Hypertherm HyPerformance Plasma HPR130XD Manuel D'instructions

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Manuel d'instructions

806322 – Révision 3

Sommaire des Matières pour Hypertherm HyPerformance Plasma HPR130XD

Page 1 HyPerformance Plasma ® HPR130 ® Manual gas Manuel d’instructions 806322 – Révision 3...
Page 2 Enregistrez votre nouveau système Hypertherm Enregistrez votre produit en ligne à l’adresse www.hypertherm.com/registration afin de faciliter l’assistance technique et d’obtenir une garantie. Vous pourrez également recevoir des mises à jour sur les nouveaux produits Hypertherm et un cadeau gratuit en signe de notre appréciation. Pour vos dossiers Numéro de série : ______________________________________________________ Date d’achat :...
Page 3 Manuel d’instructions Français / French Révision 3 – Mai 2015 Hypertherm Inc. Hanover, NH USA www.hypertherm.com ©Hypertherm Inc. 2015 Tous droits réservés Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife et CommandTHC sont des marques d’Hypertherm Inc. qui peuvent être déposées aux États-Unis et/ou dans d’autres pays.
Page 4 México, D.F. C.P. 01780 52 55 5681 8109 Tel (Technical Service Email) 52 55 5683 2127 Fax South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda. Soporte.Tecnico@hypertherm.com (Technical Service Email) Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Hypertherm Plasmatechnik GmbH Guarulhos, SP – Brasil...
Page 5 L’heure du jour pendant laquelle la coupe ou d’autres activités sont effectuées. L’équipement homologué CE d’Hypertherm est fabriqué conformément à la norme EN60974-10. L’équipement doit être installé et utilisé La superficie de la zone périphérique à considérer dépendra de selon les renseignements ci-dessous afin d’obtenir la compatibilité...
Page 6 COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE (CEM) Mise à la terre de la pièce à couper Lorsque la pièce n’est pas mise à la terre ni en contact avec le sol à cause de ses dimensions et de son emplacement (par exemple, la coque d’un bateau ou la structure d’acier d’un bâtiment), une connexion reliant la pièce à...
Page 7 Cette garantie est exclusive et remplace toute autre garantie expresse, les pièces d’origine Hypertherm peut ne pas être couvert par la garantie implicite, statutaire ou autre relative aux produits ou aux résultats de leur Hypertherm et constituera un usage inapproprié...
Page 8 Dans les trente (30) jours précédant toute cession, vous acceptez d’aviser par écrit Hypertherm, qui se réserve le droit d’approbation. En cas de défaut de votre part d’aviser et de demander l’approbation d’Hyperthem telle que définie dans la présente dans ce délai, la présente garantie...
Page 9 TABLE DES MATIÈRES COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE (CEM) ....................SC-1 GARANTIE ..................................... SC-3 Section 1 SÉCURITÉ ....................................1-1 Identifier les consignes de sécurité ...............................1-2 Suivre les consignes de sécurité ................................1-2 Inspecter les équipements avant utilisation ............................1-2 Responsable de la sécurité ..................................1-2 Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés ...........................1-2 L’électricité...
Page 10 TABLE DES MATIÈRES Section 3 INSTALLATION ..................................3-1 À la réception ......................................3-3 Réclamations.......................................3-3 Exigences relatives à l’installation ................................3-3 Niveaux sonores ......................................3-3 Mise en place des composants du système ............................3-3 Spécifications decouple ................................3-3 Exigences relatives à l’installation ................................3-4 Composants du système ................................3-5 Câbles et tuyaux ....................................3-5 Tuyaux d’alimentation en gaz ................................3-5 Câble d’alimentation fourni par le client .............................3-5 Recommandations relatives à...
Page 11 TABLE DES MATIÈRES Raccordements de la torche ................................3-37 Raccordement de la torche à l’ensemble de faisceau de torche ..................3-37 Raccordement de la torche au raccord rapide ........................3-41 Montage et alignement de la torche ..............................3-42 Exigence relative au dispositif de réglage en hauteur de la torche ..................... 3-43 Hypernet........................................3-43 Puissance nécessaire ....................................3-44 Généralités .....................................3-44 Sectionneur ....................................
Page 12 TABLE DES MATIÈRES Installation et inspection des consommables ........................... 4-10 Installation des consommables ..............................4-10 Inspection des consommables ..............................4-11 Entretien de la torche ..................................... 4-13 Entretien périodique ..................................4-13 Entretien du raccord rapide ............................... 4-13 Kit d’entretien ....................................4-13 Raccordements de la torche ................................4-14 Remplacement du tube d’eau de la torche ............................
Page 13 Tableau de dépannage relatif au débit du liquide de refroidissement ..................5-36 Tests du débit du liquide de refroidissement ............................ 5-37 Avant les tests ....................................5-37 Utilisation du débitmètre d’Hypertherm (128933) ....................... 5-37 Fonctionnement manuel de la pompe............................5-38 Test 1 — conduite de retour ..............................5-39 Test 2 — conduite d’alimentation à la console d’allumage ....................5-39 Test 3 —...
Page 14 TABLE DES MATIÈRES Tests d’étanchéité des gaz ...................................5-44 Test d’étanchéité 1 ..................................5-44 Test d’étanchéité 2 ..................................5-44 Circuit imprimé de commande de la source de courant PCB3 ....................5-45 Panneau de distribution d’alimentation PCB2 de la source de courant ..................5-46 Circuit de démarrage PCB1 ................................5-47 Fonctionnement .................................... 5-47 Schéma fonctionnel du circuit de démarrage ........................5-47 Dépannage du circuit de démarrage ............................
Page 15 TABLE DES MATIÈRES Annexe A INFORMATIONS SUR LA SÉCURITÉ RELATIVE AU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE LA TORCHE HYPERTHERM ............................A-1 1 – Identification de la substance/du mélange et de l’engagement de la compagnie ..............a-2 2 – Identification des dangers ................................a-2 3 – Composition/information sur les ingrédients ..........................a-3 4 – Mesures de premiers secours .................................a-3 5 –...
Page 16 TABLE DES MATIÈRES viii HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 17 Section 1 SÉCURITÉ Sommaire de cette section : Identifier les consignes de sécurité ...............................1-2 Suivre les consignes de sécurité ................................1-2 Inspecter les équipements avant utilisation ............................1-2 Responsable de la sécurité ..................................1-2 Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés ...........................1-2 L’électricité statique peut endommager les cartes de circuits imprimés..................1-3 Mise à...
Page 18 SÉCURITÉ DANGER AVERTISSEMENT ATTENTION IDENTIFIER LES CONSIGNES Les lignes directrices de l’American National Standards Institute (ANSI) DE SÉCURITÉ sont utilisées pour les termes et symboles de signalisation de sécurité. Les symboles indiqués dans cette section sont utilisés pour identifier Les mots de signalisation DANGER ou AVERTISSEMENT sont utilisés les risques éventuels.
Page 19 SÉCURITÉ L’ÉLECTRICITÉ STATIQUE PEUT ENDOMMAGER LES CARTES DE CIRCUITS IMPRIMÉS. Les précautions qui s’imposent doivent être respectées lors de la manipulation des circuits imprimés : • Les cartes de circuits imprimés doivent être conservées dans des contenants antistatiques. • L’utilisateur doit porter un bracelet antistatique lors de la manipulation des cartes de circuits imprimés. MISE À...
Page 20 SÉCURITÉ UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Le contact avec les pièces électriques sous tension peut entraîner une • Installer et mettre à la terre l’équipement selon le manuel électrocution ou des brûlures graves, voire la mort. d’instructions et conformément aux règlementations locales et nationales.
Page 21 SÉCURITÉ LA COUPE PEUT PROVOQUER UN INCENDIE OU UNE EXPLOSION AVERTISSEMENT Prévention des incendies Risque d’explosion • Avant toute coupe, vérifier que la zone de coupe ne présente aucun Argon-hydrogène et méthane danger. Un extincteur doit se trouver à proximité. L’hydrogène et le méthane sont des gaz inflammables •...
Page 22 DES BLESSURES Lorsqu’un constructeur de matériel (OEM) fabrique un système de coupe en associant un équipement Hypertherm avec un autre équipement, alors l’utilisateur final et l’OEM sont responsables de la protection contre les pièces mobiles dangereuses de ce système de coupe. Cependant, voici nos conseils pour éviter les blessures de l’opérateur et les dommages à...
Page 23 SÉCURITÉ LES VAPEURS TOXIQUES PEUVENT PROVOQUER DES BLESSURES OU LA MORT Le niveau de qualité de l’air dans tout lieu de travail dépend des L’arc plasma constitue la source de chaleur utilisée pour la coupe. Par variables propres au site comme : conséquent, bien que l’arc plasma n’ait pas été reconnu comme une source de vapeurs toxiques, le matériau coupé...
Page 24 SÉCURITÉ LES RAYONS DE L’ARC PEUVENT BRÛLER LES YEUX ET LA PEAU Protection des yeux Les rayons de l’arc plasma produisent de • Porter des pantalons sans revers pour éviter que des étincelles puissants rayons (ultraviolets et infrarouges) visibles et invisibles qui ou des scories ne puissent s’y loger.
Page 25 SÉCURITÉ LE BRUIT PEUT PROVOQUER DES PROBLÈMES AUDITIFS Utiliser des protecteurs d’oreille si le bruit est toujours dérangeant Dans de nombreuses applications, la coupe avec un arc plasma ou si des problèmes auditifs peuvent survenir après l’installation peut dépasser les niveaux de bruits acceptables définis par les des dispositifs de sécurité...
Page 26 SÉCURITÉ RAYONNEMENT LASER L’exposition à un faisceau laser provenant d’un pointeur laser peut provoquer des problèmes visuels graves. Éviter tout contact direct avec les yeux. L’une des étiquettes de radiation au laser suivantes a été apposée sur les produits près de la sortie du faisceau laser du boîtier. Ont également été...
Page 27 Section 2 SPÉCIFICATIONS Sommaire de cette section : Description du système ....................................2-3 Généralités ......................................2-3 Source de courant ..................................2-3 Console d’allumage ..................................2-3 Console des gaz ....................................2-3 Bloc d’électrovannes ..................................2-3 Torche .........................................2-3 Spécifications ......................................2-4 Exigences relatives aux gaz du système ............................2-4 Source de courant ..................................2-5 Console d’allumage — 078172 ..............................2-6 Boîtier de raccordement du faisceau de torche (en option) –...
Page 28 SPÉCIFICATIONS HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 29 SPÉCIFICATIONS Description du système Généralités Les systèmes plasma HyPerformance sont conçus pour couper des pièces en acier doux, en acier inoxydable et en aluminium de diverses épaisseurs. Source de courant Il s’agit d’une source de courant constant de 150 V c.c., 130 A. Elle contient les circuits d’allumage de la torche, un échangeur de chaleur et une pompe pour refroidir la torche. La source de courant est également équipée d’une interface en série pour communiquer avec un contrôleur CNC.
Page 30 SPÉCIFICATIONS Spécifications Exigences relatives aux gaz du système Exigences relatives à la pression et à la qualité des gaz Type de gaz Qualité Pression +/– 10 % Débit Oxygène O Pur à 99,5 % 793 kPa / 8 bar 4250 L/h Pur, sec, exempt d’huile Azote N Pur à 99,99 % 793 kPa / 8 bar 7080 L/h Pur, sec, exempt d’huile * Pur, sec, exempt d’huile selon 793 kPa / 8 bar...
Page 31 SPÉCIFICATIONS Source de courant Généralités Tension à vide maximale (U 311 V c.c. Courant de sortie maximal (I 130 A Tension de sortie (U 50 – 150 V c.c. Facteur de marche nominal (X) 100 % à 19,5 kw, 40 °C Les sources de courant fonctionneront à des températures Température ambiante/facteur de marche comprises entre –10 et +40 °C Facteur de puissance (cosϕ) 0,88 à 130 A c.c.
Page 32 SPÉCIFICATIONS Console d’allumage — 078172 • La console d’allumage peut être montée localement sur la source de courant (« haute fréquence locale » ou HFL) ou à distance sur le pont de la table de coupe (« haute fréquence à distance » ou HFD). Se reporter à la section Installation pour plus de renseignements. • La longueur maximale du câble entre la console d’allumage et le dispositif de réglage en hauteur de la torche est de 20 m.
Page 33 SPÉCIFICATIONS Montage HFL (local) Montage HFD (à distance) Montée sur la table Montage à l’horizontale Montage à la verticale HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 34 SPÉCIFICATIONS Boîtier de raccordement du faisceau de torche (en option) – 078619 • Le boîtier de raccordement offre une meilleure flexibilité d’installation en créant un point de rupture pour les faisceaux entre la console d’allumage et la torche afin de faciliter le remplacement des faisceaux de torche pour certaines applications.
Page 35 SPÉCIFICATIONS Console des gaz — 078532 • La longueur maximale du câble entre la source de courant et la console des gaz est de 75 m. • La longueur maximale du câble entre la console des gaz et le bloc d’électrovannes est de 20 m. • Monter la console des gaz sur la source de courant ou à proximité de la CNC sur la table de coupe. Prévoir un espace suffisant pour l’ouverture du capot lors de l’entretien.
Page 36 SPÉCIFICATIONS Bloc d’électrovannes — 078534 • La longueur maximale du câble entre le bloc d’électrovannes et le dispositif de réglage en hauteur de la torche est de 1,8 m. • Sur les grandes tables, monter le bloc d’électrovannes sur le chariot de la torche. Sur les petites tables, il est possible de la monter sur un support, juste au-dessus du pont. •...
Page 37 SPÉCIFICATIONS Torche — 228520 • Le diamètre extérieur du collier de montage de la torche est de 50,8 mm. • Le rayon de courbure minimal du faisceau de torche est de 152,4 mm. 1,8 m 49 mm 193 mm 104 mm 51 mm 51 mm 57 mm 95 mm 43° 345 mm 1,9 kg HPR130XD Manual Gas – 806322 2-11...
Page 38 SPÉCIFICATIONS Symboles CEI Les symboles suivants peuvent être affichés sur la plaque signalétique de la source de courant, les étiquettes de commande, les interrupteurs, les DEL et l’écran LCD. L’alimentation est en marche (ON) Courant continu (c.c.) Courant alternatif (c.a.) L’alimentation est coupée (OFF) Une source de courant à base d’onduleur, monophasée Coupe à la torche plasma ou triphasée...
Page 39 SPÉCIFICATIONS Symboles et marquages Votre produit peut comporter un ou plusieurs des marquages suivants sur sa plaque signalétique ou à proximité. En raison des différends et des conflits relatifs aux règlements nationaux, tous les marquages ne sont pas appliqués à chaque version d’un produit. Marquage S Le marquage S indique que la source de courant et la torche conviennent pour les travaux effectués dans les milieux à...
Page 40 SPÉCIFICATIONS 2-14 HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 41 Section 3 INSTALLATION Sommaire de cette section : À la réception ......................................3-3 Réclamations.......................................3-3 Exigences relatives à l’installation ................................3-3 Niveaux sonores ......................................3-3 Mise en place des composants du système ............................3-3 Spécifications decouple ................................3-3 Exigences relatives à l’installation ................................3-4 Composants du système ................................3-5 Câbles et tuyaux ....................................3-5 Tuyaux d’alimentation en gaz ................................3-5 Câble d’alimentation fourni par le client .............................3-5 Recommandations relatives à...
Page 42 INSTALLATION Câble entre la source de courant et l’interface CNC........................3-24 Câble d’interface CNC multisystème en option (se reporter aux schémas pour l’installation) ........3-24 Notes relatives à la liste des câbles d’interface CNC ......................3-25 Exemples de circuits de sortie ..............................3-26 Exemples de circuits d’entrée ..............................3-27 Interrupteur marche/arrêt (ON/OFF) à distance (fourni par le client) ..................
Page 43 Tous les travaux d’installation et d’entretien des systèmes électriques et de plomberie doivent être conformes aux codes locaux et nationaux de l’électricité et de la plomberie. Seul un personnel qualifié et agréé peut effectuer ces travaux. Toute question technique doit être soumise au service technique Hypertherm le plus proche (figurant dans la liste au début de ce manuel), ou à votre distributeur Hypertherm agréé. Niveaux sonores Les niveaux sonores de ce système plasma peuvent dépasser les niveaux acceptables définis par les codes nationaux...
Page 44 INSTALLATION Exigences relatives à l’installation HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 45 INSTALLATION Composants du système Source de courant Console d’allumage Ensemble du bloc d’électrovannes Console des gaz Torche Câbles et tuyaux Câble arc pilote Fil négatif Câble d’alimentation de la console d’allumage Tuyaux de liquide de refroidissement de la console d’allumage Câble de commande des gaz Câble d’alimentation des gaz Console des gaz reliée au tuyau et au faisceau du bloc d’électrovannes Câble d’interface CNC Câble d’interface CNC en option pour les systèmes à sources de courant multiples Ensemble de faisceau de torche...
Page 46 Note : Les pratiques de mise à la terre décrites dans cette section se sont avérées efficaces pour de nombreuses installations. Hypertherm recommande d’appliquer ces pratiques lors du processus habituel d’installation. Les méthodes réelles permettant de mettre en œuvre ces pratiques peuvent varier d’un système à...
Page 47 L’un des emplacements recommandés est la partie interne du boîtier du système plasma. Si un panneau diviseur de tension Hypertherm est utilisé, le signal de sortie est isolé des autres circuits. Le signal traité doit être transmis par un câble blindé torsadé (Belden 1800F ou équivalent).
Page 48 INSTALLATION 14. Tous les autres signaux (analogique, numérique, série et encodeur) doivent être transmis par des paires torsadées dans un câble blindé. Les connecteurs de ces câbles devraient être munis d’un boîtier en métal. Le blindage, et non le drain, doit être connecté au boîtier en métal du connecteur à chaque extrémité du câble. Ne jamais connecter le blindage ou le drain dans le connecteur se trouvant sur l’un des contacts.
Page 49 INSTALLATION Schéma de mise à la terre Le schéma suivant illustre un exemple de composants de mise à la terre d’un système de coupage plasma. Châssis et mise à la terre RFI Terre c.a. et masse Table de coupe 8, 9 Composants spécifiques au système, tels qu’une console de dosage, une console des gaz ou une Portique de découpe...
Page 50 INSTALLATION 3-10 HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 51 INSTALLATION Mise en place de la source de courant DANGER UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Débrancher toutes les connexions électriques de la source de courant avant tout déplacement ou toute mise en place. Le transport de l’équipement peut entraîner des blessures corporelles ou endommager l’équipement. La source de courant peut être déplacée à l’aide d’un chariot élévateur mais la fourche doit être assez longue pour soutenir entièrement sa base.
Page 52 INSTALLATION Installation de la console d’allumage • Monter la console d’allumage sur le portique (pont) pour la configuration HFD (haute fréquence à distance). • Monter la console d’allumage sur la source de courant pour la configuration HFL (haute fréquence locale). • Prévoir un espace suffisant pour déposer le capot lors de l’entretien. 32 mm 184 mm 216 mm 32 mm...
Page 53 INSTALLATION Montage console HFD horizontal Montage console HFD vertical Montage console HFL HPR130XD Manual Gas – 806322 3-13...
Page 54 INSTALLATION Installation du bloc d’électrovannes • Monter l’ensemble du bloc d’électrovannes à proximité du dispositif de réglage en hauteur de la torche. La longueur maximale des tuyaux de gaz entre le bloc d’électrovannes et la torche est de 1,8 m. Mise à la terre du bloc d’électrovannes A - A 157 mm 70 mm 4,7 mm 92 mm 19 mm 30 mm Trou d’évent : Ne pas obstruer...
Page 55 INSTALLATION Mise en place de la console des gaz • Monter la console des gaz à proximité de la table de coupe. Prévoir un espace suffisant pour la dépose du capot supérieur et du côté droit lors de l’entretien. L’orientation recommandée est illustrée sur la figure ci-dessous. La longueur maximale des câbles entre la source de courant et la console des gaz est de 75 m. La longueur maximale des câbles des tuyaux entre la console des gaz et l’ensemble du bloc d’électrovannes est de 20 m.
Page 56 INSTALLATION Câbles entre la source de courant et la console d’allumage Câble arc pilote Circuit imprimé d’E/S Console d’allumage N° réf. Longueur N° réf. Longueur 123683* 1,5 m 123823 20 m 123820 3 m 123735 25 m 123821 4,5 m 123668 35 m 123666 7,5 m 123669 45 m 123822 10 m 123824 60 m 123667 15 m...
Page 57 INSTALLATION Câble de retour Fil négatif Câble arc pilote Câble arc pilote Fil négatif HPR130XD Manual Gas – 806322 3-17...
Page 58 INSTALLATION Câble d’alimentation de la console d’allumage Liste des signaux de câble — source de courant à console d’allumage Extrémité de la Extrémité de la source de courant console d’allumage N° de contact Description N° de contact 120 V c.a. — N° réf. Longueur N° réf. Longueur sous tension 123865* 2,1 m 123836 20 m 120 V c.a.
Page 59 INSTALLATION Tuyaux de liquide de refroidissement de la console Attention: Ne jamais utiliser d’allumage du ruban PTFE lors de la préparation du joint. Rouge Vert N° réf. Longueur N° réf. Longueur 228030* 0,7 m 128984 20 m 028652 3 m 128078 25 m 028440 4,5 m 028896 35 m 028441 7,5 m 028445 45 m 128173 10 m...
Page 60 INSTALLATION Câbles entre la source de courant et la console des gaz Câble de commande N° réf. Longueur N° réf. Longueur 123784* 3 m 123841 20 m 123839 4,5 m 123737 25 m 123963 6 m 123738 35 m 123691 7,5 m 123739 45 m 123840 10 m 123842 60 m 123711 15 m 123843 75 m Liste des signaux de câble —...
Page 61 INSTALLATION J300 J103 Femelle Mâle HPR130XD Manual Gas – 806322 3-21...
Page 62 INSTALLATION Connecteurs entre la console des gaz et le bloc d’électrovannes Câble et ensemble de tuyau de gaz N° réf. Longueur N° réf. Longueur 128989 128967 10 m 128990 4,5 m 128786 15 m 228339 128991 20 m 128782 7,5 m 228864 25 m Extrémité femelle au bloc d’électrovannes Extrémité...
Page 63 INSTALLATION Attention: Ne jamais utiliser du ruban PTFE lors de la préparation du joint. HPR130XD Manual Gas – 806322 3-23...
Page 64 INSTALLATION Câble entre la source de courant et l’interface CNC N° réf. Longueur N° réf. Longueur N° réf. Longueur 123210 3 m 123216 13,5 m 123742 35 m 123211 4,5 m 123023 15 m 123219 37,5 m Vers 123212 6 m 123494 16,5 m 123220 45 m J 300 123022 7,5 m 123851 20 m 123852 60 m 123213...
Page 65 INSTALLATION Notes relatives à la liste des câbles d’interface CNC Note 1. Les entrées sont optiquement isolées. Elles nécessitent une tension de 24 V c.c. à 7,3 mA ou une fermeture à contact sec. Il est possible de prolonger la durée de vie du relais externe en ajoutant un condensateur en polyester métallisé (0,022 µF 100 V min.) en parallèle avec les contacts de relais. Note 2.
Page 66 INSTALLATION Exemples de circuits de sortie 1. Interface logique, active au niveau haut 5 V c.c. – 24 V c.c. CNC/PLC – 10 kΩ (en option) Haute impédance (≤10 mA) 2. Interface logique, active au niveau bas 5 V c.c. – 24 V c.c. 10 kΩ (en option) CNC/PLC – Haute impédance (≤10 mA) 3. Interface relais CNC + 24 V + 24 V c.c.
Page 67 INSTALLATION Exemples de circuits d’entrée Note : Il est possible de prolonger la durée de vie du relais externe en ajoutant un condensateur en polyester métallisé (0,022 µF 100 V min.) en parallèle avec les contacts 1. Interface relais de relais. + 24 V c.c. Sortie de la CNC/PLC Relais externe (c.a. ou c.c.) Terre 2. Interface optoisolateur + 24 V c.c. CNC/PLC Optoisolateur sortie transistor...
Page 68 INSTALLATION Interrupteur marche/arrêt (ON/OFF) à distance (fourni par le client) DANGER UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Débrancher l’alimentation électrique avant d’effectuer tout entretien. Se reporter à la section Sécurité de ce manuel afin d’obtenir des précautions supplémentaires. 1. Localiser le bornier 2 (TB2) dans la source de courant. Emplacement de TB2 2.
Page 69 INSTALLATION Ensemble de faisceau de la torche N° réf. Longueur 228291 2 m 228292 3 m 228293 4,5 m 228294 6 m 228295 7,5 m 228296 10 m 228297 15 m 228547 20 m Bleu Tuyau d’échappement Noir du gaz plasma (blanc) Attention: Attention: La longueur des Tenir l’extrémité tuyaux de la torche exposée du flexible à la console de dosage d’échappement du gaz est essentielle à...
Page 70 INSTALLATION Boîtier de raccordement du faisceau de torche (en option) Note : Se reporter à la Nomenclature des pièces afin d’obtenir les numéros de référence Attention : La longueur totale du câble entre la console d’allumage et la torche doit être inférieure ou égale à : 20 m pour les HPR130XD et HPR260XD 15 m pour les HPR400XD et HPR800XD...
Page 71 INSTALLATION Installation du boîtier de raccordement 1. Retirer le couvercle du boîtier de raccordement. 2. Monter le boîtier de raccordement près de l’emplacement de la coupe. (Consulter Spécifications pour les dimensions de montage du boîtier de raccordement) Note : Laisser de l’espace pour installer et retirer le couvercle du boîtier pour l’entretien. 3.
Page 72 INSTALLATION Connexion des câbles Note : Ne pas trop serrer les raccords. Du boîtier de raccordement à la console d’allumage 1. Connecter une extrémité du faisceau du boîtier de raccordement à la console d’allumage. Note : Le faisceau peut aller dans l’une des deux extrémités du boîtier de raccordement. Depuis la console d’allumage Tuyau d’alimentation du liquide...
Page 73 INSTALLATION 2. Connecter l’autre extrémité du faisceau du boîtier de raccordement à la console d’allumage. Tuyau d’alimentation du liquide Câble arc pilote (jaune) de refroidissement (vert) Tuyau de retour du liquide de refroidissement (rouge) HPR130XD Manual Gas – 806322 3-33...
Page 74 INSTALLATION Câble de la torche au boîtier de raccordement 1. Connecter le câble de la torche au boîtier de raccordement. Depuis la console d’allumage Depuis la torche Tuyau d’alimentation du liquide Câble arc pilote (jaune) de refroidissement (vert) Tuyau de retour du liquide de refroidissement (rouge) 2.
Page 75 INSTALLATION 3. Connecter les tuyaux souples de la torche à l’ensemble du bloc d’électrovannes. Ensemble du bloc d’électrovannes Boîtier de raccordement Tuyau d'échappement du gaz plasma (blanc) Tuyau de gaz plasma (noir) Tuyau de gaz de protection (bleu) HPR130XD Manual Gas – 806322 3-35...
Page 76 INSTALLATION Câble de retour Table de travail Source de courant N° réf. Longueur N° réf. Longueur 123661 3 m 123734 25 m 123813 4,5 m 123664 35 m 123662 7,5 m 123665 45 m 123814 10 m 123778 60 m 123663 15 m 123779 75 m 123815 20 m Câble de retour Câble de retour Cadre inférieur de la table de travail (type) 3-36 HPR130XD Manual Gas –...
Page 77 INSTALLATION Raccordements de la torche Raccordement de la torche à l’ensemble de faisceau de torche 1. Dérouler les deux premiers mètres des faisceaux sur une surface plane. 2. Maintenir l’ensemble de torche en place avec la clé à ergots (104269) et déposer le collier de montage de la torche. 3. Repousser le revêtement tressé et faire glisser la gaine sur le faisceau. Aligner la torche sur les tuyaux dans le faisceau.
Page 78 INSTALLATION 5. Raccorder le câble arc pilote (jaune). Brancher le connecteur dans la prise de la torche et tourner à la main jusqu’à ce qu’il soit serré. 6. Raccorder le câble de contact ohmique en option. 6a. Faire passer le câble de contact ohmique par l’ouverture du capot tressé et la gaine de torche. Gaine Revêtement tressé 6b. Brancher le connecteur dans la prise de la torche et tourner à la main jusqu’à ce qu’il soit serré. N°...
Page 79 INSTALLATION 7. Raccorder le flexible d’échappement du gaz plasma (blanc). Note : Les connecteurs indiqués aux étapes 7 à 10 sont de type instantané. Pour effectuer un raccordement, pousser à fond le raccord du tuyau dans le connecteur approprié, sur 13 mm. Collier connecteur 8. Raccorder le tuyau d’alimentation du liquide de refroidissement (vert). Pour débrancher, tirer sur le collier de raccord vers la torche et retirer le raccord...
Page 80 INSTALLATION 11. Faire glisser la gaine de torche sur les raccords et la visser sur la torche. 12. Faire glisser le revêtement tressé sur la gaine de la torche. S’assurer que les tuyaux de gaz plasma, de protection et d’échappement sont passés par le trou du capot tressé. Desserrer le collier de serrage sur le capot tressé, les faire glisser sur la gaine et serrer le collier.
Page 81 INSTALLATION Raccordement de la torche au raccord rapide Appliquer une fine couche de lubrifiant à la silicone sur chaque joint torique. Corps de la torche Prise du raccord rapide de la torche 220706 220705 Note relative à l’installation Aligner le corps de la torche sur les faisceaux et fixer le tout en vissant à fond. S’assurer qu’il n’y a aucun espace entre le corps de la torche et le joint torique sur le faisceau de torche.
Page 82 INSTALLATION Montage et alignement de la torche Montage de la torche Installation Installer la torche (avec faisceaux de torche fixés) dans son support Partie haute de montage. de la gaine de torche Positionner la torche sous le support Partie basse de montage de façon à ce que le support Support de montage de la gaine se trouve autour de la partie inférieure de la torche (fourni de torche de la gaine de torche sans...
Page 83 Il doit pouvoir maintenir une vitesse constante maximale de 5080 mm/min avec freinage actif. Un dispositif qui dépasse le point d’arrêt n’est pas acceptable. Hypernet Hypernet ne sert qu’à raccorder certains composants Hypertherm ensemble. Un système HPRXD peut être raccordé au dispositif de réglage en hauteur de la torche ArcGlide ®...
Page 84 INSTALLATION Puissance nécessaire Généralités Tous les interrupteurs, fusibles à fusion temporisée et câbles d’alimentation sont fournis par le client et doivent être choisis conformément aux codes électriques locaux et nationaux en vigueur. L’installation doit être effectuée par un électricien qualifié. Utiliser un sectionneur principal distinct pour la source de courant. Les recommandations concernant la capacité...
Page 85 INSTALLATION Sectionneur Le sectionneur permet de déconnecter (isoler) la tension d’alimentation. Installer ce dispositif à proximité de la source de courant pour que l’opérateur puisse y accéder aisément. L’installation doit être confiée à un électricien agréé et respecter les codes locaux et nationaux applicables. Le sectionneur doit : SWITCH BOX • Isoler l’équipement électrique et déconnecter tous les conducteurs sous tension de la tension d’alimentation lorsqu’il est en position arrêt (OFF) •...
Page 86 INSTALLATION Raccordement de l’alimentation DANGER UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Le sectionneur doit être en position arrêt (OFF) avant d’effectuer les connexions des câbles d’alimentation. Aux États-Unis, il convient d’appliquer une procédure « consignation et étiquetage » jusqu’à la fin de l’installation. Dans les autres pays, respecter les procédures de sécurité...
Page 87 En cas d’utilisation dans une plage de températures ambiantes allant de -12° C à 40° C, utiliser le liquide de refroidissement prémélangé Hypertherm (028872). Se reporter aux recommandations de mélange de liquide de refroidissement personnalisé si les températures vont au-delà de cette plage. Le mélange de liquide de refroidissement Hypertherm est fait d’une proportion de 69,8 % d’eau, 30 % de propylèneglycol et 0,2 % de benzotriazole. 16/10/08 HPR130XD Manual Gas –...
Page 88 Se référer au schéma ci-dessous pour déterminer le pourcentage du propylèneglycol à utiliser pour le mélange. Mélanger le glycol à 100 % (028873) avec le mélange de liquide de refroidissement Hypertherm (028872) pour augmenter le pourcentage de glycol. La solution de glycol à 100 % peut également être mélangée avec de l’eau purifiée (se reporter à la page suivante pour les exigences relatives à la pureté de l’eau) pour obtenir la protection nécessaire contre le gel.
Page 89 INSTALLATION Mélange de liquide de refroidissement personnalisé pour des températures chaudes (supérieures à 38 °C) L’eau traitée (sans propylèneglycol) peut uniquement servir de liquide de refroidissement lorsque les températures ambiantes ne descendent jamais en dessous de 0 °C. Lorsque le produit doit être utilisé dans des températures très chaudes, l’eau est le meilleur moyen de refroidissement.
Page 90 INSTALLATION Remplissage de la source de courant avec du liquide de refroidissement Le système présente une capacité de 11,4 à 15,1 litres de liquide de refroidissement selon la longueur du faisceau de torche et selon qu’il est équipé d’une console d’allumage locale ou à distance. Attention: L’utilisation d’un liquide de refroidissement inapproprié risque d’endommager le système. Consulter la rubrique Exigences relatives au liquide de refroidissement de la torche dans cette section pour plus de renseignements.
Page 91 INSTALLATION Exigences relatives aux gaz Le client doit fournir tous les gaz et détendeurs d’alimentation en gaz pour le système. Utiliser un détendeur à double détente de haute qualité situé dans un rayon de 3 m de la console des gaz. Se reporter aux recommandations relatives aux détendeurs de gaz dans cette section. Consulter également la section Spécifications pour obtenir des renseignements sur les gaz et les débits.
Page 92 Utiliser un détendeur à double détente de haute qualité pour maintenir une pression d’alimentation en gaz uniforme en cas d’utilisation de bouteilles de gaz à haute pression. Les détendeurs de gaz de haute qualité répertoriés ci-dessous sont disponibles auprès d’Hypertherm. Ils sont conformes aux spécifications de la Compressed Gas Association (CGA). Dans les autres pays, choisir des détendeurs de gaz conformes aux codes locaux et nationaux en vigueur.
Page 93 LA COUPE À L’OXYGÈNE PEUT PROVOQUER UN INCENDIE OU UNE EXPLOSION coupe utilisant l’oxygène comme gaz plasma peut provoquer un risque d’incendie en raison de l’atmosphère enrichie en oxygène qu’elle crée. Par mesure de précaution, Hypertherm recommande l’installation d’un système de ventilation par extraction lors de la coupe à l’oxygène. Des arrêts d’explosion sont nécessaires (sauf s’ils ne sont pas disponibles pour des gaz spécifiques ou des pressions requises) afin d’éviter la propagation de l’incendie vers le gaz d’alimentation.
Page 94 INSTALLATION Raccordement des gaz d’alimentation Raccorder les gaz d’alimentation à la console des gaz. Les faisceaux de torche doivent être purgés entre les changements de gaz. Attention : Les lubrifiants synthétiques qui contiennent des esters et qui sont utilisés dans certains compresseurs d’air endommageront les polycarbonates utilisés dans la cuve de régulation du débit d’air.
Page 95 INSTALLATION Tuyaux d’alimentation en gaz Tuyau d’oxygène Attention: Ne jamais utiliser du ruban PTFE lors de la préparation du joint. N° réf. Longueur N° réf. Longueur 024607 3 m 024738 25 m 024204 4,5 m 024450 35 m 024205 7,5 m 024159 45 m 024760 10 m 024333 60 m 024155 15 m 024762 75 m 024761...
Page 96 INSTALLATION 3-56 HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 97 Section 4 FONCTIONNEMENT Sommaire de cette section : Mise en route quotidienne ..................................4-3 Inspection de la torche ...................................4-3 Commandes et voyants ....................................4-4 Généralités ......................................4-4 Interrupteur d’alimentation principal ............................4-4 Voyants d’alimentation ..................................4-4 Fonctionnement de la console des gaz manuelle ..........................4-5 Choix des consommables ..................................4-6 Coupe standard (0°) ..................................4-6 Coupe chanfreinée (0°...
Page 98 FONCTIONNEMENT Optimisation de la qualité de coupe ..............................4-16 Conseils concernant la table et la torche ..........................4-16 Conseils relatifs à la préparation du plasma ......................... 4-16 Optimisation de la durée de vie des consommables ......................4-16 Facteurs supplémentaires de qualité de coupe ........................4-17 Améliorations supplémentaires ..............................4-19 Tableaux de coupe ....................................4-20 Acier inoxydable fin avec la technologie HDi ...........................
Page 99 FONCTIONNEMENT Mise en route quotidienne Avant la mise en route, s’assurer que l’environnement de travail et les vêtements sont conformes aux spécifications de sécurité décrites dans la section Sécurité de ce manuel. Inspection de la torche DANGER UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL Avant de faire fonctionner ce système, lire attentivement la section Sécurité. Couper (OFF) le sectionneur principal de la source de courant avant de passer aux étapes suivantes.
Page 100 FONCTIONNEMENT Commandes et voyants Généralités L’interrupteur d’alimentation principal du système HyPerformance plasma est situé sur la console des gaz. Il n’y a aucun interrupteur d’alimentation sur la source de courant. La console des gaz commande toutes les fonctions du système. Les codes d’erreur sont indiqués par l’écran de la DEL au-dessus du bouton de sélection du courant. Interrupteur d’alimentation principal Position « ON »...
Page 101 FONCTIONNEMENT Fonctionnement de la console des gaz manuelle Le terme « numéro de position » désigne les numéros indiqués sur le panneau avant de la console des gaz. Écran à 3 chiffres* Numéro de position 1. Brancher l’alimentation électrique (ON). 2. Suivre les instructions ci-dessous en utilisant les réglages fournis dans les Tableaux de coupe. N° de la position Instruction...
Page 102 FONCTIONNEMENT Choix des consommables Coupe standard (0°) La plupart des consommables des pages suivantes sont conçus pour les coupes standards (droites), lorsque la torche est perpendiculaire à la pièce à couper. Coupe chanfreinée (0° à 45°) Les consommables utilisés pour la coupe chanfreinée à 130 A et 260 A sont spécialement conçus pour cette application.
Page 103 FONCTIONNEMENT Acier doux Buse Buse de protection Tube de la buse de protection Protecteur Buse Diffuseur Électrode d’eau 30 A 220194 220754 220193 220180 220192 50 A 220555 220754 220554 220553 220552 220340 80 A 220747 220189 220756 220188 220179 220187 130 A 220183 220756 220182 220179 220181*...
Page 104 FONCTIONNEMENT Aluminium Buse Buse de protection Tube de la buse de protection Protecteur Buse Diffuseur Électrode d’eau 45 A 220202 220756 220201 220180 220308 220340 220747 130 A 220307 (H35) 220198 220755 (H35) 220197 220179 220181 (Air) 220756 (Air) HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 105 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier doux Buse Buse de protection Tube de la buse de protection Protecteur Buse Diffuseur Électrode d’eau 80 A 220742 220845 220806 220179 220802 220700 220637 130 A 220700 220742 220740 220646 220179 220649 220637 Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Buse Buse de protection Tube...
Page 106 FONCTIONNEMENT Installation et inspection des consommables AVERTISSEMENT Le système est conçu pour passer en mode de repos si la buse de protection est retirée. Toutefois, NE PAS REMPLACER DES CONSOMMABLES DANS CE MODE. Toujours débrancher la source de courant avant d’inspecter ou de remplacer les consommables de la torche. Porter des gants lors de la dépose des consommables.
Page 107 FONCTIONNEMENT Inspection des consommables Inspection Rechercher Mesure à prendre Buse de protection Érosion, matériau manquant Remplacer la buse de protection Fissures Remplacer la buse de protection Surface brûlée Remplacer la buse de protection Protecteur En général : Érosion ou matériau Remplacer le protecteur manquant Matière fondue attachée Remplacer le protecteur Trous de gaz obstrués Remplacer le protecteur Trou central : Doit être rond...
Page 108 FONCTIONNEMENT Inspection Rechercher Mesure à prendre Diffuseur En général : Éclats ou fissures Remplacer le diffuseur Trous de gaz obstrués Remplacer le diffuseur Saletés ou débris Nettoyer et vérifier l’absence de dommages; remplacer le cas échéant Joints toriques : Dommages Remplacer le diffuseur Lubrifiant Appliquer une fine couche de lubrifiant au silicone si les joints toriques sont secs Électrode Surface centrale : L’électrode et la buse doivent...
Page 109 Kit d’entretien Même s’ils sont bien conservés, les joints toriques à l’arrière de la torche doivent être remplacés périodiquement. Hypertherm fournit un kit (128879) de pièces de rechange. Les kits doivent être en stock et faire partie du programme d’entretien périodique. HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 110 FONCTIONNEMENT Raccordements de la torche Évent du gaz plasma Gaz de protection Broche Arc pilote de contact ohmique Retour liquide de refroidissement Retour liquide Gaz plasma de refroidissement Entrée liquide Entrée liquide de refroidissement de refroidissement Torche Prise du raccord rapide de la torche Note : L’entrée du liquide de refroidissement et les conduites de retour du liquide dans le raccord rapide sont opposées aux conduites du liquide de refroidissement de la torche.
Page 111 FONCTIONNEMENT Erreurs de coupe fréquentes • L’arc pilote de la torche est amorcé, mais ne transfère pas à la pièce. Causes possibles : La connexion du câble de retour sur la table de coupe n’est pas bonne. Dysfonctionnement du système. Se reporter à la section 5. Distance torche-pièce trop élevée. • La pièce à couper n’est pas entièrement percée, et les étincelles sont trop nombreuses sur la surface. Causes possibles : Le réglage du courant est trop faible (se reporter aux Tableaux de coupe).
Page 112 Purger les conduites de gaz avant la coupe. Optimisation de la durée de vie des consommables Le processus LongLife d’Hypertherm « accélère progressivement » de façon automatique le débit de gaz ® et l’écoulement du courant, puis les décélère progressivement à la fin de chaque coupe, afin de réduire l’érosion de la surface centrale de l’électrode. Le processus LongLife requiert également que les coupes commencent et se terminent sur la pièce à couper.
Page 113 FONCTIONNEMENT Facteurs supplémentaires de qualité de coupe Angle de coupe Une pièce coupée dont les 4 côtés ont un angle de coupe inférieur à 4° est considérée comme acceptable. Note : L’angle de coupe le plus carré sera du côté droit suivant le mouvement vers l’avant de la torche. Note : Pour savoir si un problème d’angle de coupe est causé par le système plasma ou le système pilote, tester la coupe et mesurer l’angle de chaque côté.
Page 114 FONCTIONNEMENT Bavures On obtient des bavures de vitesse faible lorsque la vitesse de coupe de la torche est trop lente et que l’arc se projette en avant. Elles apparaissent au bas de la coupe sous la forme d’un cordon lourd, plein de bulles, facilement éliminable. Augmenter la vitesse pour réduire les bavures. Des bavures de vitesse élevée apparaissent lorsque la vitesse de coupe est trop élevée et que l’arc traîne. Elles apparaissent sous la forme d’un cordon fin et linéaire de métal solide attaché...
Page 115 • Les compositions chimiques des divers matériaux peuvent avoir un effet néfaste sur la capacité de perçage du système. L’acier à haute résistance et l’acier avec une forte quantité de manganèse ou de silicone peuvent notamment réduire la capacité de perçage maximale. Hypertherm calcule les paramètres de perçage sur l’acier doux avec la tôle A-36 certifiée.
Page 116 Recommandations Hypertherm développe les procédés acier inoxydable à l’aide du SAE classe 304L. Lors de la coupe d’autres classes d’acier inoxydable, vous devrez peut-être régler les paramètres du tableau de coupe afin d’obtenir une qualité de coupe optimale.
Page 117 Bien que ces tableaux soient intégrés dans les logiciels CNC et d’imbrication d’Hypertherm, les informations sont également disponibles pour tous les clients HPRXD et peuvent être utilisées avec toutes les autres CNC ou programmes de logiciels d’imbrications compatibles. Pour plus de détails techniques sur l’utilisation des tableaux de compensation pour la coupe chanfreinée sur acier doux, consultez le livre blanc Tableaux...
Page 118 FONCTIONNEMENT Définitions de la coupe chanfreinée Angle de chanfrein L’angle entre la ligne médiane de la torche et une ligne perpendiculaire à la pièce. Si la torche est perpendiculaire à la pièce à couper, l’angle de chanfrein est 0. L’angle de chanfrein maximal est de 45°. Épaisseur nominale L’épaisseur verticale de la pièce à couper. Épaisseur équivalente Longueur de l’arête de coupe ou distance de traversée de l’arc dans le matériau pendant le coupage.
Page 119 Vue d’ensemble Hypertherm a développé les tableaux de coupe sous l’eau pour les procédés acier doux 80 A, 130 A, 200 A, 260 A et 400 A. Ils sont conçus pour produire des résultats optimaux pour la coupe de l’acier doux jusqu’à 75 mm sous la surface.
Page 120 à partir des paramètres de configuration du THC. Se reporter aux manuels d’instructions pour votre CNC Hypertherm et les systèmes THC pour plus de renseignements sur le réglage de la force de blocage et la désactivation du contact ohmique. D’autres CNC et systèmes THC peuvent également être configurés pour la coupe sous l’eau.
Page 121 FONCTIONNEMENT Compensation saignée-largeur estimée Les largeurs figurant dans le tableau ci-dessous sont indiquées à titre de référence. Les résultats réels peuvent différer de ceux indiqués dans le tableau en raison de différences inhérentes aux installations et à la composition des matériaux. Note : N/D = Données non disponibles Métrique Épaisseur (mm) Procédé...
Page 122 FONCTIONNEMENT Acier doux Débits – L/min / scfh Plasma O / Protecteur O Prégaz 0 / 0 46 / 97 30 A Écoulement de coupe 22 / 46 0 / 0 Note : L’air doit être raccordé pour utiliser ce procédé. Il est alors employé comme prégaz. 220747 220194 220754...
Page 123 FONCTIONNEMENT Acier doux Débits – L/min / scfh Plasma O / Protecteur O Prégaz 0 / 0 43 / 90 50 A Écoulement de coupe 25 / 52 0 / 0 Note : L’air doit être raccordé pour utiliser ce procédé. Il est alors employé comme prégaz. 220747 220555 220754...
Page 124 FONCTIONNEMENT Acier doux Débits – L/min / scfh Plasma O / Protecteur Air Prégaz 0 / 0 76 / 161 80 A Écoulement de coupe 23 / 48 41 / 87 220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance...
Page 125 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier doux Débits – L/min / scfh Plasma O / Protecteur Air Prégaz 0 / 0 47 / 100 80 A Écoulement de coupe 23 / 48 47 / 100 220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700 Métrique Épaisseur Sélection Réglage Réglage...
Page 126 FONCTIONNEMENT Coupe sous l’eau de l’acier doux Débits – L/min / scfh Pas à plus de 75 mm sous la surface Prégaz 0 / 0 76 / 161 Plasma O / Protecteur Air Écoulement de coupe 23 / 48 41 / 87 80 A 220747 220189...
Page 127 FONCTIONNEMENT Acier doux Débits – L/min / scfh Plasma O / Protecteur Air Prégaz 0 / 0 102 / 215 130 A Écoulement de coupe 33 / 70 45 / 96 220747 220183 220756 220182 220179 220181 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse...
Page 128 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier doux Débits – L/min / scfh Plasma O / Protecteur Air Prégaz 0 / 0 64 / 135 130 A Écoulement de coupe 33 / 70 45 / 96 220742 220740 220646 220179 220649 220700 220637 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°. Métrique Réglage Épaisseur...
Page 129 FONCTIONNEMENT Coupe sous l’eau de l’acier doux Débits – L/min / scfh Pas à plus de 75 mm sous la surface Prégaz 0 / 0 102 / 215 Plasma O / Protecteur Air Écoulement de coupe 33 / 70 45 / 96 130 A 220747 220183...
Page 130 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débits – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 24 / 51 45 A Écoulement de coupe 75 / 159 220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340 Métrique Réglage Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de Délai écoulement des gaz prégaz...
Page 131 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débits – L/min / scfh Plasma F5 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 43 / 91 45 A Écoulement de coupe 8 / 17 65 / 138 220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance...
Page 132 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable HDi Débits – L/min / scfh Plasma F5 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 76 / 160 60 A Écoulement de coupe 20 / 42 58 / 122 220747 220815 220814 220847 220180 220339 220340 Métrique Réglage Sélection Réglage Épaisseur Tension...
Page 133 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débits – L/min / scfh Plasma F5 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 67 / 142 80 A Écoulement de coupe 31 / 65 87 / 185 220747 220338 220755 220337 220179 220339 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de ...
Page 134 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débits – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 97 / 205 130 A Écoulement de coupe 79 / 168 220179 220747 220198 220756 220197 220307 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de Délai des gaz prégaz écoulement de coupe...
Page 135 FONCTIONNEMENT Acier inoxydable Débits – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 76 / 160 130 A Écoulement de coupe 26 / 54 68 / 144 220179 220747 220198 220755 220197 220307 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de ...
Page 136 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débits – L/min / scfh Plasma N / Protecteur N Prégaz 97 / 205 130 A Écoulement de coupe 125 / 260 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°. Métrique Épaisseur Sélection...
Page 137 FONCTIONNEMENT Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débits – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 90 / 190 130 A Écoulement de coupe 26 / 54 114 / 240 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°. Métrique Épaisseur Sélection...
Page 138 FONCTIONNEMENT Aluminium Débits – L/min / scfh Plasma Air / Protecteur Air Prégaz 45 / 95 45 A Écoulement de coupe 78 / 165 220747 220202 220756 220201 220180 220308 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de Délai des gaz prégaz écoulement de coupe du matériau...
Page 139 FONCTIONNEMENT Aluminium Débits – L/min / scfh Plasma Air / Protecteur Air Prégaz 73 / 154 130 A Écoulement de coupe 78 / 165 220747 220198 220756 220197 220179 220181 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de Délai des gaz prégaz écoulement de coupe du matériau...
Page 140 FONCTIONNEMENT Aluminium Débits – L/min / scfh Plasma H35 / Protecteur N Prégaz 0 / 0 76 / 160 130 A Écoulement de coupe 26 / 54 68 / 144 220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340 Métrique Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de ...
Page 141 Section 5 ENTRETIEN Sommaire de cette section : Introduction .........................................5-3 Entretien périodique ....................................5-3 Description du système ....................................5-4 Câbles d’alimentation et d’interface ............................5-4 Séquence de fonctionnement .................................5-5 Cycle de purge du système de gaz ...............................5-6 Utilisation des robinets du système de gaz ............................5-6 Procédé de marquage ..................................5-8 Schéma fonctionnel des circuits imprimés ..................................5-9 Codes d’erreur ......................................
Page 142 Tableau de dépannage relatif au débit du liquide de refroidissement ..................5-36 Tests du débit du liquide de refroidissement ............................ 5-37 Avant les tests ....................................5-37 Utilisation du débitmètre d’Hypertherm (128933) ....................... 5-37 Fonctionnement manuel de la pompe............................5-38 Test 1 — conduite de retour ..............................5-39 Test 2 — conduite d’alimentation à la console d’allumage ....................5-39 Test 3 —...
Page 143 ENTRETIEN Introduction Hypertherm suppose que le personnel de service chargé des tests en vue du dépannage est composé de techniciens de haut niveau spécialisés en électronique ayant l’habitude de travailler sur des systèmes électromécaniques à haute tension. Elle suppose également qu’ils maîtrisent les techniques de dépannage consistant à isoler le problème. Hormis sa qualification technique, le personnel d’entretien doit effectuer tous les tests en gardant la sécurité...
Page 144 ENTRETIEN Description du système Câbles d’alimentation et d’interface Câble d’alimentation : Fournit 120 V c.a. à la console des gaz. Câble de signal : Émet des signaux sur le procédé et l’état entre la source de courant et la console des gaz. Câble d’alimentation : Fournit 120 V c.a. à la console d’allumage et contrôle l’alimentation de l’ensemble du bloc d’électrovannes. Câble de commande : Fournit 120 V c.a. d’alimentation de commande aux électrovannes.
Page 145 ENTRETIEN Séquence de fonctionnement 1. Mise sous tension — Le système vérifie que tous ces signaux sont désactivés à la mise sous tension. Débit du liquide de refroidissement désactivé Courant du hacheur désactivé Transfert désactivé Perte de phase désactivée Surchauffe du hacheur 1 désactivée Surchauffe du dispositif magnétique désactivée Surchauffe du liquide de refroidissement désactivée Amorçage plasma désactivé...
Page 146 ENTRETIEN Cycle de purge du système de gaz À la mise sous tension du système ou en cas de changement de procédé par l’opérateur, le système subit automatiquement le processus de purge. Celui-ci comprend 2 étapes : une purge de prégaz et une purge de écoulement de coupe. La purge du prégaz fonctionne pendant 8 secondes sur une console des gaz automatique ou 12 secondes sur une console des gaz manuelle.
Page 147 ENTRETIEN Procédé Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz — DEL Emplacement Console des gaz Bloc d’électrovannes du robinet Numéro de la DEL Prégaz SV11 SV17 SV18 Écoulement SV11 SV14 SV16 SV19 de coupe Procédé Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz — DEL F5/N Emplacement Console des gaz...
Page 148 ENTRETIEN Procédé de marquage Les robinets actifs lors du marquage sont indiqués dans les tableaux ci-dessous. Les robinets actifs de la console des gaz diffèrent selon le procédé utilisé avant le marquage. Robinets actifs lors d’un changement à partir d’un procédé n’utilisant pas un gaz combustible Procédé Circuit imprimé...
Page 149 ENTRETIEN Schéma fonctionnel des circuits imprimés HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 150 ENTRETIEN Codes d’erreur Codes d’erreur des systèmes plasma HyPerformance Les codes d’erreurs sont indiqués sur l’affichage à DEL à 3 chiffres de la console des gaz. 5-10 HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 151 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 000 à 018 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Le système est prêt Aucune erreur Aucune nécessaire. à fonctionner. Le débitstat est testé lorsque la pompe redémarre après un arrêt (30 minutes sans un signal de démarrage). Test du débitstat Patienter pendant 10 secondes pour permettre au débit de se stabiliser. Le test permet de vérifier que le flux du liquide de refroidissement est...
Page 152 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 020 à 028, 224 à 228 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que les consommables sont en bon état. 2. Vérifier que les réglages de prégaz et d’écoulement de coupe sont corrects. Aucun courant 3. Effectuer les tests d’étanchéité des gaz (se reporter à la section Entretien). détecté...
Page 153 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 030 à 042, 231 à 234 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que le câble n° 5 (câble de commande entre la source de courant et la console des gaz) n’est pas endommagé et qu’il est correctement connecté au circuit imprimé 3 (PCB3) et à l’arrière de la console des gaz.
Page 154 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 044 à 046 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Pression de gaz plasma 1. Vérifier la pression de l’alimentation en gaz et le volume de gaz restant dans les sous la limite inférieure de : réservoirs. Pression 0,34 bar — prégaz 2. Vérifier les réglages du régulateur de gaz sur la console des gaz à l’aide des de gaz 3,45 bar —...
Page 155 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 047 à 053, 248 à 250 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier la tension secteur de l’entrée au niveau du PCB2 de la source de courant et du PCB1 dans le refroidisseur (HPR400XD seulement). Elle doit se situer dans les 10 % de la valeur nominale (120 V c.a.). 2.
Page 156 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 054 à 061 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier les réglages du détendeur d’alimentation en gaz. Se reporter à la rubrique Réglage des détendeurs d’alimentation (section Installation). Pression de gaz de protection 2. Vérifier les réglages de pression sur la console des gaz à l’aide Pression du gaz au-dessus de la limite des tableaux de coupe.
Page 157 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 062 à 067, 265 à 267 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Gaz automatique — Les paramètres de procédé n’ont peut-être pas Gaz manuel — Le circuit été téléchargés. Vérifier que les renseignements sur les procédés imprimé de commande peuvent s’afficher sur l’écran CNC.
Page 158 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 071 à 075, 273 à 275 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que le grand ventilateur du refroidisseur (système HPR400XD seulement) fonctionne. 2. Dépoussiérer le refroidisseur (système HPR400XD seulement) à l’aide d’air comprimé, notamment l’échangeur de chaleur. 3. Vérifier que la tension à l’arrière de J1.5, contacts 6 et 8, est égale ou inférieure à 2,8 V c.c.
Page 159 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 076 à 101, 276 à 301 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Courant faible sur Le capteur de Primaire courant 4 a détecté Se reporter au test du hacheur plus loin dans cette section. HPR400XD un courant inférieur à 10 A. Secondaire uniquement 1.
Page 160 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 102 à 111, 302 à 308 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Se reporter aux schémas de câblage de la section 7. Surchauffe 1. Vérifier que la tension au CS1 est correcte. Le signal de courant Primaire du hacheur 1 2. Vérifier que le câblage entre CS1 et PCB3 est correct du hacheur 1 est actif à la mise sous et en bon état.
Page 161 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 116 à 133, 316 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que le câble n° 5 (câble de commande entre la source de courant et la console des gaz) n’est pas endommagé et qu’il est correctement connecté au circuit PCB3 et à l’arrière de la console des gaz. 2.
Page 162 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur de 134 à 140, 334 et 338 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que le câblage entre CS1 et PCB3 est correct et en bon état. 2. Mesurer la tension sur le capteur de courant. a) Rouge à noir = +15 V c.c., vert à noir = –15 V c.c, blanc à noir = 0 V c.c. au repos et varie selon la sortie de courant (4 V c.c.
Page 163 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 141 à 152, 346 à 351 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier le bon fonctionnement du capteur P2 dans la console Erreur de capteur Capteur ou circuit imprimé de sélection. Le remplacer si nécessaire. de pression de commande défectueux 2. Vérifier le bon fonctionnement du capteur P7 dans la console 2 ou 7 dans la console de dosage de dosage.
Page 164 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 153 à 156, 354 à 356 N° du code Description Mesure corrective d’erreur La mémoire EEPROM Erreur sur le circuit imprimé EEPROM de commande Remplacer le circuit imprimé de commande. de la source de la source de courant de courant ne fonctionne pas. 1. Vérifier que le câblage entre CS3 et PCB3 est correct et en bon état. 2.
Page 165 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 157 à 159, 357 à 359 N° du code Description Mesure corrective d’erreur Courant Se reporter aux schémas de câblage de la section 7. du hacheur 3 Le signal de courant 1. Vérifier que la tension sur CS3 est correcte. Primaire à la mise sous du hacheur 3 est actif 2.
Page 166 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 160 à 180 N° du code Description Mesure corrective d’erreur La communication entre le circuit imprimé de commande (PCB3 Défaillance CAN 1. Vérifier que les câbles reliant la source de courant au refroidisseur sont de la source de courant) du refroidisseur bien connectés. et le circuit imprimé 2.
Page 167 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur — Codes d’erreur 181,182, 298 et 383 N° du code Description Mesure corrective d’erreur 1. Vérifier que les câbles de COMMANDE et d’ALIMENTATION entre la source de courant et la console de dosage ne sont pas endommagés et qu’ils sont correctement connectés au circuit PCB3 et à l’arrière de la console de dosage. 2.
Page 168 ENTRETIEN États de la source de courant Régler l’interrupteur 8 de la console des gaz sur la position d’état pour visualiser les numéros d’identifiant. Code d’état Power-up (idle) (Mise sous tension [repos]) Purge (Purge) Ready for start (idle2 (Prêt à démarrer [repos 2]) Preflow (Prégaz) Pilot Arc (Arc pilote) Transfer (Transfert) Ramp-up (Montée progressive) Steady state (État permanent)
Page 169 ENTRETIEN Fonctionnement du système plasma avec désynchronisation de la pompe Mise sous Le cycle de purge commence, tension le signal NOT READY FOR de la source START (pas prêt pour de courant HPR le démarrage) est actif Erreur de sortie Minuteur de purge indiquée terminé Signal PLASMA START (démarrage plasma) actif Le système est en mode IDLE (repos) en attendant le signal...
Page 170 ENTRETIEN Fonctionnement de la CNC avec désynchronisation de la pompe L’utilisateur Appuyer sur les boutons appuie sur PLASMA START START (démarrage plasma) (démarrage) sur et HOLD (maintien) pour la CNC tous les systèmes plasma Désactiver les Le signal NOT READY signaux START FOR START (pas prêt pour (démarrage) le démarrage) est-il actif et MAINTIEN...
Page 171 ENTRETIEN Vérifications initiales Avant le dépannage, effectuer un contrôle visuel et vérifier la présence de tensions adéquates à la source de courant, aux transformateurs et au panneau de distribution d’alimentation. DANGER DANGER D’ÉLECTROCUTION Toujours faire preuve d’une extrême prudence lors de l’entretien d’une source de courant branchée et dont les panneaux ont été déposés. Des tensions dangereuses sont présentes au sein de la source de courant et peuvent provoquer des blessures voire la mort.
Page 172 ENTRETIEN Mesure de l’alimentation électrique DANGER DANGER D’ÉLECTROCUTION La tension secteur est présente au contacteur et au panneau de distribution d’alimentation (PCB2) lorsque le sectionneur est activé. Faire preuve d’une extrême prudence lors de la mesure de l’alimentation primaire à ces endroits. Les tensions présentes au bornier et aux contacteurs peuvent provoquer des blessures voire la mort.
Page 173 ENTRETIEN Remplacement de la cartouche filtrante à air 1. Couper toute alimentation électrique (OFF) et débrancher le tuyau d’air du filtre. 2. Déposer la cuve du filtre en la tournant dans le sens anti horaire jusqu’à ce qu’elle soit libérée. 3. Tirer le boîtier transparent du filtre fermement vers le bas pour le déposer. Le boîtier comporte un joint torique autour de la partie supérieure.
Page 174 ENTRETIEN Entretien du système de refroidissement de la source de courant Vidange du système de refroidissement 1. Couper l’alimentation électrique (OFF) et enlever le tuyau de liquide de refroidissement de retour (ruban adhésif rouge) de la pompe et le placer dans un récipient de 20 litres. 2. Appuyer sur le bouton de sélection du courant (8) et le maintenir enfoncé, puis mettre l’interrupteur sous tension (ON).
Page 175 ENTRETIEN Attention: Le liquide de refroidissement s’écoule du filtre lorsque le boîtier est déposé. Vidanger le liquide de refroidissement avant l’entretien du filtre. Filtre et crépine du système de refroidissement Remplacement du filtre 1. Mettre le système totalement hors tension (OFF). 2. Déposer le boîtier. 3. Déposer la cartouche filtrante et la mettre au rebut. 4.
Page 176 ENTRETIEN 5-36 HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 177 L’utilisation d’un débitmètre sur conduite est la façon la plus précise de mesurer le débit, mais elle n’est pas possible dans tous les tests décrits. Un débitmètre sur conduite (n° réf. 128933) est disponible auprès d’Hypertherm. Les tests du « seau » suivants donnent une bonne idée du débit.
Page 178 ENTRETIEN Fonctionnement manuel de la pompe Si l’écran à DEL de la console des gaz indique l’erreur de débit du liquide de refroidissement 093, la pompe devra être mise en marche manuellement dans les 12 secondes suivant la mise sous tension de la source de courant, faute de quoi il sera nécessaire de couper, puis de rebrancher l’alimentation électrique. 1.
Page 179 1. Couper l’alimentation électrique (OFF). Déposer la conduite de liquide de refroidissement de l’alimentation (tuyau bleu avec ruban vert) de la console HFD/HFL et la placer dans un récipient de 3,8 L. Il est possible d’utiliser un conteneur de liquide de refroidissement d’Hypertherm. 2. Mesurer la durée de remplissage du récipient. Brancher l’alimentation électrique (ON). Mettre la pompe en marche manuellement (voir étape 1 de la rubrique « Fonctionnement manuel de la pompe »).
Page 180 1. Couper l’alimentation électrique (OFF). Retirer la conduite d’alimentation du liquide de refroidissement de la prise de la torche et la placer dans un récipient de 3,8 L. Il est possible d’utiliser un conteneur de liquide de refroidissement d’Hypertherm. Attention: Le liquide de refroidissement s’écoule très rapidement du tuyau. 2. Mesurer la durée de remplissage du récipient. Brancher l’alimentation électrique (ON). Mettre la pompe en marche manuellement (voir étape 1 de la rubrique « Fonctionnement manuel de la pompe »).
Page 181 1. Couper l’alimentation électrique (OFF). Déposer la sortie de la pompe, la conduite de liquide de refroidissement et placer cette dernière dans un récipient de 3,8 L. Il est possible d’utiliser un conteneur de liquide de refroidissement d’Hypertherm. 2. Mesurer la durée de remplissage du récipient. Brancher l’alimentation électrique (ON). Mettre la pompe en marche manuellement (voir étape 1 de la rubrique « Fonctionnement manuel de la pompe »).
Page 182 ENTRETIEN Test 7 — suite 5. Mettre la source de courant sous tension (ON) et noter le débit du liquide de refroidissement indiqué sur l’écran de la DEL de la console des gaz. Si le débit affiché sur l’écran à DEL de la CNC est supérieur à 0,8 gal/min, remplacer le clapet antiretour. En cas de contournement du clapet, le liquide de refroidissement s’écoule de la torche à chaque remplacement de consommable.
Page 183 ENTRETIEN Test du détecteur d’écoulement 1. Brancher l’alimentation électrique (ON). 2. Mesurer la tension V c.c. entre TP210 et TP206. TP206 est un composant commun sur le circuit PCB3. TP210 fournit une tension filtrée à 67 % à partir du débitstat. Une tension de 0,45 V c.c. (0,67 V c.c. au débitstat) équivaut à 2,3 L/min. Si le relevé de tension du TP210 est inférieur à 0,45 V c.c.
Page 184 ENTRETIEN Tests d’étanchéité des gaz Le système comprend automatiquement deux modes de test d’étanchéité. Le mode de test d’étanchéité est activé en positionnant l’interrupteur du sélecteur de gaz de protection (2) sur TEST, puis en positionnant l’interrupteur RUN/SET (exécuter/régler) sur SET PREFLOW (régalge prégaz) ou SET CUTFLOW (réglage écoulement de coupe) pour démarrer le test d’étanchéité.
Page 185 ENTRETIEN Circuit imprimé de commande de la source de courant PCB3 Liste des DEL du circuit imprimé Liste des micrologiciels de commande du circuit imprimé de commande PCB3 Nom du signal Notes Article Numéro de référence D100 +5 V c.c. U104 081169 PAIR D101 +3,3 V c.c. U105 081169 IMPAIR D113 CAN TX Clignotement constant D114 CAN RX Clignotement constant...
Page 186 ENTRETIEN Panneau de distribution d’alimentation PCB2 de la source de courant Liste des DEL du circuit imprimé de distribution d’alimentation Sortie Couleur Contacteur Rouge Relais de l’arc pilote Rouge 120 V c.a. (commuté) Vert Amorçage HF Rouge Sélection surtension Rouge 24 V c.a. (commuté) Vert 240 V c.a. (commuté) Vert + 24 V c.c. Rouge Moteur de pompe Vert...
Page 187 ENTRETIEN Circuit de démarrage PCB1 Fonctionnement Le circuit de démarrage est constitué d’un interrupteur à haute vitesse qui transfère rapidement le courant de l’arc pilote du câble arc pilote au câble de retour. Le circuit de démarrage remplit 2 fonctions : 1. Il permet un passage rapide du courant de l’arc pilote initial dans le câble arc pilote, avec une faible impédance. 2.
Page 188 ENTRETIEN D2 doit toujours être allumée. La DEL D1 s’allume dès l’amorçage de la torche et s’éteint une fois l’arc transféré à la pièce. Si le transfert d’arc est immédiat, la DEL ne s’allume pas. En l’absence d’arc à la torche ou de transfert d’arc : 1. Mettre le système totalement hors tension (OFF). 2.
Page 189 ENTRETIEN Niveaux de courant de l’arc pilote Le niveau de courant de l’arc pilote varie selon le procédé choisi et le niveau de courant de l’arc. Se reporter au tableau ci-dessous. Courant de l’arc pilote Gaz plasma 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A Courant de transfert Gaz plasma 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A HPR130XD Manual Gas – 806322 5-49...
Page 190 ENTRETIEN Circuit imprimé de commande de la console des gaz PCB2 Liste des micrologiciels du circuit imprimé de commande PCB2 Article Numéro de référence 081109 PAIR 081109 IMPAIR Liste DELR du circuit imprimé de commande Liste DEL du circuit imprimé de la console des gaz de commande de la console des gaz DELR Nom du signal Couleur...
Page 191 ENTRETIEN Circuit imprimé de distribution d’alimentation PCB1 de la console des gaz Liste DEL du circuit imprimé de commande de la console des gaz Nom du signal Couleur 120 V c.a. (commuté) Vert +5 V c.c. Rouge +24 V c.c. Rouge HPR130XD Manual Gas – 806322 5-51...
Page 192 ENTRETIEN Circuit imprimé PCB3 de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz Nom du signal Couleur Nom du signal Couleur Rouge SV11 Rouge Rouge SV12 Rouge Rouge SV13 Rouge Rouge SV14 Rouge Rouge SV15 Rouge Rouge SV16 Rouge Rouge SV17 Rouge Rouge SV18 Rouge Rouge SV19...
Page 193 ENTRETIEN Test des hacheurs AVERTISSEMENT DANGER D’ÉLECTROCUTION Faire preuve d’une extrême prudence lors du travail à proximité des modules hacheurs. Chaque grand condensateur électrolytique (boîtier cylindrique bleu) stocke de grandes quantités d’énergie sous la forme de tension électrique. Même si l’alimentation est coupée, des tensions dangereuses sont présentes aux bornes du condensateur, sur le hacheur et sur les dissipateurs thermiques des diodes.
Page 194 ENTRETIEN Dépannage du code d’erreur de courant élevé 103 1. Vérifier que les capteurs de courant (CS1 et CS3) ainsi que les câbles ne sont pas endommagés. 2. Intervertir CS1 et CS3. Remplacer le capteur défectueux si le code d’erreur n’est pas de nouveau affiché. 3. Vérifier si le condensateur de surtension n’est pas court-circuité. Remplacer PCB6 si le condensateur de surtension est court-circuité.
Page 195 ENTRETIEN Test de détection de perte de phase 1. Mettre le système complètement hors tension (OFF) et déposer le couvercle du CON1. 2. Vérifier si les 3 contacts ne présentent pas une usure excessive. Si un ou plusieurs contacts sont excessivement usés, remplacer CON1 et redémarrer le système. Si l’erreur persiste, procéder comme suit. Usure excessive 3.
Page 196 ENTRETIEN AVERTISSEMENT DANGER D’ÉLECTROCUTION Toujours faire preuve d’une extrême prudence lors de l’entretien d’une source de courant branchée et dont les panneaux ont été déposés. Des tensions dangereuses sont présentes au sein de la source de courant et peuvent provoquer des blessures voire la mort. Test du faisceau de torche 1.
Page 197 ENTRETIEN Entretien préventif Hypertherm a créé un programme d’entretien préventif spécialement conçu pour votre système plasma. Il contient deux parties : un programme de nettoyage et d’inspection et un programme de remplacement des composants. Consulter le Manuel d’instructions pour le programme d’entretien préventif du système de gaz manuel HPR130XD (808630) afin d’obtenir les numéros de références.
Page 198 ENTRETIEN 5-58 HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 199 Section 6 NOMENCLATURE DES PIÈCES Sommaire de cette section : Source de courant .....................................6-2 Console d’allumage ....................................6-7 Boîtier de raccordement du faisceau de torche (en option) ......................6-8 Câbles de la console d’allumage au boîtier de raccordement .....................6-9 Console des gaz ..................................... 6-10 Bloc d’électrovannes ....................................6-11 Torche HyPerformance ..................................
Page 200 NOMENCLATURE DES PIÈCES Source de courant Note : Hypernet ne sert qu’à raccorder certains composants Sources de courant Hypertherm ensemble. Un système HPRXD peut Sans Avec Tension être raccordé au dispositif de réglage en hauteur Hypernet Hypernet alternative de la torche ArcGlide, et aux CNC EDGE Pro ou MicroEDGE Pro. 078538...
Page 201 NOMENCLATURE DES PIÈCES Source de courant Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 027634 Boîtier du filtre 027664 Cartouche filtrante 127014 Couvercle : réservoir de liquide de refroidissement 129792 Ensemble du hacheur 127039 Ventilateur de 6 po : 230 CFM, 115 V c.a. 50 – 60 Hz 027079 Ventilateur de 10 po : 450 – 550 CFM, 120 V c.a. 50 – 60 Hz 014283 Transformateur principal de 200 V : 19,5 kW, tri, 50 Hz 014284...
Page 202 NOMENCLATURE DES PIÈCES Source de courant Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 003149 Relais : Arc pilote, 120 V c.a. 041837 Circuit imprimé : E/S PCB6 003249 Contacteur CON1 109036* Filtre EMI : 60 A, 440 V c.a. tri 229238 Ensemble du circuit de démarrage PCB1 109004 Capteur de courant : Hall 100 A, 4 V 109004 Capteur de courant : Hall 100 A, 4 V 014280...
Page 203 NOMENCLATURE DES PIÈCES Source de courant Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 008551* Fusible : 7,5 A, 600 V F1, F2 008709** Fusible : 20 A, 500 V F1, F2 109393 Capteur de température 229206 Ensemble du débitstat 027978 Ensemble de l’échangeur de chaleur 027185 Ventilateur de 4 po 006075 Clapet antiretour : 1/4 po FPT 228170 Kit : pompe avec serre-joint 006046...
Page 204 NOMENCLATURE DES PIÈCES Source de courant Numéro Article de référence Description Identificateur Qté 041802 Circuit imprimé de distribution d’alimentation PCB2 108028 Fusible : 3 A 108075 Fusible : 6,3 A 108709 Fusible : 10 A 228548 Circuit imprimé de commande PCB3 129786 Transformateur de commande : 200/208 V, 50 – 60 Hz 229117 Transformateur de commande : 220 V, 50 – 60 Hz 129966 Transformateur de commande : 240 V, 60 Hz 229094...
Page 205 NOMENCLATURE DES PIÈCES Console d’allumage Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 078172 Console d’allumage 129831 Ensemble de bobines 041817 HFHV Circuit imprimé d’allumage PCB IGN 129854 Transformateur HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 206 NOMENCLATURE DES PIÈCES Boîtier de raccordement du faisceau de torche (en option) Numéro Article de référence Description Qté 078619 Boîtier de raccordement HPRXD 015007 Raccord du liquide de refroidissement 104763 Raccord de l’arc pilote 104762 Bloc du liquide de refroidissement HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 207 NOMENCLATURE DES PIÈCES Câbles de la console d’allumage au boîtier de raccordement Attention : La longueur totale du câble entre la console d’allumage et la torche doit être inférieure ou égale à : 20 m pour les HPR130XD et HPR260XD 15 m pour les HPR400XD et HPR800XD N°...
Page 208 NOMENCLATURE DES PIÈCES Console des gaz Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 078532 Console des gaz 041805 Circuit imprimé de distribution d’alimentation PCB1 008756 Fusible : 5 A, 250 V 041822 Circuit imprimé de l’entraînement de robinet PCB3 008756 Fusible : 5 A, 250 V 005263 Capteur de pression PT1 – PT4 006109 Électrovanne...
Page 209 NOMENCLATURE DES PIÈCES Console des gaz Numéro de Article référence Description Identificateur Qté 041912 Circuit imprimé de commande PCB2 229128 Ensemble de régulateur de pression avec raccord coudé PR1, PR3, PR4 229129 Ensemble de régulateur de pression avec raccords coudé en T 228147 Kit : Mise à niveau du régulateur (remplace les 4 régulateurs) 011109 Ensemble du filtre 011110...
Page 210 NOMENCLATURE DES PIÈCES Torche HyPerformance Ensemble de torche Numero de Article référence Description 228520 Ensemble de torche machine HPR130XD 220706 Torche à raccord rapide 220571 Tube d’eau 220705 Prise du raccord rapide 220789 Ensemble de colliers de montage de torche : standard, 181 mm 220788 Ensemble de colliers de montage de torche : court, 114 mm 220790 Ensemble de colliers de montage de torche : long, 248 mm 104269...
Page 211 NOMENCLATURE DES PIÈCES Faisceaux de torche N° réf. Description 228291 2 m 228292 3 m 228293 4,5 m 228294 6 m 228295 7,5 m 228296 10 m 228297 15 m 228547 20 m Câble de contact ohmique (Ne fait pas partie du système HPR400XD. Illustré à titre de référence uniquement.) Note : Le câble du contact ohmique ne fait pas partie du système HPR260XD. Illustré à titre de référence uniquement.
Page 212 NOMENCLATURE DES PIÈCES Kits de pièces consommables Note : Se reporter aux rubriques Sélection des consommables ou Tableaux de coupe pour des applications spécifiques Kit de démarrage de consommables pour acier doux — 228420 Numéro de référence Description Qté 026009 Joint torique : 0,208 po x 0,070 po 027055 Lubrifiant : Tube de silicone de 1/4 oz 044028 Joint torique : 1,364 po x 0,070 po...
Page 213 NOMENCLATURE DES PIÈCES Consommables pour la coupe symétrique Coupe droite Acier doux Buse de Buse protection de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode Tube d’eau 30 A 220194 220810 220193 220306 220192 50 A 220555 220810 220554 220549 220552 220340 220747 80 A 220189 220755 220188 220305...
Page 214 NOMENCLATURE DES PIÈCES Acier inoxydable Buse de Buse protection de protection Protecteur de la buse Buse Électrode Tube d’eau Diffuseur 45 A 220202 220756 220201 220306 220308 60 A 220815 420337 220847 220306 220339 80 A 220340 220338 220756 220337 220305 220339 220747 130 A...
Page 215 NOMENCLATURE DES PIÈCES Coupe chanfreinée Acier doux Buse de Buse protection de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode Tube d’eau 80 A 220742 220996 220806 220305 220802 220700 130 A 220742 220794 220646 220305 220649 Acier inoxydable Buse de Buse protection de protection Protecteur de la buse...
Page 216 NOMENCLATURE DES PIÈCES Pièces de rechange recommandées Source de courant Numéro de référence Description Identificateur Qté. 129633 Ensemble de voyant d’alimentation vert 027634 Boîtier du filtre 027664 Cartouche filtrante 129792 Ensemble du hacheur 127039 Ventilateur de 6 po : 230 CFM, 115 V c.a. 50 – 60 Hz 027079 Ventilateur de 10 po : 450 – 550 CFM, 120 V c.a. 50 – 60 Hz 003149 Relais : Arc pilote, 120 V c.a.
Page 217 Protéger les oreilles contre le bruit. Utiliser le masque de soudage avec le filtre ayant le bon indice 110647 Rev. B www.hypertherm.com/weee de protection. 6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié doit faire fonctionner cet équipement.
Page 218 NOMENCLATURE DES PIÈCES 6-20 HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 219 Section 7 SCHÉMAS DE CÂBLAGE Introduction Cette section présente les schémas de câblage du système. Lors du tracé du parcours d’un signal ou du renvoi aux sections Nomenclature des pièces ou Dépannage, il convient de prendre connaissance du format suivant pour faciliter la compréhension de l’organisation des schémas : • Les numéros de page se trouvent dans l’angle inférieur droit. •...
Page 220 SCHÉMAS DE CÂBLAGE HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 221 SCHÉMAS DE CÂBLAGE HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 222 Fonctionnalité de sortie discrète HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 223 3 Phase Power w/ Ground Torch Lead Assembly Negative Lead Unit M HF/PS Cable Atm Vent Unit 2 Oxygen Torch Plasma Preﬂow Unit 4 Unit 3 N2/Ar 72" Lifter Ignition Console Shield Preﬂow Pilot Arc Lead Off Valve Plasma (Optional Unit) Cooling Supply Lead H35/F5 Plasma Cutﬂow...
Page 224 SHEET SHEET SHEET 3-A4 3-B4 8-A4 INPUT POWER FROM FACILITY SHEET 4-D4 SHEET 13-C2 SHEET 4-C1 CABLE: 123666 J4.1 SHEET SHEET 3-B4 4-C1 SHEET 3-C1 (-)NEGATIVE J9.1 J9.6 350UF CHOPPER SA 129792 SURGE INJECTION 041837 100K .22UF CON1 SHEET (++)POSITIVE 3-D4 SHOWN WIRED FOR 480V SEE PAGES 6 AND 7 FOR...
Page 225 SHEET J2.15 2-C3 PCB2 POWER DISTRIBUTION PHASE LOSS INPUT SHEET 041802 J8 J2.8 4-B4 CLT SOL SHEET PHASE LOSS OUTPUT 9-D4 SHEET 2-A4 J2.4 J2.A J2.B J4 J11 J2.11 HARNESS: 229329 YEL 24VAC 24VAC YEL 24 VAC 240VAC HOT FOR ARCGLIDE THC ONLY RED 120VAC 120VAC RED 120VAC...
Page 226 J8.1 SHEET 3-B1 RED/BLK J8.4 PCB3 J201 J3.201 POWER SUPPLY CONTROL J3.301 J301 FLOW TP210 +24V 041993 ARC BREAKOVER COOLANT FLOW SENSOR SHIELD PWM DRV A A+3.3V SHIELD COOLANT TEMP SENSOR SHEET TP206 SHIELD 2-D3 PWM DRV B XFMR TEMP SENSOR CHOPPER TEMP SENSOR A SHEET SS-C...
Page 227 PCB3 SHEET POWER SUPPLY CONTROL 3-D4 J3.105 J105 +24V 041993 PWR GND +15V -15V J110 TRST\ JTAG EMU0 EMU1 CANH CANL CAN +24V CAN GND J101 J102 J103 J3.101 CANB CANA CABLE: 123691 SHEET 11-B4 ELEC SCH:HPR130XD POWER SUPPLY 013375 SHEET 5 OF 19...
Page 228 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY WIRED FOR 480V 60HZ WIRED FOR 240V 60HZ CON1 014282 014282 CON1 INPUT POWER FROM FACILITY WIRED FOR 400V 50-60HZ INPUT POWER FROM FACILITY WIRED FOR 200-208V 50-60HZ EMI FILTER L2 CON1 014283 INPUT POWER FROM FACILITY...
Page 229 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY WIRED FOR 440V 50-60HZ WIRED FOR 220V 50-60HZ 014284 014284 CON1 CON1 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY WIRED FOR 380V 50HZ WIRED FOR 600V 60HZ CON1 CON1 014303 014281 ELEC SCH:HPR130XD POWER SUPPLY 013375 SHEET 7 OF 19...
Page 230 CABLE: 123760 THC OPTION PCB3 COMMAND PLASMA INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL 041842 041993 J12.2B J3.303A RX37- RX37+ TX37- TX37+ 422 GND MOTION 1-E MOTION 1-C ERROR-E ERROR-C RDERR-E RDERR-C TO POWER SUPPLY NOT READY-E NOT READY-C MOTION 2-E MOTION 2-C MOTION 3-E MOTION 3-C MOTION 4-E...
Page 231 CABLE: 123760 THC OPTION PCB3 ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL 141131 041993 J13.5 J3.303B RX37- RX37+ J13.7 TX37- RED/BLK TX37+ 24VAC RTN 422 GND 24VAC MOTION IN MOTION 1-E MOTION 1-C ERROR IN ERROR-E ERROR-C RAMPDOWN ERROR IN RDERR-E RDERR-C NOT READY IN NOT READY-E...
Page 232 PCB1 J1.2 GAS CONSOLE 120V RTN RED/BLK 120V HOT POWER DISTRIBUTION 041805 SHEET 10-B4 J1.1 GAS CONSOLE +24V DC POWER +24V COM J1.6 RED/BLK 120VAC HOT +5V COM AC VALVE D1 120VAC SHEET DRIVER POWER 11-D4 D7+5V D9 +24V SHEET 12-D3 120VAC RTN SHEET...
Page 233 J2.4 PCB2 +24V GAS CSL CONT +24V COM RS-232 041912 232 COM +5V COM SHEET 10-C4 J2.8 CABLE: 123691 CABLE: 123692 J2.9 J9 CANL CAN GND CAN A CANH CAN +24V SHIELD TRST\ SHIELD +5V COM CANL CAN GND JTAG SHEET 6-A4 CAN B...
Page 234 PCB3 SHEET AC VALVE DRIVER 10-C1 J3.1 J3.3 RED/BLK 041822 RED/BLK RED/BLK PCB2 120V HOT RED/BLK 120V RTN GAS CSL CONT RED/BLK RED/BLK 041912 RED/BLK RED/BLK RED/BLK 120V RTN J2.6 J3.4 120V RTN NOT USED RED/BLK 120V RTN NOT USED RED/BLK NOT USED 120V RTN...
Page 235 CABLE: 123670 SHEET 3-A4 SHEET CATHODE 009045 FLTR 2-D1 BLOCK CABLE: 123666 041817 HPR HFHV IGNITION TORCH 0.22uF 1kVDC PILOT ARC 009224 129854 0.22uF 1kVDC 009224 COIL SECONDARY IN 1400pF 20kV COIL PRIMARY 2 009975 109344 1400pF 20kV 009975 109344 009793 1400pF 20kV 009975...
Page 236 N2/Ar H35/F5 5 Micron Filter Gas Console Plasma Shield Shield Plasma Cutﬂow Preﬂow Preﬂow Cutﬂow Off Valve Manifold Vent Shield Plasma Vent HPR130XD Manual Torch Gas Schematic ELEC SCH:HPR130XD POWER SUPPLY 013375 SHEET 14 OF 19 7-18...
Page 237 CHECK VALVE FLOW SENSOR HEAT EXCHANGER RESERVOIR MANIFOLD THERMISTOR PUMP FILTER SHUT OFF VALVE TORCH ELEC SCH:HPR130XD POWER SUPPLY 013375 SHEET 15 OF 19 7-19...
Page 238 Termination resistors (120-ohm) or termination jumpers must be installed/set at the CNC for each of the RS-422 RX and TX signal pairs. 3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication failures (PS Link Failure), Interface...
Page 239 1 2 3 4 J303 * If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication Gas Power Cable failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Page 240 1 2 3 4 5 6 7 8 ELEC SCH:HPR130XD POWER SUPPLY 7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, S100 and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Page 241 Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4 HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD S101 S101 S101...
Page 242 7-24...
Page 243 11 – Renseignements toxicologiques ..............................a-5 12 – Renseignements écologiques ...............................a-5 13 – Considérations relatives à l’élimination ............................a-6 14 – Renseignements sur le transport ..............................a-6 15 – Renseignements réglementaires ..............................a-6 16 – Renseignements supplémentaires ............................... a-7 Point de congélation d’une solution de propylèneglycol ........................a-8 Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 244 Usage(s) identifié(s) – À usage industriel seulement Usages non recommandés – Non disponible Détails concernant le fournisseur de la fiche technique sur la sécurité Identification de la compagnie – Hypertherm Téléphone – +1 603 643-5638 (É.-U.), +31 (0) 165 596-907 (Europe) Courriel (personne compétente) – technical.service@Hypertherm.com Adresse – C.P. 5010, Hanover, NH 03755 É.-U., Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Pays-Bas (Europe) Numéro de téléphone en cas d’urgence –...
Page 245 6 – MESURES DE LUTTE CONTRE LES REJETS ACCIDENTELS Précautions personnelles Porter des vêtements protecteurs. Contrôles environnementaux Absorber le déversement par du sable, de la terre ou toute matière absorbante en cas d’exposition appropriée. Autre Aucune Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 246 Point d’inflammation (°C) – > 95 °C Température de décomposition (°C) – Non disponible Taux d’évaporation – Non disponible Viscosité (mPaXs) – Non disponible Inflammabilité (solides, gaz) – Non inflammable Propriétés explosives – Non explosif Limites d’explosion – Non disponible Propriétés oxydantes – Aucune oxydation Autres informations – Aucune Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 247 Persistance et dégradabilité Biodégradable Potentiel biocumulatif Aucun prévu Mobilité en sol Ce produit est prévu n’avoir qu’une mobilité modérée en sol. Résultats de l’évaluation TBP et tPtB Aucun assigné Autres effets indésirables Aucun prévu Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 248 Liste du programme State Right to Know – CAS N° 95-14-7 Inscrit au MA, NJ et en PA Canada Classification SIMDUT (Canada) – Non classifié LISTE DE DIVULGATION DES INGRÉDIENTS CANADA – Sans objet Canada (LIS/LES) – Inscrit EINECS (Europe) – Inscrit Wassergefährdungsklasse (Allemagne) – Aucun Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 249 (prévue ou non prévue par la loi) est exclue sauf si l’exclusion est interdite par la loi. Hypertherm n’accepte aucune responsabilité pour toute perte ou dommage (autre que dans le cas d’un décès ou lésion corporelle causé par un produit défectueux, avec preuve à l’appui), sur la foi de cette information. La liberté...
Page 250 INFORMATIONS SUR LA SÉCURITÉ RELATIVE AU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE LA TORCHE HYPERTHERM °C % de propylèneglycol Point de congélation d’une solution de propylèneglycol Hypertherm Systèmes plasma 15 déc. 2010...
Page 251 Annexe B DESCRIPTION FONCTIONNELLE DU LOGICIEL II. Mise sous tension a. Le processeur démarre en mode microprocesseur et commence à exécuter le code en mémoire flash externe. b. Initialisation restreinte du matériel de traitement de signal numérique (TSN). c. Calculer la somme de contrôle sur la mémoire flash externe et sur la mémoire flash interne du processeur de signal numérique.
Page 252 DESCRIPTION FONCTIONNELLE DU LOGICIEL 1. Idle (Au repos) • Les sorties sont désactivées. • Points de consigne du hacheur = 0. • Délai de 6 secondes pour l’initialisation des autres processeurs. • Après ce délai, attendre un message de surveillance CAN de la console des gaz. • Après réception des messages de surveillance CAN, envoyer un message de réinitialisation CAN à la console des gaz et passer au régime de purge.
Page 253 DESCRIPTION FONCTIONNELLE DU LOGICIEL 5. Pilot Arc (Arc pilote) • Activer le contrôleur et le relais de l’arc pilote. • Appuyer sur HF après un délai de 50 millisecondes pour permettre au relais de l’arc pilote de se fermer. • Si le courant du hacheur = la moitié du courant de l’arc pilote, désactiver le HF et passer au régime de transfert. • En l’absence de courant du hacheur après 10 impulsions HF, passer au régime d’arrêt automatique dont le code d’erreur est (020), « Aucun arc pilote ».
Page 254 DESCRIPTION FONCTIONNELLE DU LOGICIEL • Mettre la console des gaz à l’état de repos ou de décélération progressive conformément aux tableaux. • Lorsque le courant atteint le courant de sortie, passer au régime final de décélération progressive. Vérification des erreurs • Vérifier le débit du liquide de refroidissement lors de la mise sous tension (093). 10.
Page 255 Annexe C APPLICATIONS ROBOTISÉES Sommaire de cette section : Composants pour les applications robotisées ...........................c-2 Faisceaux de torche ..................................c-2 Rallonge de contact ohmique ...............................c-2 Collier de montage rotatif (en option) — 220864 .........................c-3 Enveloppe en cuir — 024866 ..............................c-3 Torche d’enseignement robotisée (pointeur laser) — 228394 ...................c-3 Dimensions de la torche et du collier de montage rotatif ......................c-3 Dimensions du connecteur du collier de montage rotatif ......................c-4 HPR130XD Manual Gas –...
Page 256 ANNEXE C – APPLICATIONS ROBOTISÉES Composants pour les applications robotisées Faisceaux de torche Les faisceaux de torche indiqués ci-dessous ont été conçus pour résister aux contraintes supplémentaires qui découlent des applications robotisées ou chanfreinées. Ils sont disponibles avec les faisceaux de gaz de 2 m ou de 2,5 m. Note : La durée de vie des consommables est réduite si les faisceaux de gaz de 2,5 m sont utilisés. Longueur totale Faisceau de gaz de 1,8 m ...
Page 257 ANNEXE C – APPLICATIONS ROBOTISÉES Collier de montage rotatif (en option) — 220864 Le collier rotatif est conçu pour être utilisé lorsque les faisceaux de torche sont tordus plusieurs fois. C’est un composant optionnel qui n’est pas nécessaire pour l’utilisation des faisceaux de torche indiqués ci-dessus. La longueur du collier rotatif est de 114,3 mm.
Page 258 ANNEXE C – APPLICATIONS ROBOTISÉES Dimensions du connecteur du collier de montage rotatif 73,7 mm 50,8 mm 73,7 mm 55,9 mm 57,4 mm HPR130XD Manual Gas – 806322...
Page 259 Ajout des graphiques et descriptions du symbole CEI. Mise à jour des renseignements à propos des niveaux sonores. Une déclaration générique, aidant les clients à trouver des informations sur le site Internet de Hypertherm, sera ajoutée en temps et lieu à tous les manuels mécaniques. Ajout de « La fourche doit également être centrée de l’avant à l’arrière et d’un côté à l’autre afin d’éviter 3-11 le basculement pendant le déplacement.
Page 260 Page Description des modifications par rapport à la révision 2 (date de révision – septembre 2011) modifiée Ajout de « Lors d’un marquage à l’argon, marquer et couper les pièces individuellement. Le marquage des pièces métalliques en entier avant la coupe peut entraîner une durée de vie réduite des consommables. Pour de meilleurs résultats, intercaler les coupes et le marquage. » sous Marquage. Allongement d’une page de la rubrique « Inspection des consommables ».
Page 261 Toutes les pages ont été mises à jour entre la révision A et la révision B. Mise à jour des renseignements récents et formatage des données de refroidissement de la torche Annexe A Hypertherm (Fiche technique sur la sécurité des matériaux). Annexe C Mise à jour de la table des matières pour inclure les nouveaux articles. Ajout de la conversion métrique pour les longueurs du faisceau de gaz. Ajout des graphiques pour les rallonges de contact ohmique.
Page 262 HPR130XD Manual Gas – 806322...

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