Table des Matières
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11 - ENTRETIEN STANDARD
11.7.2 - Contrôle de la rotation du compresseur
La rotation correcte du compresseur est l'un des points les plus
critiques à prendre en compte. Une rotation inverse, même pour
une courte durée, endommagerait le compresseur et pourrait
même provoquer sa destruction.
Le dispositif de protection contre la rotation inverse doit être
capable de déterminer le sens de rotation et d'arrêter le
compresseur dans la seconde. La rotation inverse est le plus
susceptible de se produire lorsqu'il y a eu des modifications du
câblage aux bornes du compresseur.
Afin de limiter les risques de rotation inverse, il faut appliquer la
procédure suivante. Rebrancher les câbles d'alimentation sur les
broches des bornes du compresseur selon le câblage d'origine.
Appliquer un couple de réaction à l'écrou inférieur de la borne du
câble d'alimentation lors de l'installation.
Pour le remplacement du compresseur, un pressostat basse
pression est livré avec le compresseur. Ce pressostat basse
pression doit être installé temporairement comme sécurité sur la
partie haute pression du compresseur. La fonction de ce pressostat
est de protéger le compresseur contre toutes les erreurs de
câblage de ses bornes. Le contact électrique du pressostat doit
être câblé en série avec le pressostat haute pression.
Le pressostat doit rester en place jusqu'à la mise en service du
compresseur et la vérification de son sens de rotation ; à ce stade,
le pressostat peut être retiré.
Le pressostat qui a été sélectionné pour détecter une rotation
inverse porte la référence Carrier HK01CB001. Ce pressostat
ouvre les contacts lorsque la pression chute en dessous de 7 kPa.
Il est à réarmement manuel et peut être réarmé lorsque la pression
remonte au-dessus de 70 kPa. Il est essentiel que le pressostat
soit à réarmement manuel pour éviter tout risque de cycle court
en sens inverse du compresseur.
11.8 - Entretien du variateur de fréquence
ATTENTION : avant toute intervention sur le variateur de
fréquence, vérifier que de sectionneur/disjoncteur est ouvert
et qu'aucune tension n'est présente (rappel : le temps de
décharge du condensateur est d'environ 20 minutes).
Seules les personnes dûment qualifiées sont autorisées à
remplacer ou modifier les composants à l'intérieur du
variateur de fréquence.
Lors des inspections périodiques, vérifier les grilles de ventilation
de la porte du variateur de fréquence ; s'assurer qu'elles ne sont
pas percées, endommagées ou obstruées.
Remplacer le ventilateur en cas d'affichage d'une alerte/d'un
avertissement "remplacer ventilateur" dans la liste d'alarmes.
Pour toute autre alarme ou problème concernant le variateur de
fréquence, contacter Carrier Service.
Les variateurs de fréquence ne nécessitent pas d'essai
diélectrique, même s'il s'agit de pièces de remplacement : ils sont
testés systématiquement avant expédition. Sinon, les composants
de filtrage installés dans le variateur de fréquence pourraient
fausser la mesure et même être endommagés.
En cas de nécessité de tester l'isolement d'un composant (par ex.
compresseur, câbles) il faut débrancher l'alimentation électrique
du variateur de fréquence.
11.9 - Test périodique de la boucle de sécurité
haute pression
L'objectif de cet essai périodique est de vérifier les réglages de la
boucle de sécurité haute pression sur l'un des circuits frigorifiques
de l'unité et de vérifier qu'il fonctionne correctement. Cette
procédure doit être répétée pour chaque circuit.
11.9.1 - Essai complet de la boucle de sécurité
L'objectif de cet essai périodique est de vérifier le bon
fonctionnement et la bonne configuration de la boucle de sécurité
haute pression d'un circuit de fluide frigorigène.
Afin d'atteindre la pression de déclenchement de la boucle,
les seuils de pression et de température qui permettent d'activer
le refoulement du compresseur par le système de régulation sont
augmentés.
Cette procédure doit être répétée pour chaque circuit de l'unité.
1. Installer un manomètre étalonné sur la pièce haute pression
du circuit (refoulement compresseur).
2. Réinitialiser toutes les alarmes activées.
3. Activer le mode essai HP pour le circuit correspondant via
l'interface de commande.
Activer le mode Quick Test (Menu Quick Test > paramètre
[ QCK_TEST ] actif).
Activer l'essai haute pression pour le circuit souhaité (Menu Quick
Test > paramètre [HP_TEST] à 0 pour le circuit A ou 1 pour le
circuit B. Le circuit correspondant démarre l'essai HP.
4. Démarrer la machine
5. Pour les unités refroidies par eau, arrêter la circulation du
circuit secondaire du condenseur afin d'arrêter la condensation
et de provoquer une hausse de la pression (cette opération
est gérée par la régulation sur les machines refroidies par air).
6. Enregistrer la valeur de déclenchement.
7. Vérifier que les deux HPS ont été déclenchés.
Si les deux HPS ont été déclenchés, passer à l'étape 10.
Si un seul HPS a été déclenché, passer à l'étape 8.
8. Remplacer le HPS déclenché par un autre système dont la
valeur de déclenchement est pertinente.
Il est également possible d'installer un bouton d'arrêt d'urgence.
9. Répéter les étapes 2 à 6.
10. Vérifier si les valeurs de déclenchement sont correctes.
Elles doivent être comprises entre -1,5 et +0,5 bar par rapport aux
valeurs nominales indiquées sur l'unité.
11. Réarmer toutes les alarmes.
12. Réinitialiser tous les HPS.
Remarque :
L'accès aux fonctions d'entretien peut être protégé par un
mot de passe. Contactez votre revendeur ou le service
d'entretien du fabricant pour plus d'informations.
Pour l'étape 8, le débranchement électrique du HPS déclenché
et sa substitution doivent être effectués dans un environnement
avec des pièces en fonctionnement. Toutes les procédures
et autorisations fournies pour ce type d'intervention doivent
être respectées.
Le connecteur doit être de type WAGO 231-302 ou équivalent.
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