Thermal Dynamics ULTRA-CUT 100 XT Manuel D'instructions page 174

ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Plusieurs des mesures nécessiteront de sonder certains petits connecteurs ou de mesurer le signal sur les câbles plats. Pour
inspecter les petits connecteurs, des sondes de mesure standard sont généralement trop grosses. Nous vous suggérons
de faire quelques sondes en utilisant un fil d'acier. Le fil bus en cuivre n'est pas suffisamment rigide. Un trombone et un
peu trop gros. Une idée est de prendre une prise d'un Amp Mate-N-Lok ou connecteur similaire sur lequel vous pourrez
brancher la sonde et glisser un fil d'acier très fin, (0,020 à 0,025" dia. ; (0,5-0,6 mm) est idéal), là où le fil doit normalement
être inséré. Le fil doit être soudé et serti. Le fil d'acier peut être disponible dans les magasins de modélisme qui satisfont
aux besoins de conception de modèles.
Isolez entièrement le câble en laissant seulement les extrémités libres, puis insérez-les dans votre sonde. Si votre voltmètre
a des adaptateurs de pince crocodile, vous pouvez tenir le fil dans ces adaptateurs aussi, assurez-vous qu'ils ne font pas
court-circuit.
Les problèmes ne sont pas tous provoqués par le système de plasma. Lorsque des fils supplémentaires ou d'autres compo-
sants ont été ajoutés au système d'origine, retirez-les si c'est possible, pour voir s'ils sont à l'origine du problème.
Les branchements au bornier TB4 ou aux autres borniers TB sur le CCM peuvent générer du bruit ou créer des chemins de
courant inattendus qui changent la façon dont le système fonctionne.
Problèmes qui ne déclenchent pas de codes d'état ou de défaut :
Problèmes de liquide de refroidissement :
1. Voyant gaz clignotant. À l'allumage, le voyant GAZ sur le panneau avant clignote sans s'arrêter. Aucun code ne
s'affiche. Le problème réel est une circulation du liquide de refroidissement faible ou nulle, mais il faut 4 minutes
avant que le code ne soit généré et la plupart des gens n'attentent pas aussi longtemps. Reportez-vous au code
404 pour le dépannage.
2. La pompe ne démarre pas. La résistance R2 est ouverte, ce qui empêche la mise sous tension du transformateur
T1. Cela empêche la pompe de démarrer. Cela va également générer un code 404 après 4 minutes, mais la plupart
des gens n'attendent pas aussi longtemps.
Problèmes avec le pilote.
3. Échec de démarrage du pilote. En fait, ce problème définit un code de défaillance 102 au bout de 15 à 18 secondes,
mais si vous n'attendez pas assez longtemps, il donne l'impression de ne pas générer de code. Reportez-vous au
code 102 pour le dépannage.
4. Un pilote faible qui ne s'établit que lorsque la torche est très proche de la pièce, peut être provoqué par une inver-
sion des câbles plats à 30 broches sur les sections A et B de l'onduleur 1.
Problèmes de démarrage rapportés également comme des problèmes de défaillance du pilote.
5. Pas de réponse au démarreur CNC ou à la gâchette de la torche Pak200i. Regardez sur le circuit d'entrée sortie CCM
si la DEL D6 CNC START est allumée en permanence. Si c'est le cas, soit le signal de démarrage externe CNC est
activé, soit le CCM est défectueux. Débranchez le câble CNC de J15, ou, si le signal d'amorçage passe par le bornier
du CCM, débranchez celui-ci. Si D6 est toujours allumé, remplacez le CCM.
6. Pas de réponse à la gâchette en option 1Torch (démarrage). Reportez-vous au début du groupe de code 700 pour
le dépannage.
Problèmes avec les communications.
7. Les pannes de communication avec le TSC 3000 ou le contrôleur de table de coupe sur le RS 485 peuvent être dues
à une mauvaise position du cavalier J14_4W ou J14_2W (respectivement pour 4 ou 2 fils). Le TSC 3000 nécessite le
2 W. Le contrôleur iCNC nécessite le 4 W. Reportez-vous à la section _____ du manuel.
A-60
Art # 12302
ANNEXE
Art # 12303
0-5264FR