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BETRIEBS-UND WARTUNGSANLEITUNG FÜR VNK ZYLINDER
ausüben, und muss ca. 2-3 mm Radialluft besitzen. Er hält den Drehverteiler
in der korrekten Position, um den korrekten Ablauf des Hydrauliköls und den
Ablauf des Kühlmittels durch den Kühlmittel-Ablaufschlauch vertikal nach unten
zu gewährleisten.
3.4 WICHTIG:
Alle umlaufenden Hydraulik-Hohlspannzylinder haben eine Laby-
rinthabdichtung zwischen der stehenden Drehzuführung und dem rotieren-
dem Zylinderteil. Da der Leckölabfluss drucklos erfolgt, muss zwischen
dem Ablaufstutzen des Drehverteilers und dem Hydraulik-Aggregat eine
entsprechende Höhendifferenz sein. Um den korrekten Ablauf des Lecköls
Z
oder ein Überlaufen des Labyrinths zu vermeiden, sind folgende
Anweisungen zu beachten:
Z
A)
Der Leckölablauf muss senkrecht, kann aber auch seitlich, an
der Kammer abgeführt werden.
B)
Der Leckölschlauch darf nicht abknicken und dadurch den
Querschnitt für den Ölrücklauf verengen (wir empfehlen die Verwendung
von Schläuchen mit Drahtverstärkung, um den Schlauch bei Erwärmung
Z
durch das Öl in seiner Form zu erhalten).
C)
Der Leckölschlauch muss ein konstantes Gefälle bis zum Hydraulik-
Aggregat haben und darf keine Taschen bilden, die einen Rückstau verur-
Z
sachen, und dadurch den Ablauf des Öls hindern.
D)
Z
Der Rücklauf in das Hydraulikaggregat muss oberhalb des
ÖIspiegels erfolgen, um einen Überdruck zu vermeiden.
E)
Das Hydraulikaggregat muss am höchsten Punkt eine geeignete
Entlüftung besitzen.
4.
HYDRAULIKAGGREGAT UND EMPFOHLENE ÖLSORTEN
4.1 Der Tankinhalt des Hydraulikaggregates muss mind. 4x der Förderleistung
in Liter entsprechen (bei einer Förderleistung von 12 I/min muss der
Tankinhalt mindestens 45-50 l betragen). Bei einer zu starken Erwärmung
des Öls, empfehlen wir die Verwendung eines Ölkühlers. Die ideale
Betriebstemperatur für den umlaufenden hydraulischen Hohlspannzylinder
ist zwischen 35° C und 60° C (bis max. 70° C). Es ist daher angebracht, die
Hydraulikeinheit so auszulegen, dass die o.g. Betriebsbedingungen unter
allen Umständen eingehalten werden.
4.2 Das Hydraulikaggregat muss einen Einlauffilter mit ca. 50-60 µm Feinheit
und Druckfilter mit 10 µm besitzen (wir empfehlen ein FiIter-
Kontrollsystem zu verwenden) Den Druckfilter alle 6 – 8 Monaten
auswechseln.
4.3 VNK-Zylinder haben sehr große Anschlussbohrung, um kurze Schaltzeiten
zu erreichen. Die Zuleitungen sollten deshalb so kurz wie möglich gehalten
werden. Die Magnetventile sollten auf max. Durchfluß ausgelegt werden.
Z
4.4 EMPFOHLENE ÖLSORTEN:
Die zu verwendenden Ölsorten für den umlaufenen Spannzylinder
werden in der ISO 3448, Typ HM 32, beschrieben. Die gängisten
Handelsbezeichnungen sind:
AGIP – OSO 32
ESSO – NUTO H 32 (TERESSO 32 )
MOBIL DTE 24 (DTE LIGHT)
SHELL – TELLUS 32
Hinweis: Verwenden Sie keine Öle mit höherer Viskosität, da diese
schwerwiegende Beschädigungen am Zylinder bei hohen Drehzahlen
oder bei kaltem Öl hervorrufen können. Das Öl alle 12 - 18 Monate
auswechseln.
5.
VORKEHRUNGEN
5.1
Bevor Sie den Zylinder mit der Maschinenhydraulik verbinden, stel-
len Sie bitte sicher, daß sich keine Fremdkörper oder metallische Partikel
innerhalb des Systems befinden. Um dies sicherzustellen, empfehlen wir
die beiden Zuleitungen miteinander zu verbinden, und das Öl ca. 30 min.
bei max. Druck zirkulieren zu lassen, somit können Sie sicherstellen,
dass der komplette Ölinhalt gefiltert wurde. Danach sind die
Filtereinsätze zu reinigen oder zu ersetzen.
5.2 Bevor Sie die Spanneinrichtung in Betrieb nehmen, empfehlen wir fol-
gende Prüfungen:
A)
Spannen und Entspannen Sie das Spannfutter bei niedrigstem
Druck und überprüfen Sie den Zylinder auf Leichtgängigkeit und
Leckage.
B)
Lassen Sie die Spanneinrichtung bei niedriger Drehzahl rotieren und
vergewissern Sie sich, daß die Zuleitungen, die Ablaufschläuche und der
Verdrehsicherungsbügel, die Rotation nicht behindern.
C)
Erhöhen Sie den Hydraulik-Systemdruck auf den notwendigen
Arbeitsdruck und betätigen Sie die Spanneinrichtung noch ca.
8-10 mal.
D)
Erhöhen Sie die Drehzahl stufenweise und stellen Sie sicher, dass
das Öl minimum eine Temperatur von 35° C hat, bevor mit maxima-
ler Drehzahl gefahren wird.
5.3 WICHTIG:
A)
Lassen Sie den Hydraulikzylinder niemals ohne Hydraulikdruck
rotieren. Dies würde schwerwiegende Beschädigungen der Lager und der
Drehzuführung zur Folge haben.
B)
Niemals den Spannzylinder mit hoher Drehzahl bei kaltem Öl
rotieren lassen! Dies führt zu Beschädigungen der Lager und der Ölzu-
führung. Wir empfehIen, einige Betätigungen (Spannen und Entspannen)
Z
bei niedriger Drehzahl durchzuführen, bevor mit dem Produktionszyklus
gestartet wird.
C)
VNK-Zylinder
haben
Kühlmittelauffangschale. Wenn der Kühlmittelablaufschlauch verstopft ist,
verhindert diese Bohrung, dass Kühlmittel in den Ölkreislauf gelangt (C und
D, Seite 24 ). Es muss daher in regelmäßigen Abständen überprüft werden,
ob der Ablauf in der Kühlmittelauffangschale durch Späne verstopft ist.
Gegebenenfalls müssen diese sorgfältig entfernt werden.
6.
RISIKEN UND SICHERHEITSMASSNAHMEN
6.1 DIREKTE RISIKEN
Die VNK Zylinder bestehen aus 2 Hauptteilen. Einer davon ist sta-
tionär, der andere rotiert mit hoher Drehzahl. Bei Nichtbeachtung der
Betriebs- und Wartungsanleitung besteht immer die Möglichkeit, dass
die beiden Teile zueinander in Kontakt kommen und sich festsetzen.
A)
Installation
a1) Lesen Sie die Positionen 3, 4 und 5 dieser Betriebsanleitung aufmerk-
sam durch (bitte beachten Sie speziell die Pos. 5.1, 5.2 und 5.3).
a2) Lesen Sie die „Hinweise zur Lösung von Problemen Pos. 1-8" sorgfältig
durch.
a3)
Achtung: Wenn der Zylinder zum ersten Mal in Betrieb genom-
men wird und rotiert, stellen Sie sicher, dass sich keine Personen in
der Nähe des Zylinders aufhalten.
B)
Anwendung und Wartung
Um das Festsetzen des Zylinders während der Rotation zu verhindern,
beachten Sie die Pos. 3, 4 und 5 dieser Betriebsanleitung sehr sorgfäItig.
6.2 INDIREKTE RISIKEN
Unter indirekten Risiken versteht man Risiken für den VNK-Zylinder, die
durch
unsachgemäßes
Spannzangenfuttern entstehen können.
A)
Eine Rotation der Maschinenspindel darf nur unter Erfüllung fol-
gender Voraussetzungen erfolgen:
a1) Das Erreichen des korrekten Systemdrucks muss über einen Druckwächter
kontrolliert werden.
a2) Die berührungslosen Endschalter der Wegekontrolle (2 Stück oder mehr),
oder ein LPS-System, müssen die Bestätigung „Werkstück gespannt"
anzeigen und bestätigen.
B)
Die elektrischen und hydraulischen Schaltkreise der Maschine müssen
gegen unbeabsichtigtes Entspannen bzw. Spannen während der rotieren-
den Spindel gesichert sein (Stillstandsüberwachung der Maschinenspindel).
C)
Es müssen 2-Wege-Hydraulikventile mit mechanischer Raste verwen-
det werden, die sicherstellen, dass ihre Position auch bei Energieausfall
gehalten wird. Dies verhindert ein Entspannen des Werkstückes bei
Energieausfall.
D)
Überprüfung der Sicherheitsventile des Spannzylinders
Nach lnbetriebnahme des Spannzylinders empfiehlt es sich, die eingebau-
ten Sicherheits-Rückschlagventile jährlich zu überprüfen. Um diese Prüfung
durchführen zu können ist es notwendig, 2 Manometer (nicht im Standard-
Lieferumfang enthalten) in die Bohrungen A und B (siehe Seite 24) mittels
geeigneter Verschraubungen einzusetzen. Stellen Sie den Betriebsdruck auf
ca. 30 bar ein. Nach Abstellen der Hydraulikenergie darf der Systemdruck
im Spannzylinder innerhalb von 4 Minuten nicht unter 10 bar abfallen.
Führen Sie diese Prüfung für beide Zylinderkammern durch.
Z
LEGENDE
= Vorsicht : Es besteht die Gefahr den Zylinder bzw. das Futter bzw. die
Maschine zu beschädigen.
= Achtung! Unabhängig von Risiken für Maschine und Zylinder beste-
hen Gefahren für Personen.
eine
Überlaufbohrung
Arbeiten
mit
Kraftspannfuttern
in
der
oder
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