description : Si le module ne reconnaît pas l’ID de commande, il renvoie l’ID 501.
Page 355 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Codes d’erreur Description NO ERROR (aucune erreur) Le système est prêt à fonctionner. Lorsque la pompe recommence à fonctionner après un arrêt (30 minutes FLOW SWITCH TEST (Test débistat) sans signal de démarrage), le système teste le débitstat pour s’assurer que le débit est suffisant avant l’amorçage de la torche. NO_ACTIVE_PROCESS La source de courant reçoit un paramètre de courant invalide d’une CNC.
Page 356 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Description HIGH SHIELD GAS PRESSURE La pression de gaz dépasse la limite supérieure de 7,58 bar. (Pression du gaz de protection élevée) MV 1 INLET PRESSURE La pression d’entrée du robinet motorisé 1 est inférieure à 3,45 bar ou supérieure à 9,65 bar. (Pression d’entrée MV 1) MV 2 INLET PRESSURE La pression d’entrée du robinet motorisé 2 est inférieure à 3,45 bar ou supérieure à 9,65 bar.
Page 357 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Description 106 Primaire CURRENT TOO LOW ON LEM #2 Le capteur de courant 2 a détecté un courant inférieur à 10 A. 306 Secondaire (Courant trop faible sur LEM 2) 107 Primaire CURRENT TOO HIGH ON LEM #3 Le capteur de courant 3 a détecté un courant supérieur à 35 A. 307 Secondaire (Courant trop élevé...
Page 358 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Description 156 Primaire CHOPPER 2 CURRENT AT INIT Le signal de courant du hacheur 2 est actif à la mise sous tension. 356 Secondaire (Courant hacheur 2 à l’initialisation) 157 Primaire CHOPPER 3 CURRENT AT INIT Le signal de courant du hacheur 3 est actif à la mise sous tension. 357 Secondaire (Courant hacheur 3 à l’initialisation) 158 Primaire...
Page 359 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Codes d’état IDLE (Repos) PURGE (Purge) IDLE2 (Repos2) PREFLOW (Prégaz) PILOT ARC (Arc pilote) TRANSFER (Transfert) RAMP-UP (Montée progressive) STEADY STATE (Régime permanent) RAMP-DOWN (Décélération progressive) FINAL RAMP-DOWN (Décélération progressive finale) AUTO OFF (Désactivation automatique) TEST CUTFLOW (Test écoulement coupe) SHUTDOWN (Arrêt) RESET (Réinitialisation)
Page 360 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Configuration requise de la CNC Console des gaz automatique Voici une liste de fonctionnalités que les CNC doivent proposer pour la version de la console des gaz automatique du système HPR. Cette configuration du système ne comporte pas de commande locale du système plasma. Tous les réglages et informations de diagnostic seront contrôlés par la CNC.
Page 361 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC Directives relatives à l’interface série Somme de contrôle Le protocole utilisé pour l’interface série entre le système Hypertherm et la CNC contient une somme de contrôle sur le message envoyé. La somme de contrôle doit être validée pour chaque message afin de garantir que les informations ne sont pas corrompues.
Page 362 ANNEXE B – PROTOCOLE DE L’INTERFACE CNC b-28 HPR800XD Auto Gas – 806502...
Page 363 Annexe C APPLICATIONS ROBOTISÉES Sommaire de cette section : Composants pour les applications robotisées ...........................c-2 Faisceaux de torche ..................................c-2 Rallonge de contact ohmique ...............................c-2 Collier de montage rotatif (en option) — 220864 .........................c-3 Enveloppe en cuir — 024866 ..............................c-3 Torche d’enseignement robotisée (pointeur laser) — 228394 ...................c-3 Dimensions de la torche et du collier de montage rotatif ......................c-3 Dimensions du connecteur du collier de montage rotatif ......................c-4 HPR800XD Auto Gas –...
Page 364 ANNEXE C – APPLICATIONS ROBOTISÉES Composants pour les applications robotisées Faisceaux de torche Les faisceaux de torche indiqués ci-dessous ont été conçus pour résister aux contraintes supplémentaires qui découlent des applications robotisées ou chanfreinées. Ils sont disponibles avec les faisceaux de gaz de 2 m ou de 2,5 m. Note : La durée de vie des consommables est réduite si les faisceaux de gaz de 2,5 m sont utilisés. Longueur totale Faisceau de gaz de 1,8 m ...
Page 365 ANNEXE C – APPLICATIONS ROBOTISÉES Collier de montage rotatif (en option) — 220864 Le collier rotatif est conçu pour être utilisé lorsque les faisceaux de torche sont tordus plusieurs fois. C’est un composant optionnel qui n’est pas nécessaire pour l’utilisation des faisceaux de torche indiqués ci-dessus. La longueur du collier rotatif est de 114,3 mm.
Page 366 ANNEXE C – APPLICATIONS ROBOTISÉES Dimensions du connecteur du collier de montage rotatif 73,7 mm 50,8 mm 73,7 mm 55,9 mm 57,4 mm HPR800XD Auto Gas – 806502...

Hypertherm HyPerformance Plasma HPR800XD Manuel D'instructions

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