Page 1 Manual de instrucciones THP 300i W, THP 400i W THP 500i W Instructions de service HPT 220i G HPT 400i W Bruksanvisning Manual de instruções 42,0410,2233 017-01032022 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
Page 3: Table Des Matières
Inhaltsverzeichnis Sicherheit Sicherheit Bestimmungsgemäße Verwendung Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners Bedienelemente des Up/Down-Schweißbrenners Funktionsbeschreibung des Up/Down-Schweißbrenners Funktionen des JobMaster-Schweißbrenners Bedienelemente und Anzeigen des JobMaster-Schweißbrenners Funktionsbeschreibung des JobMaster-Schweißbrenners User-Interface tauschen User-Interface austauschen Verschleißteile montieren Verschleißteil-System A mit gesteckter Gasdüse montieren Verschleißteil-System P mit geschraubter Gasdüse montieren Verschleißteil-System P / TFC (mit geschraubter Gasdüse) demontieren und montieren Brennerkörper montieren, Schweißbrenner anschließen Brennerkörper montieren...
Page 4: Sicherheit
Sicherheit Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
Page 5: Bestimmungsgemäße Verwendung
Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. ▶ Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel- Durchfluss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungsgemäßer Kühlmittel- Rückfluss ersichtlich ist.
Page 6: Funktionen Des Up/Down-Schweißbrenners
Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners Bedienelemente des Up/Down- Schweißbrenners Start-Taste die Taste löst folgende Funktionen aus: wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert ist, wird der Zündvorgang durch Zurückdrücken der Taste aktiviert wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird durch Zurückdrücken der Taste die Wolfram-Elektrode unter Spannung gesetzt.
Page 7 Funktionsbe- Veränderung der Schweißleistung: schreibung des Up/Down- Schweißbrenners Zwischenabsenkung: Für die Dauer der Zwischenabsenkung die Taste nach vorne drücken und halten...
Page 8: Funktionen Des Jobmaster-Schweißbrenners
Funktionen des JobMaster-Schweißbrenners Bedienelemente und Anzeigen des JobMaster- Schweißbrenners Start-Taste die Taste löst folgende Funktionen aus: wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert ist, wird der Zündvorgang durch Zurückdrücken der Taste aktiviert wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird durch Zurückdrücken der Taste die Wolfram-Elektrode unter Spannung gesetzt.
Page 9: Funktionsbeschreibung Des Jobmaster-Schweißbrenners
Funktionsbe- Parameter verändern: schreibung des JobMaster- Schweißbrenners DOWN Gewünschten Parameter auswählen Parameter verändern Zwischenabsenkung: Für die Dauer der Zwischenabsenkung die Taste nach vorne drücken und halten Zwischenabsenkung aktivieren...
Page 10: User-Interface Tauschen
User-Interface tauschen User-Interface austauschen 0,6Nm...
Page 11: Verschleißteile Montieren
Verschleißteile montieren Verschleißteil- VORSICHT! System A mit ge- steckter Gasdüse Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder montieren Gaslinse (2). Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein. ▶ Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen. Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/A Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine Gaslinse (2) zum Einsatz kommen...
Page 12: Verschleißteil-System P Mit Geschraubter Gasdüse Montieren
Verschleißteil- VORSICHT! System P mit ge- schraubter Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder Gasdüse montie- Gaslinse (2). Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein. ▶ Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen. Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/P Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine Gaslinse (2) zum Einsatz kommen (2)**...
Page 13 Verschleißteil- Begriffserklärung: TFC = Tungsten Fast Clamp System P / TFC (mit geschraubter VORSICHT! Gasdüse) demon- tieren und mon- Gefahr durch Wolframelektrode bei der Demontage von Spanneinheit und Spann- tieren zange. Schäden am Brennerkörper können die Folge sein. ▶ Vor dem Demontieren der Spanneinheit und Spannzange immer die Wolframelektro- de entfernen.
Page 14 Verschleißteile montieren: TTB 160/300 = 1,5 Nm (1.11 ft·lb) TTB 220/400 = 3 Nm (2.21 ft·lb) VORSICHT! Gefahr durch Wolframelektrode bei der Montage von Spanneinheit und Spannzan- Schäden am Brennerkörper können die Folge sein. ▶ Die Wolframelektrode erst nach der Montage von Spanneinheit und Spannzange montieren.
Page 15 When using a wire feeder = 8 Nm (5.9 ft·lb) Without wire feeder = 4 Nm (2.95 ft·lb) Spanneinheit montieren ° PUSH Wolframelektrode montieren...
Page 17: Brennerkörper Montieren, Schweißbrenner Anschließen
Brennerkörper montieren, Schweißbrenner an- schließen Brennerkörper HINWEIS! montieren Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper. Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga- ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen. ▶ Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper un- beschädigt ist.
Page 18: Brennerkörper Verdrehen
VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert. Brennerkörper verdrehen Schweißbrenner HINWEIS! an anschließen Risiko durch beschädigten O-Ring am Anschluss Schweißbrenner.
Page 19 * nur bei wassergekühltem Schweißsystem...
Page 20: Verlängerungs-Schlauchpaket Anschließen
Schweißbrenner unbeschädigt ist. Schweißbrenner am Verbindungs-Schlauchpaket anschließen Schutztasche montieren, Kühlmittel-Schläuche verlegen: Schutztasche wie folgt positionieren: das Fronius-Logo muss zu sehen sein die Schlaufen der Schutztasche müssen sich oben befinden Hinweise zu den nachfolgenden Darstellungen: links = Stromquellen-seitig (A) rechts = Schweißbrenner-seitig (B)
Page 21 Schutztasche öffnen: Beide Reißverschluss-Schieber bis auf Anschlag nach rechts schieben Unteres Zahnband aus den Reißverschluss-Schiebern ziehen Kuppelstelle von Verlängerungs-Schlauchpaket und Schweißbrenner-Schlauchpaket in die Innentasche der Schutztasche verlegen * = Klettstreifen an der Innentasche (Innentasche nicht abgebildet) Kuppelstelle mit 2 Klettstreifen in der Innentasche fixieren Kühlmittel-Schlauch vom Verlängerungs-Schlauchpaket (A) gemäß...
Page 22 Den zweiten Kühlmittelschlauch vom Verlängerungs-Schlauchpaket (A) gemäß Ab- bildung hinter dem Schweißbrenner-Schlauchpaket (B) zur Kuppelstelle verlegen Den zweiten Kühlmittel-Schlauch vom Schweißbrenner-Schlauchpaket (B) gemäß Abbildung 3x um das Verlängerungs-Schlauchpaket (A) wickeln und zurück zur Kup- pelstelle verlegen Kühlmittel-Schläuche verbinden Kühlmittel-Anschlüsse untereinander und mittig des Isolierrohres (1) ausrichten...
Page 23 * = Innentasche Die beiden mitgelieferten Klettstreifen an der Innentasche anbringen * = Innentasche TMC-Steuerleitungsstecker zusammenstecken und neben der Innentasche positio- nieren Schutztasche schließen Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen das Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes funktioniert auf die gleiche Weise wie das Anschließen des Schweißbrenners - siehe Abschnitt Schweißbrenner an anschließen ab Seite...
Page 24: Gasgekühltes Verlängerungs-Schlauchpaket Anschließen
WARNUNG! Rutschgefahr durch überlaufenden Kühlmittel-Behälter. In Verbindung mit einem MultiControl-Kühlgerät kann beim Entleeren von Schlauchpaketen mit einer Länge von mehr als 4 m (13 ft. 1.48 in.) ein überfüllter Kühlmittel-Behälter überlaufen. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Die Angaben zum Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpaketes in der Bedie- nungsanleitung des Kühlgerätes befolgen.
Page 25 Schweißbrenner am Verbindungs-Schlauchpaket anschließen Schutztasche montieren: Schutztasche wie folgt positionieren: das Fronius-Logo muss zu sehen sein die Schlaufen der Schutztasche müssen sich oben befinden Hinweise zu den nachfolgenden Darstellungen: links = stromquellen-seitig (A) rechts = schweißbrenner-seitig (B) Schutztasche öffnen: Beide Reißverschluss-Schieber bis auf Anschlag nach rechts schieben Unteres Zahnband aus den Reißverschluss-Schiebern ziehen...
Page 26 * = Innentasche Die beiden mitgelieferten Klettstreifen an der Innentasche anbringen * = Innentasche TMC-Steuerleitungsstecker zusammenstecken und neben der Innentasche positio- nieren Schutztasche schließen Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen das Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes funktioniert auf die gleiche Weise wie das Anschließen des Schweißbrenners - siehe Abschnitt Schweißbrenner an anschließen ab Seite...
Page 27: Brennerkörper Von Gasgekühltem Schweißbrenner Wechseln
Brennerkörper von gasgekühltem Schweißbrenner wechseln Brennerkörper Brennerkörper demontieren: wechseln 180° Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen...
Page 28 Brennerkörper montieren: VORSICHT! Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin- den. ▶ Gasgekühlte Brennerkörper nur auf gasgekühlte Schlauchpakete montieren. HINWEIS! Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper. Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga- ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Page 29 VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
Page 30: Brennerkörper Von Wassergekühltem Schweißbrenner Wechseln
Brennerkörper von wassergekühltem Schweißbren- ner wechseln Schweißbrenner VORSICHT! automatisch ent- leeren und Bren- Gefahr durch eingeschaltete Stromquelle beim automatischen Entleeren des nerkörper wech- Schweißbrenners. seln Unabsichtliche Lichtbogen-Zündungen können die Folge sein. ▶ Den Anweisungen zum automatischen Entleeren des Schweißbrenners in der Be- dienungsanleitung des Kühlgerätes, in der Bedienungsanleitung der Stromquelle und am Bedienpanel der Stromquelle folgen.
Page 31 Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpa- ketes entfernen Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Bren- nerkörpers entfernen Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen Brennerkörper montieren: VORSICHT! Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin- den.
Page 32: Schweißbrenner Manuell Entleeren Und Brennerkörper Wechseln
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
Page 33 Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf mit maximal 4 bar (58.02 psi) Druckluft ausblasen dadurch fließt ein Großteil des Kühlmittels zurück in den Kühlmittel-Behälter 180° Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpa- ketes entfernen Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Bren- nerkörpers entfernen Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen...
Page 34 Brennerkörper montieren: VORSICHT! Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin- den. ▶ Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren. HINWEIS! Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper. Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga- ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Page 35 VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert. Stromquelle am Netz anschließen und einschalten An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken Für 30 s strömt Schutzgas aus.
Page 36: Wechseln Des Brennerkörpers Sperren
Wechseln des Brennerkörpers sperren Wechseln des Brennerkörpers sperren 0,6Nm...
Page 37: Hinweise Zu Flexiblen Brennerkörpern
Hinweise zu flexiblen Brennerkörpern Gerätekonzept Die flexiblen WIG-Brennerkörper lassen sich in alle Richtungen verbiegen und so indivi- duell an unterschiedlichste Situationen und Anwendungen anpassen. Flexible Brennerkörper kommen beispielsweise bei eingeschränkten Bauteil-Zugänglich- keiten oder schwierigen Schweißpositionen zum Einsatz. Mit jeder Formänderung wird jedoch das Material eines flexiblen Brennerkörpers ge- schwächt, daher ist auch die Anzahl der Biegungen begrenzt.
Page 38: Maximale Anzahl Der Brennerkörper-Biegungen
Beispiel: 45°-Biegungen Ausgangssituation: 0° Bewegung von 0° auf 45° nach 0° oben = 1. Biegung Bewegung von 45° zurück auf 0° 45° = 2. Biegung Bewegung von 0° auf 45° nach un- 20° = 3. Biegung Bewegung von 45° zurück auf 0° = 4.
Page 39: Knickgelenk-Brennerkörper
Knickgelenk-Brennerkörper Gerätekonzept Die Knickgelenk-Brennerkörper lassen sich individuell an unterschiedlichste Si- tuationen und Anwendungen anpassen, beispielsweise bei eingeschränkten Bau- teil-Zugänglichkeiten oder schwierigen Schweißpositionen. Durch das Knickgelenk befindet sich die Hand des Schweißers näher bei der Schweißbrenner-Griffschale und somit bei den Brennertasten. Bei den Knickgelenk-Schweißbrennern tritt beim Einrichten keine Materialschwächung auf.
Page 40: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Verbote...
Page 41: Wartung Bei Jeder Inbetriebnahme
Wartung bei jeder Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen Inbetriebnahme Gasdüse von Schweißspritzern befreien Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern: sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.
Page 42: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen Fehlerbehebung Ursache: Bajonett-Verriegelung verbogen Behebung: Bajonett-Verriegelung austauschen Kein Schweißstrom Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache:...
Page 43 Kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer austauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau- schen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung:...
Page 44 Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht Behebung: Schweißspritzer entfernen Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches Behebung: Gasschlauch austauschen Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt Behebung: O-Ring austauschen Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Behebung: Gasleitung trocknen...
Page 45: Technische Daten
Wolfram-Elektroden und Gasdüsen-Öffnungsdurchmesser verwenden, um die Standzeit der Verschleißteile zu erhöhen. Stromstärke, AC-Balance und AC-Strom-Offset als leistungsbildende Faktoren berück- sichtigen. Brennerkörper TTB 80 G TTB 160 G / F gasgekühlt - 35 % ED / 80 A 35 % ED...
Page 46 TTB 160 P G TFC TTB 160 P S G 35 % ED / 160 A 35 % ED / 160 A DC-Schweißstrom 60 % ED / 120 A 60 % ED / 120 A bei 10 min / 40°C (104°F) 100 % ED / 90 A 100 % ED...
Page 47 Brennerkörper TTB 180 W TTB 300 W wassergekühlt - 60 % ED / 180 A 60 % ED / 300 A TTB 180, TTB DC-Schweißstrom 300, TTB 400, bei 10 min / 40°C (104°F) 100 % ED / 140 A 100 % ED / 230 A TTB 500...
Page 48: Schlauchpaket Gasgekühlt - Thp 160I, Thp 220I, Thp 260I
Schlauchpaket THP 160i THP 220i gasgekühlt - 35 % ED /160 A 35 % ED / 220 A THP 160i, DC-Schweißstrom THP 220i, 60 % ED / 120 A 60 % ED / 170 A bei 10 min / 40°C (104°F) THP 260i 100 % ED / 90 A...
Page 49 Schlauchpaket THP 300i THP 400i wassergekühlt - 60 % ED / 300 A 60 % ED / 400 A THP 300i, DC-Schweißstrom THP 400i, bei 10 min / 40°C (104°F) 100 % ED / 230 A 100 % ED / 300 A THP 500i 60 % ED / 250 A...
Page 50: Verlängerungs-Schlauchpaket Gasgekühlt - Hpt 220I G
THP 500i Maximaler Kühlmitteldruck p 5,5 bar (79 psi) Maximal zulässige Leerlaufspannung (U 113 V Maximal zulässige Zündspannung (U 10 kV ED = Einschaltdauer Verlängerungs- HPT 220i EXT G Schlauchpaket 35 % ED / 220 A gasgekühlt - HPT 220i G DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) 60 % ED / 170 A...
Page 51 HPT 400i EXT W Mindest Kühlmitteldruck p 3 bar (43 psi) Maximaler Kühlmitteldruck p 5,5 bar (79 psi) Maximal zulässige Leerlaufspannung (U 113 V Maximal zulässige Zündspannung (U 10 kV ED = Einschaltdauer...
Page 53 Table of contents Safety Safety Intended use Functions of the Up/Down torch Operating elements of the Up/Down-torch Functional description of the Up/Down-torch Functions of the JobMaster welding torch Operating elements and displays of the JobMaster welding torch Functional description of the JobMaster-welding torch Replacing the user interface Replacing the user interface Mounting the Wearing Parts...
Page 54: Safety
Safety Safety WARNING! Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly. This can result in serious personal injury and damage to property. ▶ All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel.
Page 55: Intended Use
Never operate water-cooled welding torches without coolant. ▶ During welding, ensure that the coolant is circulating correctly – this will be the case for Fronius cooling units if a regular return flow of coolant can be seen in the coolant container of the cooling unit. ▶...
Page 56: Functions Of The Up/Down Torch
Functions of the Up/Down torch Operating ele- ments of the Up/ Down-torch Start key The key initiates the following functions: If high-frequency ignition (HF ignition) is activated on the power source, the ignition process is activated by pushing the key backwards If contact ignition is activated on the power source, pushing the key back- wards energizes the tungsten electrode.
Page 57: Functional Description Of The Up/Down-Torch
Functional de- Changing the welding power: scription of the Up/Down-torch Intermediate lowering: Push the button forwards and hold until in- termediate lowering is complete...
Page 58: Functions Of The Jobmaster Welding Torch
Functions of the JobMaster welding torch Operating ele- ments and dis- plays of the Job- Master welding torch Start key The key initiates the following functions: If high-frequency ignition (HF ignition) is activated on the power source, the ignition process is activated by pushing the key backwards If contact ignition is activated on the power source, pushing the key back- wards energizes the tungsten electrode.
Page 59: Functional Description Of The Jobmaster-Welding Torch
Functional de- Change welding parameters: scription of the JobMaster-wel- ding torch DOWN Select desired welding parameter Change welding parameter Intermediate lowering: Push the button forwards and hold until in- termediate lowering is complete Activate intermediate lowering...
Page 60: Replacing The User Interface
Replacing the user interface Replacing the user interface 0,6Nm...
Page 61: Mounting The Wearing Parts
Mounting the Wearing Parts Fitting an A-type CAUTION! wearing part with gas nozzle (push- Risk of damage due to excessive tightening torque on the fixing sleeve (1) or gas on type) lens (2). Damage to the thread may result. ▶ Only tighten the fixing sleeve (1) or gas lens (2) a little.
Page 62: Fitting A P-Type Wearing Part With Gas Nozzle (Screw Type)
Fitting a P-type CAUTION! wearing part with gas nozzle (screw Risk of damage due to excessive tightening torque on the fixing sleeve (1) or gas type) lens (2). Damage to the thread may result. ▶ Only tighten the fixing sleeve (1) or gas lens (2) a little. Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G/P A gas lens (2) may be used instead of the fixing sleeve (1) depending on the type of welding torch...
Page 63 Removing and fit- Definition of terms: TFC = Tungsten Fast Clamp ting P / TFC wea- ring part (with CAUTION! screw-type gas nozzle) Danger from tungsten electrode when dismantling clamping unit and collet. The torch body may be damaged. ▶ Always remove the tungsten electrode before dismantling the clamping unit and col- let.
Page 64 Fitting wearing parts: TTB 160/300 = 1,5 Nm (1.11 ft·lb) TTB 220/400 = 3 Nm (2.21 ft·lb) CAUTION! Danger from tungsten electrode when fitting clamping unit and collet. The torch body may be damaged. ▶ Fit the clamping unit and collet and only then fit the tungsten electrode. 0,5 Nm (0.37 ft·lb) Fit the collet...
Page 65 When using a wire feeder = 8 Nm (5.9 ft·lb) Without wire feeder = 4 Nm (2.95 ft·lb) Fit the clamping unit ° PUSH Fit the tungsten electrode...
Page 67: Fitting The Torch Body And Connecting The Welding Torch
Fitting the torch body and connecting the welding torch Fitting the torch NOTE! body Risk due to damaged O-ring on the torch body. A damaged O-ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas, re- sulting in a defective weld. ▶...
Page 68: Rotating The Torch Body
CAUTION! Danger due to incorrectly fitted torch body. This can result in damage to property. ▶ Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then is the torch body properly fitted and locked. Rotating the torch body Connecting the...
Page 69 * only with water-cooled welding system...
Page 70: Connecting The Extension Hosepack
Connect the welding torch to the interconnecting hosepack Fit protective bag, lay coolant hoses: Position the protective bag as follows: the Fronius logo must be visible the loops of the protective bag must be at the top Notes on the following diagrams:...
Page 71 Open the protective bag: Push both zip pulls to the right as far as they will go Pull the bottom end of the tape out of the zip pulls Place the interface connecting the extension hosepack and the torch hosepack in the inside pocket of the protective bag * = Velcro strips on the inside pocket (inside pocket not shown) Secure the interface in the inside pocket with 2 Velcro strips...
Page 72 Route the second coolant hose from the extension hosepack (A) behind the torch hosepack (B) to the interface as shown Wrap the second coolant hose from the torch hosepack (B) around the extension hosepack (A) 3 times as shown and route back to the interface Connect the coolant hoses Align the coolant connections with each other and in the center of the insulating tube...
Page 73: Connecting The Welding Torch
* = Inside pocket Attach the two Velcro strips supplied to the inside pocket * = Inside pocket Assemble the TIG Multi Connector and position it next to the inside pocket Close the protective bag Connect the interconnecting hosepack to the power source The interconnecting hosepack is connected in the same way as the welding torch - see section Connecting the welding torch...
Page 74: Connecting The Gas-Cooled Extension Hosepack
WARNING! Danger of slipping due to overflowing coolant container. If using a MultiControl cooling unit, be aware that an overfilled coolant container can overflow when em- ptying hosepacks longer than 4 m (13 ft. 1.48 in.). This can result in severe personal injury and damage to property. ▶...
Page 75 Connect the welding torch to the interconnecting hosepack Fit the protective bag: Position the protective bag as follows: the Fronius logo must be visible the loops of the protective bag must be at the top Notes on the following diagrams:...
Page 76 * = Inside pocket Attach the two Velcro strips supplied to the inside pocket * = Inside pocket Assemble the TIG Multi Connector and position it next to the inside pocket Close the protective bag Connect the interconnecting hosepack to the power source The interconnecting hosepack is connected in the same way as the welding torch - see section Connecting the welding torch...
Page 77: Changing The Torch Body Of A Gas-Cooled Welding Torch
Changing the torch body of a gas-cooled welding torch Changing the Remove the torch body: torch body 180° Remove contamination from the hosepack interface Remove contamination from the torch body interface Fit the protective cap to the torch body interface...
Page 78 Fit the torch body: CAUTION! Danger due to incompatible system components. This can result in damage to property. ▶ Only connect torch bodies and hosepacks that are using the same type of cooling. ▶ Only fit gas-cooled torch bodies to gas-cooled hosepacks. NOTE! Risk due to damaged O-ring on the torch body.
Page 79 CAUTION! Danger due to incorrectly fitted torch body. This can result in damage to property. ▶ Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then is the torch body properly fitted and locked.
Page 80: Changing The Torch Body Of A Water-Cooled Welding Torch
Changing the torch body of a water-cooled welding torch Automatic empty- CAUTION! ing of the welding torch and chan- Danger from switched on power source during automatic emptying of the welding ging the torch bo- torch. Unintentional arc ignitions can occur. ▶...
Page 81 Remove contamination and coolant residues from the hosepack interface Remove contamination and coolant residues from the torch body interface Fit the protective cap to the torch body interface Fit the torch body: CAUTION! Danger due to incompatible system components. This can result in damage to property. ▶...
Page 82: Manually Empty Welding Torch And Change Torch Body
Push the torch body locking device fully back and at the same time turn the torch body 180° CAUTION! Danger due to incorrectly fitted torch body. This can result in damage to property. ▶ Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then is the torch body properly fitted and locked.
Page 83 180° Remove contamination and coolant residues from the hosepack interface Remove contamination and coolant residues from the torch body interface Fit the protective cap to the torch body interface...
Page 84 Fit the torch body: CAUTION! Danger due to incompatible system components. This can result in damage to property. ▶ Only connect torch bodies and hosepacks that are using the same type of cooling. ▶ Only fit water-cooled torch bodies to water-cooled hosepacks. NOTE! Risk due to damaged O-ring on the torch body.
Page 85 CAUTION! Danger due to incorrectly fitted torch body. This can result in damage to property. ▶ Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then is the torch body properly fitted and locked. Connect the power source to the grid and switch on Press the gas-test button on the power source Shielding gas flows out for 30 s.
Page 86: Preventing The Torch Body From Being Changed
Preventing the torch body from being changed Preventing the torch body from being changed 0,6Nm...
Page 87: Notes On Flexible Torch Bodies
Notes on flexible torch bodies Device concept The flexible TIG torch bodies can be bent in all directions and thus individually adapted to a wide variety of situations and applications. Flexible torch bodies are used, for example, in cases of limited part accessibility or diffi- cult welding positions.
Page 88: Maximum Number Of Torch Body Bends
Example: 45° bends Initial situation: 0° Movement from 0° to 45° upwards 0° = First bend Movement from 45° back to 0° = Second bend 45° Movement from 0° to 45° down- wards 20° = Third bend Movement from 45° back to 0° = Fourth bend 0°...
Page 89: Articulated Torch Bodies
Articulated torch bodies Device concept The articulated torch bodies can be indivi- dually adapted to a wide variety of situa- tions and applications, for example in the case of restricted part accessibility or diffi- cult welding positions. Due to the articulated joint, the welder's hand is closer to the torch handle and thus to the torch triggers.
Page 90: Service, Maintenance And Disposal
Service, maintenance and disposal Prohibited...
Page 91: Maintenance At Every Start-Up
Maintenance at Check wearing parts, replace faulty wearing parts every start-up Purge the gas nozzle of welding spatter In addition to the above list of steps to be carried out at every start-up, for water-cooled welding torches: Ensure that all coolant connections are leak-tight Ensure that there is a proper coolant return flow Disposal Materials should be disposed of according to valid local and national regulations.
Page 92: Troubleshooting
Troubleshooting Troubleshooting Welding torch cannot be connected Cause: Bayonet lock bent Remedy: Replace bayonet lock No welding current Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas present Cause: Incorrect ground connection Remedy: Establish proper ground connection Cause: Power cable in welding torch interrupted Remedy: Replace welding torch Cause:...
Page 93 No shielding gas All other functions present Cause: Gas cylinder empty Remedy: Change gas cylinder Cause: Gas pressure regulator faulty Remedy: Replace gas pressure regulator Cause: Gas hose kinked, damaged, or not attached Remedy: Attach and straighten gas hose. Replace faulty gas hose Cause: Welding torch faulty Remedy:...
Page 94 Porosity of weld seam Cause: Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld seam Remedy: Remove welding spatter Cause: Holes in gas hose or imprecise gas hose connection Remedy: Replace gas hose Cause: O-ring at central connector is cut or faulty Remedy: Replace O-ring Cause:...
Page 95: Technical Data
Take amperage, AC balance, and AC current offset into account as performance-enhan- cing factors. Gas-cooled torch TTB 80 G TTB 160 G / F body - 35% D.C. / 80 A 35% D.C.
Page 96 TTB 160 G / F TTB 160 P S G 35% D.C. / 160 A 35% D.C. / 160 A DC welding current 60% D.C. / 120 A 60% D.C. / 120 A at 10 min / 40 °C (104 °F) 100% D.C.
Page 97: Water-Cooled Torch Body - Ttb 180, Ttb 300, Ttb 400, Ttb
Water-cooled TTB 180 W TTB 300 W torch body - 60% D.C. / 180 A 60% D.C. / 300 A TTB 180, TTB DC welding current 300, TTB 400, at 10 min / 40 °C (104 °F) 100% D.C. / 140 A 100% D.C.
Page 98: Gas-Cooled Hosepack - Thp 160I, Thp 220I, Thp 260I
Gas-cooled ho- THP 160i THP 220i sepack – 35% D.C. / 160 A 35% D.C. / 220 A THP 160i, DC welding current THP 220i, 60% D.C. / 120 A 60% D.C. / 170 A at 10 min / 40 °C (104 °F) THP 260i 100% D.C.
Page 99: Water-Cooled Hosepack - Thp 300I,Thp 400I,Thp 500I
Water-cooled ho- THP 300i THP 400i sepack – THP 60% D.C. / 300 A 60% D.C. / 400 A 300i, DC welding current THP 400i, at 10 min / 40 °C (104 °F) 100% D.C. / 230 A 100% D.C. / 300 A THP 500i 60% D.C.
Page 100 THP 500i Maximum coolant pressure p 5.5 bar (79 psi) Maximum permitted open circuit voltage (U 113 V Maximum permitted striking voltage (U 10 kV D.C. = Duty cycle Gas-cooled ex- HPT 220i EXT G tension hosepack 35% D.C. / 220 A HPT 220i G DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F) 60% D.C.
Page 101 HPT 400i EXT W Minimum coolant pressure p 3 bar (43 psi) Maximum coolant pressure p 5.5 bar (79 psi) Maximum permitted open circuit voltage (U 113 V Maximum permitted striking voltage (U 10 kV D.C. = Duty cycle...
Page 103 Contenido Seguridad Certificación de seguridad Uso previsto Funciones de la antorcha con opción Up/Down Elementos operativos de la antorcha con opción Up/Down- Descripción funcional de la antorcha con opción Up/Down- Funciones de la antorcha de soldadura JobMaster Elementos operativos y visualizaciones de la antorcha de soldadura JobMaster Descripción funcional de la antorcha de soldadura JobMaster- Reemplazar la interface del usuario Reemplazar la interface del usuario...
Page 104: Seguridad
Seguridad Certificación de ¡PELIGRO! seguridad ¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente. Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad. ▶ Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizar- se únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Page 105: Uso Previsto
Durante la soldadura, asegúrese de que el líquido de refrigeración circule correcta- mente; este será el caso para unidades de enfriamiento de Fronius si se puede ver un flujo de retorno regular de líquido de refrigeración en el depósito de refrigeración de la unidad de enfriamiento.
Page 106: Funciones De La Antorcha Con Opción Up/Down
Funciones de la antorcha con opción Up/Down Elementos opera- tivos de la antor- cha con opción Up/Down- Tecla de inicio La tecla inicia las siguientes funciones: Si se activa el cebado de alta frecuencia (cebado AF) en la fuente de poder, el proceso de cebado se activa presionando la tecla hacia atrás Si se activa el cebado por contacto en la fuente de poder, presionar la tecla hacia atrás energiza el electrodo de tungsteno.
Page 107 Descripción fun- Cambiar la potencia de soldadura: cional de la antorcha con op- ción Up/Down- Reducción intermedia: Presione el botón hacia adelante y manténgalo presionado hasta que se com- plete la reducción intermedia...
Page 108: Funciones De La Antorcha De Soldadura Jobmaster
Funciones de la antorcha de soldadura JobMaster Elementos opera- tivos y visualiza- ciones de la antorcha de sold- adura JobMaster Tecla de inicio La tecla inicia las siguientes funciones: Si se activa el cebado de alta frecuencia (cebado AF) en la fuente de poder, el proceso de cebado se activa presionando la tecla hacia atrás Si se activa el cebado por contacto en la fuente de poder, presionar la tecla hacia atrás energiza el electrodo de tungsteno.
Page 109: Descripción Funcional De La Antorcha De Soldadura Jobmaster
Descripción fun- Cambiar los parámetros de soldadura: cional de la antorcha de sold- adura JobMaster- DOWN Seleccione el parámetro de soldadura deseado Cambie el parámetro de soldadura Reducción intermedia: Presione el botón hacia adelante y manténgalo presionado hasta que se com- plete la reducción intermedia Active la reducción intermedia...
Page 110: Reemplazar La Interface Del Usuario
Reemplazar la interface del usuario Reemplazar la in- terface del usua- 0,6Nm...
Page 111: Cómo Montar Consumibles
Cómo montar consumibles Instalar un con- ¡PRECAUCIÓN! sumible tipo A con inyector de Riesgo de daños debido a un par de apriete excesivo en la funda de fijación (1) o gas encajado el difusor de gas (2). Pueden ocasionarse daños en la rosca. ▶...
Page 112: Instalar Un Consumible Tipo P Con Inyector De Gas Enroscado
Instalar un con- ¡PRECAUCIÓN! sumible tipo P con inyector de Riesgo de daños debido a un par de apriete excesivo en la funda de fijación (1) o gas enroscado el difusor de gas (2). Pueden ocasionarse daños en la rosca. ▶...
Page 113 Retirar e instalar Definición de términos: TFC = Tungsten Fast Clamp el consumible P / TFC (con inyector ¡PRECAUCIÓN! de gas enrosca- ¡PELIGRO! Por el electrodo de tungsteno al desmontar la unidad de retención y la pinza. El cuello de antorcha puede estar dañado. ▶...
Page 114 Instalar consumibles: TTB 160/300 = 1,5 Nm (1.11 ft·lb) TTB 220/400 = 3 Nm (2.21 ft·lb) ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por el electrodo de tungsteno al instalar la unidad de retención y la pinza. El cuello de antorcha puede estar dañado. ▶ Instale la unidad de retención y la pinza, y solo entonces instale el electrodo de tungsteno.
Page 115 When using a wire feeder = 8 Nm (5.9 ft·lb) Without wire feeder = 4 Nm (2.95 ft·lb) Instale la unidad de retención ° PUSH Instale el electrodo de tungsteno...
Page 117: Instalar El Cuello De Antorcha Y Conectar La Antorcha De Soldadura
Instalar el cuello de antorcha y conectar la antor- cha de soldadura Instalar el cuello ¡OBSERVACIÓN! de antorcha Riesgo debido a una junta tórica dañada en el cuello de antorcha. Una junta tórica dañada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminación del gas protector y provocar una soldadura defectuosa.
Page 118: Girar El Cuello De Antorcha
¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por cuello de antorcha instalado incorrectamente. Esto puede resultar en daños a la propiedad. ▶ Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante de- spués de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está correctamente colocado y bloqueado.
Page 119 * Únicamente con sistema de soldadura enfriado con agua...
Page 120: Conectar La Extensión Juego De Cables
Instale la bolsa de protección, coloque las mangueras de líquido de refrigeración: Coloque la bolsa de protección de la siguiente manera: el logotipo de Fronius debe ser visible los lazos de la bolsa de protección deben estar en la parte superior...
Page 121 Abra la bolsa de protección: Empuje ambos tirones de cierre a la derecha tan lejos como lleguen Tire del extremo inferior de la cinta para sacarla de los tirones de cierre Coloque la interface que conecta la extensión juego de cables y el juego de cables de la antorcha en el bolsillo interior de la bolsa de protección * = Tiras de velcro en el bolsillo interior (no se muestra el bolsillo interior) Asegure la interface en el bolsillo interior con 2 tiras de velcro...
Page 122 Enrute el segundo tubo del líquido de refrigeración desde la extensión juego de ca- bles (A) detrás del juego de cables de la antorcha (B) hasta la interface como se muestra Enrolle el segundo tubo del líquido de refrigeración del juego de cables de la antor- cha (B) alrededor de la extensión juego de cables (A) 3 veces como se muestra y enrútelo detrás de la interface Conecte los tubos de líquido de refrigeración...
Page 123 * = Bolsillo interior Fije las dos tiras de velcro proporcionadas en el bolsillo interior * = Bolsillo interior Arme el TIG Multi Connector y colóquelo junto al bolsillo interior Cierre la bolsa de protección Conecte el juego de cables de interconexión a la fuente de poder El juego de cables de interconexión se conecta de la misma manera que la antorcha de soldadura;...
Page 124: Conectar La Extensión Juego De Cables Refrigerada Por Gas
¡PELIGRO! ¡PELIGRO! De resbalar por desbordamiento del depósito de refrigeración. Si utili- za una unidad de enfriamiento MultiControl, tenga en cuenta que un depósito de refrigeración sobrellenado puede desbordarse al vaciar juegos de cables de más de 4 m (13 ft 1.48 in.). Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Page 125 Conecte la antorcha de soldadura al juego de cables de interconexión Instale la bolsa de protección: Coloque la bolsa de protección de la siguiente manera: el logotipo de Fronius debe ser visible los lazos de la bolsa de protección deben estar en la parte superior Notas sobre los siguientes diagramas:...
Page 126 * = Bolsillo interior Fije las dos tiras de velcro proporcionadas en el bolsillo interior * = Bolsillo interior Arme el TIG Multi Connector y colóquelo junto al bolsillo interior Cierre la bolsa de protección Conecte el juego de cables de interconexión a la fuente de poder El juego de cables de interconexión se conecta de la misma manera que la antorcha de soldadura;...
Page 127: Cambiar El Cuello De Antorcha De Una Antorcha Refrigerada Por Gas
Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha ref- rigerada por gas Cambiar el cuello Retirar el cuello de antorcha: de antorcha 180° Elimine la contaminación de la interface del juego de cables Elimine la contaminación de la interface del cuello de antorcha Instale la calota de protección en la interface del cuello de antorcha...
Page 128 Instalar el cuello de antorcha: ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por componentes del sistema incompatibles. Esto puede resultar en daños a la propiedad. ▶ Solo conecte cuellos de antorcha y juegos de cables de la antorcha que estén usan- do el mismo tipo de refrigeración. ▶...
Page 129 ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por cuello de antorcha instalado incorrectamente. Esto puede resultar en daños a la propiedad. ▶ Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante de- spués de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está correctamente colocado y bloqueado.
Page 130: Cambiar El Cuello De Antorcha De Una Antorcha De Soldadura Refrigerada Con Agua
Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha de soldadura refrigerada con agua Vaciado au- ¡PRECAUCIÓN! tomático de la antorcha de sold- ¡PELIGRO! Por fuente de poder encendida durante el vaciado automático de la adura y cambio antorcha de soldadura. del cuello de Pueden ocurrir igniciones involuntarias del arco voltaico.
Page 131 Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del juego de cables Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del cuello de antorcha Instale la calota de protección en la interface del cuello de antorcha Instalar el cuello de antorcha: ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por componentes del sistema incompatibles.
Page 132: Vacíe Manualmente La Antorcha De Soldadura Y Cambie El Cuello De Antorcha
Empuje el dispositivo de bloqueo del cuello de antorcha completamente hacia atrás y, al mismo, tiempo gire el cuello de antorcha 180° ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por cuello de antorcha instalado incorrectamente. Esto puede resultar en daños a la propiedad. ▶ Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante de- spués de colocar el cuello de antorcha;...
Page 133 Purgue la manguera de suministro de líquido de refrigeración con aire a presión a un máximo de 4 bar (58.02 psi) Esto hará que una gran parte del líquido de refrigeración regrese al depósito de refrigeración 180° Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del juego de cables Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del cuello de antorcha...
Page 134 Instalar el cuello de antorcha: ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por componentes del sistema incompatibles. Esto puede resultar en daños a la propiedad. ▶ Solo conecte cuellos de antorcha y juegos de cables de la antorcha que estén usan- do el mismo tipo de refrigeración. ▶...
Page 135 ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por cuello de antorcha instalado incorrectamente. Esto puede resultar en daños a la propiedad. ▶ Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante de- spués de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está correctamente colocado y bloqueado.
Page 136: Evitar Que Se Cambie El Cuello De Antorcha
Evitar que se cambie el cuello de antorcha Cómo evitar que se cambie el cuello antorcha 0,6Nm...
Page 137: Notas Sobre Los Cuellos De Antorcha Flexibles
Notas sobre los cuellos de antorcha flexibles Concepto del sis- Los cuellos de antorcha TIG pueden doblarse en todas las direcciones y, por ello, se ad- tema aptan individualmente a una amplia variedad de situaciones y aplicaciones. Por ejemplo, los cuellos de antorcha flexibles se usan en casos de accesibilidad limitada al componente o en posiciones de soldadura difíciles.
Page 138: Número Máximo De Flexiones Del Cuello De Antorcha
Ejemplo: flexiones de 45° Situación inicial: 0° Movimiento de 0° a 45° hacia arri- 0° = Primera flexión Movimiento de 45° de regreso a 0° 45° = Segunda flexión Movimiento de 0° a 45° hacia aba- 20° = Tercera flexión Movimiento de 45°...
Page 139: Cuellos De Antorcha Articulados
Cuellos de antorcha articulados Concepto del sis- Los cuellos de antorcha articulados se tema pueden adaptar individualmente a una amplia variedad de situaciones y apli- caciones, por ejemplo, en el caso de acce- sibilidad restringida a los componentes o posiciones de soldadura difíciles. Debido a la unión articulada, la mano del soldador está...
Page 140: Cuidado, Mantenimiento Y Desecho
Cuidado, mantenimiento y desecho Prohibido...
Page 141: Mantenimiento En Cada Puesta En Servicio
Mantenimiento en Revise los consumibles, reemplace los consumibles dañados cada puesta en Purgue la tobera de gas de proyecciones de soldadura servicio Además de llevar a cabo la lista de pasos antes mencionada en cada puesta en servicio, para las antorchas de soldadura refrigeradas con agua: Asegúrese de que todas las conexiones estén cerradas herméticamente Asegúrese de que haya un caudal de retorno de líquido de refrigeración adecuado Desecho...
Page 142: Solución De Problemas
Solución de problemas Solución de pro- La antorcha de soldadura no se puede conectar blemas Causa: Cierre de bayoneta inclinado Solución: Reemplazar cierre de bayoneta Sin corriente de soldadura Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida, gas pro- tector presente Causa: Conexión a tierra incorrecta...
Page 143 Sin gas protector Todas las otras funciones presentes Causa: Cilindro de gas vacío Solución: Cambiar cilindro de gas Causa: Regulador de presión de gas dañado Solución: Reemplazar regulador de presión de gas Causa: Tubo de gas doblado, dañado o no vinculado Solución: Conectar y enderezar tubo de gas.
Page 144 Porosidad de cordón de soldadura Causa: Formación de proyecciones en la tobera de gas, provoca protección de gas inadecuada para el cordón de soldadura Solución: Remover proyecciones de soldadura Causa: Agujeros en el tubo de gas o conexión de tubo de gas imprecisa Solución: Reemplazar tubo de gas Causa:...
Page 145: Datos Técnicos
Tenga en cuenta la intensidad de corriente, el equilibrio de CA y la compensación de la corriente de CA como factores para mejorar el rendimiento. Cuello de antor- TTB 80 G TTB 160 G / F cha refrigerado 35% DC...
Page 146 TTB 160 P G TFC TTB 160 P S G 35% DC / 160 A 35% DC / 160 A Corriente de soldadura de CC 60% DC / 120 A 60% DC / 120 A a 10 min / 40 °C (104 °F) 100% DC / 90 A 100% DC...
Page 147: Cuello De Antorcha Refrigerado Por Agua - Ttb 180, Ttb 300, Ttb 400, Ttb
Cuello de antor- TTB 180 W TTB 300 W cha refrigerado 60% DC / 180 A 60% DC / 300 A por agua - Corriente de soldadura de CC TTB 180, TTB a 10 min / 40 °C (104 °F) 100% DC / 140 A 100% DC...
Page 148: Juego De Cables Refrigerado Por Gas - Thp 160I, Thp 220I, Thp 260I
Juego de cables THP 160i THP 220i refrigerado por 35% DC / 160 A 35% DC / 220 A gas – Corriente de soldadura de CC THP 160i, 60% DC / 120 A 60% DC / 170 A a 10 min / 40 °C (104 °F) THP 220i, THP 260i 100% DC...
Page 149 Juego de cables THP 300i THP 400i refrigerado por 60% DC / 300 A 60% DC / 400 A agua – THP 300i, Corriente de soldadura de CC THP 400i, a 10 min / 40 °C (104 °F) 100% DC / 230 A 100% DC / 300 A...
Page 150: Extensión Juego De Cables Refrigerado Por Gas - Hpt 220I G
THP 500i Presión mínima del líquido de refrigeración p 3 bar mín (43 psi) Presión máxima del líquido de refrigeración p 5.5 bar máx (79 psi) Circuito de voltaje abierto máximo permitido (U 113 V Tensión de cebado máxima permitida (U 10 kV DC = Ciclo de trabajo Extensión juego...
Page 151 HPT 400i EXT W Caudal líquido de refrigeración mínimo Q 1 l/min mín (0.26 gal. [US]/min) Presión mínima del líquido de refrigeración p 3 bar mín (43 psi) Presión máxima del líquido de refrigeración p 5.5 bar máx (79 psi) Circuito de voltaje abierto máximo permitido (U 113 V Tensión de cebado máxima permitida (U...
Page 153 Sommaire Sécurité Sécurité Utilisation conforme à la destination Fonctions de la torche de soudage Up/Down Éléments de commande de la torche de soudage Up/Down Description fonctionnelle de la torche de soudage Up/Down Fonctions de la torche de soudage JobMaster Éléments de commande et affichages de la torche de soudage JobMaster Description fonctionnelle de la torche de soudage JobMaster Remplacer l'interface utilisateur Remplacer l'interface utilisateur...
Page 154: Sécurité
Sécurité Sécurité AVERTISSEMENT! Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération. Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves. ▶ Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. ▶...
Page 155: Utilisation Conforme À La Destination
Ne jamais mettre en service les appareils refroidis par eau sans réfrigérant. ▶ Pendant le soudage, s'assurer que le débit de réfrigérant est correct - c'est le cas en cas d'utilisation d'appareils refroidis par eau Fronius, lorsqu'un reflux correct du réfrigérant est visible dans le réservoir de réfrigérant du refroidisseur. ▶...
Page 156: Fonctions De La Torche De Soudage Up/Down
Fonctions de la torche de soudage Up/Down Éléments de commande de la torche de souda- ge Up/Down Touche Start la touche déclenche les fonctions suivantes : si l'amorçage haute fréquence (amorçage HF) est activé au niveau de la source de courant, réappuyer sur la touche active le processus d'amorçage si l'amorçage par contact est activé...
Page 157 Description fonc- Modification de la puissance de soudage : tionnelle de la torche de souda- ge Up/Down Abaissement intermédiaire : Pousser la touche vers l'avant pendant la durée de l'abaissement intermédiaire et la maintenir enfoncée...
Page 158: Fonctions De La Torche De Soudage Jobmaster
Fonctions de la torche de soudage JobMaster Éléments de commande et af- fichages de la torche de souda- ge JobMaster Touche Start la touche déclenche les fonctions suivantes : si l'amorçage haute fréquence (amorçage HF) est activé au niveau de la source de courant, réappuyer sur la touche active le processus d'amorçage si l'amorçage par contact est activé...
Page 159: Description Fonctionnelle De La Torche De Soudage Jobmaster
Description fonc- Modifier les paramètres : tionnelle de la torche de souda- ge JobMaster DOWN Sélectionner le paramètre souhaité Modifier les paramètres Abaissement intermédiaire : Pousser la touche vers l'avant pendant la durée de l'abaissement intermédiaire et la maintenir enfoncée Activer l'abaissement intermédiaire...
Page 160: Remplacer L'interface Utilisateur
Remplacer l'interface utilisateur Remplacer l'inter- face utilisateur 0,6Nm...
Page 161: Monter Les Pièces D'usure
Monter les pièces d'usure Monter le ATTENTION! système de pièces d'usure A Risque de dommages dus à un couple de serrage excessif au niveau de la douille avec buse de gaz de serrage (1) ou de la lentille de gaz (2). à...
Page 162: Système De Pièces D'usure P Avec Buse De Gaz À Vis
Système de ATTENTION! pièces d'usure P avec buse de gaz Risque de dommages dus à un couple de serrage excessif au niveau de la douille à vis de serrage (1) ou de la lentille de gaz (2). Cela peut endommager le filetage. ▶...
Page 163: Démontage Et Montage Du Système De Pièces D'usure P / Tfc (Avec Buse De Gaz À Vis)
Démontage et Explications : TFC = Tungsten Fast Clamp montage du système de ATTENTION! pièces d'usure P / TFC (avec buse Danger lié à l'électrode en tungstène lors du démontage de l'unité de serrage et de de gaz à vis) la pince de serrage.
Page 164 Monter les pièces d'usure : TTB 160/300 = 1,5 Nm (1.11 ft·lb) TTB 220/400 = 3 Nm (2.21 ft·lb) ATTENTION! Danger lié à l'électrode en tungstène lors du montage de l'unité de serrage et de la pince de serrage. Cela peut endommager le col de cygne. ▶...
Page 165 When using a wire feeder = 8 Nm (5.9 ft·lb) Without wire feeder = 4 Nm (2.95 ft·lb) Monter l'unité de serrage ° PUSH Monter l'électrode en tungstène...
Page 167: Installer Le Col De Cygne, Connecter La Torche De Soudage
Installer le col de cygne, connecter la torche de soudage Monter le col de REMARQUE! cygne Risque dû à un joint torique endommagé sur le col de cygne. Un joint torique endommagé sur le col de cygne peut entraîner une contamination du gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
Page 168: Tourner Le Col De Cygne
ATTENTION! Danger dû à un col de cygne mal monté. Cela peut entraîner des dommages matériels. ▶ S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le montage du col de cygne – ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement monté...
Page 169 * uniquement pour le système de soudage refroidi par eau...
Page 170: Raccorder La Rallonge De Faisceau De Liaison
Raccorder la rallonge de faisceau de liaison Raccorder la ral- La rallonge de faisceau de liaison est livrée avec une housse de protection dans laquelle longe de faisceau le dispositif d'accouplement entre la rallonge de faisceau de liaison et le faisceau de liai- de liaison refro- son de torche de soudage est placé.
Page 171 Placer la housse de protection, poser les tuyaux à réfrigérant : Positionner la housse de protection comme suit : le logo Fronius doit être visible les œillets de la housse de protection doivent être en haut Remarques concernant les illustrations suivantes : gauche = côté...
Page 172 Placer le tuyau à réfrigérant de la rallonge de faisceau de liaison au niveau du dis- positif d'accouplement (A) conformément à l'illustration. Enrouler 3x le tuyau à réfrigérant du faisceau de liaison de torche de soudage (B) autour de ce dernier et le placer au niveau du dispositif d'accouplement. Raccorder les tuyaux à...
Page 173 Disposer les connecteurs du réfrigérant l'un au-dessus de l'autre au milieu du tube isolant (1). * = poche intérieure Attacher les deux bandes autoagrippantes fournies sur la poche intérieure.
Page 174 * = poche intérieure Brancher les connecteurs de câble de commande TMC et les positionner à côté de la poche intérieure. Fermer la housse de protection. Raccorder le faisceau de liaison à la source de courant Le raccordement du faisceau de liaison fonctionne de la même manière que le raccordement de la torche de soudage –...
Page 175 Raccorder la torche de soudage au faisceau de liaison Monter la housse de protection : Positionner la housse de protection comme suit : le logo Fronius doit être visible les œillets de la housse de protection doivent être en haut Remarques concernant les illustrations suivantes : gauche = côté...
Page 176 * = bandes autoagrippantes sur la poche intérieure (poche intérieure non représentée) Fixer le dispositif d'accouplement avec les 2 bandes autoagrippantes sur la poche intérieure. * = poche intérieure Attacher les deux bandes autoagrippantes fournies sur la poche intérieure.
Page 177 * = poche intérieure Brancher les connecteurs de câble de commande TMC et les positionner à côté de la poche intérieure. Fermer la housse de protection. Raccorder le faisceau de liaison à la source de courant Le raccordement du faisceau de liaison fonctionne de la même manière que le raccordement de la torche de soudage –...
Page 178: Remplacer Le Col De Cygne D'une Torche De Soudage Refroidie Par Gaz
Remplacer le col de cygne d'une torche de soudage refroidie par gaz Remplacer le col Démonter le col de cygne : de cygne 180° Retirer les saletés du dispositif d'accouplement du faisceau de liaison Retirer les saletés du dispositif d'accouplement du col de cygne Fixer le capuchon de protection au dispositif d'accouplement du col de cygne...
Page 179 Monter le col de cygne : ATTENTION! Danger dû à des composants périphériques incompatibles. Cela peut entraîner des dommages matériels. ▶ Ne raccorder les cols de cygne et les faisceaux de liaison ensemble qu'avec le même type de refroidissement. ▶ Monter les cols de cygne refroidis par gaz uniquement sur les faisceaux de liaison refroidis par gaz.
Page 180 ATTENTION! Danger dû à un col de cygne mal monté. Cela peut entraîner des dommages matériels. ▶ S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le montage du col de cygne – ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement monté...
Page 181: Remplacer Le Col De Cygne D'une Torche De Soudage Refroidie Par Eau
Remplacer le col de cygne d'une torche de soudage refroidie par eau Vider automati- ATTENTION! quement la tor- che de soudage Danger lié à la mise sous tension de la source de courant lors du vidage automa- et remplacer le tique de la torche de soudage.
Page 182 Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du fais- ceau de liaison Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du col de cygne Fixer le capuchon de protection au dispositif d'accouplement du col de cygne Monter le col de cygne : ATTENTION! Danger dû...
Page 183: Vider Manuellement La Torche De Soudage Et Remplacer Le Col De Cygne
Pousser le dispositif de blocage avec le col de cygne complètement vers l'arrière et tourner en même temps le col de cygne de 180° ATTENTION! Danger dû à un col de cygne mal monté. Cela peut entraîner des dommages matériels. ▶...
Page 184 Souffler de l'air comprimé à maximum 4 bars (58.02 psi) dans le tuyau d'arrivée de réfrigérant en conséquence, une grande partie du réfrigérant retourne dans le réservoir de réfrigérant 180° Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du fais- ceau de liaison Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du col de cygne...
Page 185 Monter le col de cygne : ATTENTION! Danger dû à des composants périphériques incompatibles. Cela peut entraîner des dommages matériels. ▶ Ne raccorder les cols de cygne et les faisceaux de liaison ensemble qu'avec le même type de refroidissement. ▶ Monter les cols de cygne refroidis par eau uniquement sur des faisceaux de liaison refroidis par eau.
Page 186 ATTENTION! Danger dû à un col de cygne mal monté. Cela peut entraîner des dommages matériels. ▶ S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le montage du col de cygne – ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement monté...
Page 187: Verrouiller Le Changement De Col De Cygne
Verrouiller le changement de col de cygne Verrouiller le changement de corps de torche 0,6Nm...
Page 188: Remarques Concernant Les Cols De Cygne Flexibles
Remarques concernant les cols de cygne flexibles Concept d'appa- Les cols de cygne flexibles TIG peuvent être courbés dans toutes les directions et ainsi reil être adaptés individuellement aux situations et aux applications les plus diverses. Les cols de cygne flexibles sont notamment utilisés en cas d'accessibilité limitée aux composants ou de positions de soudage difficiles.
Page 189 Exemple : courbures à 45° Situation de départ : 0° Mouvement de 0° à 45° vers le 0° haut = 1. Courbure Mouvement de 45° à 0° 45° = 2. Courbure Mouvement de 0° à 45° vers le bas 20° = 3.
Page 190: Col De Cygne Articulé
Col de cygne articulé Concept d'appa- Les cols de cygne articulés peuvent être reil adaptés individuellement à une grande va- riété de situations et d'applications, par ex- emple en cas d'accessibilité limitée aux composants ou de positions de soudage difficiles. Grâce à...
Page 191: Maintenance, Entretien Et Élimination
Maintenance, entretien et élimination Interdictions...
Page 192: Maintenance À Chaque Mise En Service
Maintenance à Contrôler les pièces d'usure, remplacer les pièces d'usure défectueuses chaque mise en Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz service En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refroidies par eau : S'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches Vérifier la présence d'un reflux de réfrigérant conforme...
Page 193: Diagnostic D'erreur, Élimination De L'erreur
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Diagnostic d’err- Impossible de raccorder la torche de soudage eur, élimination Cause: Le verrouillage baïonnette est tordu de l'erreur Solution: Remplacer le verrouillage baïonnette Pas d'intensité de soudage Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz de protection disponible Cause : Raccordement à...
Page 194 Pas de gaz de protection Toutes les autres fonctions sont disponibles Cause : Bouteille de gaz vide Solution : Remplacer la bouteille de gaz Cause : Robinet détendeur défectueux Solution : Remplacer le robinet détendeur Cause : Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé Solution : Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz.
Page 195 Porosité de la soudure Cause : Formation de projections dans la buse de gaz, d'où une protection gazeuse insuffisante de la soudure Solution : Enlever les projections de soudure Cause : Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau de gaz Solution : Remplacer le tuyau de gaz...
Page 196: Caractéristiques Techniques
Tenir compte de l'intensité de courant, de la balance AC et du courant d'offset AC en tant que facteurs de génération de puissance. Col de cygne re- TTB 80 G TTB 160 G/F froidi par gaz – 35 % f.m.
Page 197 TTB 160 P G TFC TTB 160 P S G 35 % f.m. / 160 A 35 % f.m. / 160 A Intensité de soudage DC 60 % f.m. / 120 A 60 % f.m. / 120 A à 10 min/40 °C (104°F) 100 % f.m.
Page 198: Col De Cygne Refroidi Par Eau - Ttb 180, Ttb 300, Ttb 400, Ttb
f.m. = facteur de marche Col de cygne articulé Système de serrage TFC Col de cygne re- TTB 180 W TTB 300 W froidi par eau – 60 % f.m. / 180 A 60 % f.m. / 300 A TTB 180, Intensité...
Page 199: Faisceau De Liaison Refroidi Par Gaz - Thp 160I, Thp 220I, Thp 260I
Faisceau de liai- THP 160i THP 220i son refroidi par 35 % f.m. / 160 A 35 % f.m. / 220 A gaz – THP 160i, Intensité de soudage DC 60 % f.m. / 120 A 60 % f.m. / 170 A à...
Page 200: Faisceau De Liaison Refroidi Par Eau - Thp 300I,Thp 400I,Thp 500I
Faisceau de liai- THP 300i THP 400i son refroidi par 60 % f.m. / 300 A 60 % f.m. / 400 A eau – THP 300i, Intensité de soudage DC THP 400i, à 10 min/40 °C (104°F) 100 % f.m. / 230 A 100 % f.m.
Page 201: Rallonge De Faisceau De Liaison Refroidie Par Gaz - Hpt 400I
THP 500i Pression minimale du réfrigérant p 3 bar (43 psi) Pression maximale du réfrigérant p 5,5 bar (79 psi) Tension à vide maximale autorisée (U 113 V Tension d'amorçage maximale autorisée (U 10 kV f.m. = facteur de marche Rallonge de fais- HPT 220i EXT G ceau de liaison...
Page 202 HPT 400i EXT W Débit minimal de réfrigérant Q 1 l/min (0.26 gal. [US]/min) Pression minimale du réfrigérant p 3 bar (43 psi) Pression maximale du réfrigérant p 5,5 bar (79 psi) Tension à vide maximale autorisée (U 113 V Tension d'amorçage maximale autorisée (U 10 kV f.m.
Page 203 Innholdsfortegnelse Sikkerhet Sikkerhet Forskriftsmessig bruk Funksjoner på sveisepistol med up/down-funksjon Betjeningselementer på sveisepistol med Up/Down--funksjon Funksjonsbeskrivelse for sveisepistol med Up/Down--funksjon Funksjoner på JobMaster-sveisepistol Betjeningselementer og visninger på JobMaster-sveisepistolen Funksjonsbeskrivelse for JobMaster--sveisepistol Bytte grensesnitt Bytte grensesnitt Montere forbruksdeler Montere forbruksdel-system A med gassdyse med stikkforbindelse Montere forbruksdel-system P med gassdyse med skruforbindelse Montere og demontere forbruksdel-system P / TFC (med gassdyse med skruforbindelse) Montere pistolkropp, koble til sveisepistol...
Page 204: Sikkerhet
Sikkerhet Sikkerhet FARE! Fare på grunn av feilbetjening og mangelfullt utført arbeid. Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader. ▶ Alt arbeid og alle funksjonene som er beskrevet i dette dokumentet, skal utelukken- de utføres av teknisk opplært fagpersonale. ▶...
Page 205: Forskriftsmessig Bruk
FARE! Fare ved kontakt med giftig sveiserøyk. Følgene kan bli alvorlige personskader. ▶ Sveisedrift uten innkoblet sugeinnretning er ikke tillatt. ▶ I visse tilfeller er ikke bruken av sveisebrenner med sugeinnretning nok for å reduse- re belastningen av skadelige stoffer på arbeidsplassen. I slike tilfeller må det instal- leres en ekstra sugeinnretning for å...
Page 206: Funksjoner På Sveisepistol Med Up/Down-Funksjon
Funksjoner på sveisepistol med up/down-funksjon Betjeningsele- menter på sveise- pistol med Up/ Down--funksjon Start-knapp Knappen utløser følgende funksjoner: Når høyfrekvent tenning (HF-tenning) er aktivert på strømkilden, aktiveres tenningsprosessen når knappen trykkes tilbake. Når berøringstenning er aktivert på strømkilden, settes wolframelektroden under spenning når knappen trykkes tilbake.
Page 207 Funksjonsbeskri- Endring av sveiseeffekten velse for sveise- pistol med Up/ Down--funksjon Mellomreduksjon Trykk knappen forover og hold så lenge mellomreduksjonen skal vare.
Page 208: Funksjoner På Jobmaster-Sveisepistol
Funksjoner på JobMaster-sveisepistol Betjeningsele- menter og visnin- ger på JobMas- ter-sveisepistolen Start-knapp Knappen utløser følgende funksjoner: Når høyfrekvent tenning (HF-tenning) er aktivert på strømkilden, aktiveres tenningsprosessen når knappen trykkes tilbake. Når berøringstenning er aktivert på strømkilden, settes wolframelektroden under spenning når knappen trykkes tilbake. Sveiseprosessen starter ved berøring av arbeidsemnet.
Page 209: Funksjonsbeskrivelse For Jobmaster--Sveisepistol
Funksjonsbeskri- Endre parameter: velse for JobMas- ter--sveisepistol DOWN Velg ønsket parameter. Endre parameteren. Mellomreduksjon Trykk knappen forover og hold så lenge mellomreduksjonen skal vare. Aktiver mellomreduksjon.
Page 210: Bytte Grensesnitt
Bytte grensesnitt Bytte grensesnitt 0,6Nm...
Page 211: Montere Forbruksdeler
Montere forbruksdeler Montere for- FORSIKTIG! bruksdel-system A med gassdyse Fare for skade på grunn av for høyt tiltrekkingsmoment på spennhylsen (1) eller med stikkforbin- gasslinsen (2). delse Konsekvensen kan bli skader på gjengene. ▶ Stram spennhylsen (1) eller gasslinsen (2) lett til. Utskiftbar gummitetningshylse kun for TTB 220 G/A Avhengig av utførelse på...
Page 212: Montere Forbruksdel-System P Med Gassdyse Med Skruforbindelse
Montere for- FORSIKTIG! bruksdel-system P med gassdyse Fare for skade på grunn av for høyt tiltrekkingsmoment på spennhylsen (1) eller med skruforbin- gasslinsen (2). delse Konsekvensen kan bli skader på gjengene. ▶ Stram spennhylsen (1) eller gasslinsen (2) lett til. Utskiftbar gummitetningshylse kun for TTB 220 G/P Avhengig av utførelse på...
Page 213 Montere og de- Begrepsforklaring: TFC = Tungsten Fast Clamp montere for- bruksdel-system FORSIKTIG! P / TFC (med gas- sdyse med sk- Fare på grunn av wolframelektroden ved demontering av spennenheten og ruforbindelse) spenntangen. Følgene kan bli skader på pistolkroppen. ▶ Ta alltid av wolframelektroden før demontering av spennenheten og spenntangen.
Page 214 Montere forbruksdeler: TTB 160/300 = 1,5 Nm (1.11 ft·lb) TTB 220/400 = 3 Nm (2.21 ft·lb) FORSIKTIG! Fare på grunn av wolframelektroden ved montering av spennenheten og spenntan- gen. Følgene kan bli skader på pistolkroppen. ▶ Monter wolframelektroden først etter montering av spennenheten og spenntangen. 0,5 Nm (0.37 ft·lb) Montere spenntangen...
Page 215 When using a wire feeder = 8 Nm (5.9 ft·lb) Without wire feeder = 4 Nm (2.95 ft·lb) Montere spennenheten ° PUSH Montere wolframelektroden...
Page 217: Montere Pistolkropp, Koble Til Sveisepistol
Montere pistolkropp, koble til sveisepistol Montere pis- MERKNAD! tolkropp Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen. En skadet O-ring på pistolkroppen kan føre til forurensning av beskyttelsesgassen og mangelfull sveisesøm. ▶ Forsikre deg alltid om at O-ringen på pistolkroppen er uskadet før hver idriftsetting. * Smør O-ringen på...
Page 218: Dreie Pistolkroppen
FORSIKTIG! Fare ved feil montert pistolkropp. Følgene kan bli materielle skader. ▶ Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun da er pistolkroppen riktig montert og festet. Dreie pistolkrop- Koble til sveise- MERKNAD! pistol Risiko ved ødelagt O-ring på...
Page 219 * kun på vannkjølte sveisesystemer...
Page 220: Koble Til Forlengelsesslangepakke
Koble sveisepistolen til forbindelsesslangepakken Montere beskyttelsesvesken, plassering av kjølemiddelslangene Plasser beskyttelsesvesken på følgende måte: Fronius-logoen må være synlig. Sløyfene på beskyttelsesvesken må være på oversiden. Informasjon til bildene nedenfor: venstre = mot strømkilden (A) høyre = mot sveisepistolen (B)
Page 221 Åpne beskyttelsesvesken: Skyv begge glidelåsene mot høyre til de stopper. Trekk det nederste tannbeltet ut av glidelåsene. Legg koblingsstedet for forlengelsesslangepakken og sveisepistol-slangepakken i den innvendige posen på beskyttelsesvesken. * = Borrelåsbånd på den innvendige posen (ikke vist i bildet) Fest koblingsstedet med to borrelåsbånd i den innvendige posen.
Page 222 Før den andre kjølemiddelslangen fra forlengelsesslangepakken (A) bak sveisepis- tol-slangepakken (B) til koblingsstedet som vist. Vikle den andre kjølemiddelslangen fra sveisepistol-slangepakken (B) tre ganger rundt forlengelsesslangepakken (A) og før den tilbake til koblingsstedet. Koble til kjølemiddelslanger Plasser kjølemiddeltilkoblingene under hverandre og i midten for isoleringsrøret (1).
Page 223 * Innvendig pose Fest de to vedlagte borrelåsbåndene på den innvendige posen. * Innvendig pose Koble sammen TMC-styreledningsluggene, og posisjoner dem ved siden av den inn- vendige posen Lukk beskyttelsesvesken Koble forbindelsesslangepakken til strømkilden. Tilkobling av forbindelsesslangepakken foregår på samme måte som tilkobling av sveisepistolen –...
Page 224: Koble Til Gasskjølt Forlengelsesslangepakke
FARE! Sklifare dersom kjølemiddelbeholderen renner over. I forbindelse med et MultiCon- trol-kjøleapparat kan en overfylt kjølemiddelbeholder renne over ved tømming av slangepakker som er lengre enn 4 m (13 ft. 1.48 in.). Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader. ▶...
Page 225 Koble sveisepistolen til forbindelsesslangepakken Montere beskyttelsesveske: Plasser beskyttelsesvesken på følgende måte: Fronius-logoen må være synlig. Sløyfene på beskyttelsesvesken må være på oversiden. Informasjon til bildene nedenfor: venstre = mot strømkilden (A) høyre = mot sveisepistolen (B) Åpne beskyttelsesvesken: Skyv begge glidelåsene mot høyre til de stopper.
Page 226 * Innvendig pose Fest de to vedlagte borrelåsbåndene på den innvendige posen. * Innvendig pose Koble sammen TMC-styreledningsluggene, og posisjoner dem ved siden av den inn- vendige posen Lukk beskyttelsesvesken Koble forbindelsesslangepakken til strømkilden. Tilkobling av forbindelsesslangepakken foregår på samme måte som tilkobling av sveisepistolen –...
Page 227: Bytte Pistolkropp På Gasskjølt Sveisepistol
Bytte pistolkropp på gasskjølt sveisepistol Skifte pistolkropp Demontere pistolkropp: 180° Fjern smuss fra koblingsstedet på slangepakken. Fjern smuss fra koblingsstedet på pistolkroppen. Plasser beskyttelsesspjeldet på koblingsstedet på pistolkroppen.
Page 228 Montere pistolkropp: FORSIKTIG! Fare på grunn av inkompatible systemkomponenter. Følgene kan bli materielle skader. ▶ Koble bare sammen pistolkropp og slangepakker som bruker samme kjøletype. ▶ Gasskjølte pistolkropper må utelukkende monteres på gasskjølte slangepakker. MERKNAD! Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen. En skadet O-ring på...
Page 229 FORSIKTIG! Fare ved feil montert pistolkropp. Følgene kan bli materielle skader. ▶ Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun da er pistolkroppen riktig montert og festet.
Page 230: Bytte Pistolkropp På Vannkjølt Sveisepistol
Bytte pistolkropp på vannkjølt sveisepistol Tømme sveise- FORSIKTIG! pistolen automa- tisk og bytte pis- Fare ved innkoblet strømkilde ved automatisk tømming av sveisepistolen tolkropp Følgene kan være utilsiktet tenning av lysbuen. ▶ Følg instruksjonene for automatisk tømming av sveisepistolen i bruksanvisningene til kjøleapparatet og strømkilden og i betjeningspanelet på...
Page 231 Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på slangepakken. Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på pistolkroppen. Plasser beskyttelsesspjeldet på koblingsstedet på pistolkroppen. Montere pistolkropp: FORSIKTIG! Fare på grunn av inkompatible systemkomponenter. Følgene kan bli materielle skader. ▶ Koble bare sammen pistolkropp og slangepakker som bruker samme kjøletype. ▶...
Page 232 Trykk låsen for pistolkroppen helt tilbake og drei samtidig pistolkroppen 180°. FORSIKTIG! Fare ved feil montert pistolkropp. Følgene kan bli materielle skader. ▶ Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun da er pistolkroppen riktig montert og festet. Trykk på...
Page 233 180° Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på slangepakken. Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på pistolkroppen. Plasser beskyttelsesspjeldet på koblingsstedet på pistolkroppen.
Page 234 Montere pistolkropp: FORSIKTIG! Fare på grunn av inkompatible systemkomponenter. Følgene kan bli materielle skader. ▶ Koble bare sammen pistolkropp og slangepakker som bruker samme kjøletype. ▶ Vannkjølte pistolkropper må utelukkende monteres på vannkjølte slangepakker. MERKNAD! Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen. En skadet O-ring på...
Page 235 FORSIKTIG! Fare ved feil montert pistolkropp. Følgene kan bli materielle skader. ▶ Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun da er pistolkroppen riktig montert og festet. Koble strømkilden til strømnettet og slå den på Trykk på...
Page 236: Sperre Bytte Av Pistolkroppen
Sperre bytte av pistolkroppen Sperre bytte av sveispistolenhet 0,6Nm...
Page 237: Informasjon Om Fleksible Sveisepistolenheter
Informasjon om fleksible sveisepistolenheter Apparatkonsept De fleksible TIG-pistolkroppene kan bøyes i alle retninger og dermed tilpasses individuelt til svært ulike situasjoner og bruksområder. Fleksible pistolkropper brukes for eksempel når det er begrenset tilgang til komponenter eller når sveiseposisjonen er vanskelig. Imidlertid svekkes materialet til de fleksible pistolkroppene hver gang formen endres, så...
Page 238: Maksimalt Antall Bøyninger For Pistolkroppen
Eksempel: 45°-bøyning Utgangssituasjon: 0° Bevegelse fra 0° til 45° oppover 0° = 1. bøyning Bevegelse fra 45° tilbake til 0° = 2. bøyning 45° Bevegelse fra 0° til 45° nedover = 3. bøyning 20° Bevegelse fra 45° tilbake til 0° = 4.
Page 239: Sveisepistolenhet Med Knekkledd
Sveisepistolenhet med knekkledd Apparatkonsept Pistolkroppen med knekkledd kan tilpas- ses individuelt til en rekke situasjoner og bruksområder, for eksempel med begren- set tilgang til komponenter eller vanskelige sveiseposisjoner. Takket være knekkleddet er sveiserens hånd nærmere sveisepistolhåndtaket og dermed brennertastene. Det oppstår ingen materialtretthet ved jus- tering av sveisepistolenheten med knek- kledd.
Page 240: Pleie, Vedlikehold Og Avhending
Pleie, vedlikehold og avhending Forbud...
Page 241: Vedlikehold Ved Hver Bruk
Vedlikehold ved Kontroller forbruksdeler, og bytt ut defekte forbruksdeler hver bruk Rens gassdysen for sveisesprut. I tillegg ved hver bruk av vannkjølte sveisepistoler: Forsikre deg om at alle kjølemiddel-tilkoblinger er tette. Forsikre deg om at kjølemiddelreturen fungerer. Avhending Ta hensyn til gjeldende nasjonale og lokale bestemmelser ved avhending.
Page 242: Feildiagnose, Feilutbedring
Feildiagnose, feilutbedring Feildiagnose, fei- Sveisepistolen lar seg ikke koble til lutbedring Årsak: Bajonettlåsen er bøyd Utbedring: Bytt ut bajonettlåsen Ingen sveisestrøm. Nettbryteren på strømkilden er slått på, indikasjonene på strømkilden lyser, beskyttelses- gass tilgjengelig. Årsak: Jordtilkoblingen er feil. Utbedring: Opprett forskriftsmessig jordtilkobling. Årsak: Strømledningen i sveisepistolen er brutt.
Page 243 Ingen beskyttelsesgass. Alle andre funksjoner er tilgjengelige. Årsak: Gassflasken er tom. Utbedring: Bytt gassflasken. Årsak: Trykkreduksjonsventilen er defekt. Utbedring: Bytt trykkreduksjonsventilen. Årsak: Gasslange er ikke montert, eller den er knekt eller skadet. Utbedring: Monter gasslangen, legg den rett. Bytt defekt gasslange. Årsak: Sveisepistolen er defekt.
Page 244 Sveisesømmen er porøs. Årsak: Sprutdannelse i gassdysen, dermed blir det utilstrekkelig gassbeskyttelse i sveisesømmen. Utbedring: Fjern sveisespruten. Årsak: Hull i gasslangen eller unøyaktig tilkobling av gasslangen. Utbedring: Bytt gasslangen. Årsak: O-ringen på sentraltilkoblingen er revet opp eller defekt Utbedring: Skift ut O-ringen Årsak: Fuktighet / kondens i gassledningen.
Page 245: Tekniske Data
å forlenge driftstiden til for- bruksdelene. Ta hensyn til strømstyrke, AC-balanse og AC-strøm-offset som avgjørende faktorer for effekten. Pistolkropp gas- TTB 80 G TTB 160 G / F skjølt – 35 % IV / 80 A...
Page 246 TTB 160 P G TFC TTB 160 P S G 35 % IV / 160 A 35 % IV / 160 A DC-sveisestrøm 60 % IV / 120 A 60 % IV / 120 A ved 10 min / 40°C (104°F) 100 % IV / 90 A 100 % IV...
Page 247 Pistolkropp TTB 180 W TTB 300 W vannkjølt – 60 % IV / 180 A 60 % IV / 300 A TTB 180, TTB DC-sveisestrøm 300, TTB 400, ved 10 min / 40°C (104°F) 100 % IV / 140 A 100 % IV / 230 A TTB 500...
Page 248 Slangepakke gas- THP 160i THP 220i skjølt – 35 % IV / 160 A 35 % IV / 220 A THP 160i, DC-sveisestrøm THP 220i, 60 % IV / 120 A 60 % IV / 170 A ved 10 min / 40°C (104°F) THP 260i 100 % IV / 90 A...
Page 249 Slangepakke THP 300i THP 400i vannkjølt – THP 60 % IV / 300 A 60 % IV / 400 A 300i, DC-sveisestrøm THP 400i, ved 10 min / 40°C (104°F) 100 % IV / 230 A 100 % IV / 300 A THP 500i 60 % IV / 250 A...
Page 250 THP 500i Maks. tillatt tomgangsspenning (U 113 V Maks. tillatt tennspenning (U 10 kV IV = innkoblingsvarighet Forlengelsesslan- HPT 220i EXT G gepakke gas- 35 % IV / 220 A skjølt – HPT 220i G DC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F) 60 % IV / 170 A 100 % IV...
Page 251 HPT 400i EXT W Maks. kjølemiddeltrykk p 5,5 bar (79 psi) Maks. tillatt tomgangsspenning (U 113 V Maks. tillatt tennspenning (U 10 kV IV = innkoblingsvarighet...
Page 253 Índice Segurança Segurança Utilização prevista Funções da tocha de solda cima/baixo Elementos de operação da tocha de solda Up/Down- Descrição da função da tocha de solda Up/Down- Funções da tocha de solda JobMaster Elementos de operação e visualizações da tocha de solda JobMaster Descrição da função da tocha de solda JobMaster- Trocar a interface com o usuário Substituir a interface do usuário...
Page 254: Segurança
Segurança Segurança PERIGO! Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente. Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves. ▶ Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser rea- lizados por técnicos especializados e treinados. ▶ Ler e compreender completamente este documento. ▶...
Page 255: Utilização Prevista
Durante a soldagem, garantir que o fluxo do líquido para o refrigerador seja adequa- do ao usar dispositivos do refrigerador da Fronius, se for o caso, é possível ver um retorno do refrigerador apropriado no recipiente de refrigeração do dispositivo do refrigerador.
Page 256: Funções Da Tocha De Solda Cima/Baixo
Funções da tocha de solda cima/baixo Elementos de operação da to- cha de solda Up/ Down- Botão Start (Iniciar) o botão aciona as seguintes funções: quando a ignição de alta frequência (ignição AF) estiver ativada na fonte de solda, o processo de ignição é ativado ao empurrar o botão para trás quando a ignição por contato estiver ativada na fonte de solda, o eletrodo de tungstênio é...
Page 257 Descrição da Alteração da energia de soldagem: função da tocha de solda Up/ Down- Redução intermediária: Durante a redução intermediária, a tecla é empurrada para frente e mantido nessa posição...
Page 258: Funções Da Tocha De Solda Jobmaster
Funções da tocha de solda JobMaster Elementos de operação e visua- lizações da tocha de solda JobMas- Botão Start (Iniciar) o botão aciona as seguintes funções: quando a ignição de alta frequência (ignição AF) estiver ativada na fonte de solda, o processo de ignição é ativado ao empurrar o botão para trás quando a ignição por contato estiver ativada na fonte de solda, o eletrodo de tungstênio é...
Page 259: Descrição Da Função Da Tocha De Solda Jobmaster
Descrição da Alteração de parâmetro de soldagem: função da tocha de solda JobMas- ter- DOWN Selecionar o parâmetro de soldagem desejado Alterar o parâmetro de soldagem Redução intermediária: Durante a redução intermediária, a tecla é empurrada para frente e mantido nessa posição Ativar a redução intermediária...
Page 260: Trocar A Interface Com O Usuário
Trocar a interface com o usuário Substituir a inter- face do usuário 0,6Nm...
Page 261: Montar Peças De Desgaste
Montar peças de desgaste Montar a peça de CUIDADO! desgaste do sis- tema A com bico Perigo de danos devido ao alto torque na luva de fixação (1) ou lente de gás (2). de gás de encai- Podem ser causados danos às roscas. ▶...
Page 262: Montar O Sistema Da Peça De Desgaste P Com O Bico De Gás Parafusado
Montar o sistema CUIDADO! da peça de des- gaste P com o Perigo de danos devido ao alto torque na luva de fixação (1) ou lente de gás (2). bico de gás para- Podem ser causados danos às roscas. ▶ fusado Apertar levemente a luva de fixação (1) ou a lente de gás (2).
Page 263 Montar e des- Explicação dos termos: TFC = Tungsten Fast Clamp montar o sistema da peça de des- CUIDADO! gaste P/TFC (com o bico de gás pa- Perigo causado pelo eletrodo de tungstênio ao desmontar a unidade e a pinça de rafusado) tensão.
Page 264 Montar as peças de desgaste: TTB 160/300 = 1,5 Nm (1.11 ft·lb) TTB 220/400 = 3 Nm (2.21 ft·lb) CUIDADO! Perigo causado pelo eletrodo de tungstênio ao montar a unidade e a pinça de tensão. Podem ocorrer danos no tubo curvado. ▶...
Page 265 When using a wire feeder = 8 Nm (5.9 ft·lb) Without wire feeder = 4 Nm (2.95 ft·lb) Montar a unidade de tensão ° PUSH Montar o eletrodo de tungstênio...
Page 267: Montar O Tubo Curvado, Conectar A Tocha De Solda
Montar o tubo curvado, conectar a tocha de solda Montar o tubo AVISO! curvado Risco devido a um O-Ring danificado no tubo curvado. Um O-Ring danificado no tubo curvado pode poluir o gás de proteção o que pode causar defeitos em um cordão de soldagem. ▶...
Page 268: Girar O Tubo Curvado
CUIDADO! Perigo devido a tubo curvado montado incorretamente. Podem ocorrer danos materiais. ▶ Garantir que o tubo curvado esteja fixado após a montagem na primeira posição en- contrada. Apenas assim ele estará montado e fixado corretamente. Girar o tubo cur- vado Conectando a to- AVISO!
Page 269 * Somente com o sistema de soldagem refrigerado a água...
Page 270: Conectar O Jogo De Extensão De Mangueira
Montar a bolsa de proteção, deslocar mangueiras de refrigerador: Posicionar a bolsa de proteção da seguinte forma: você deve ver o logo da Fronius as mangueiras da bolsa de proteção devem estar voltadas para cima Observe as representações a seguir: à...
Page 271 Abrir bolsa de proteção: Empurre os dois controles deslizantes para a direita o máximo que puder Puxar a tira dentada inferior para fora dos cursores do zíper Desloque a posição de acoplamento do pacote de extensão de mangueira e o jogo de mangueira da tocha na parte interna da bolsa de proteção * = Tiras de velcro da bolsa interna (bolsa interna não ilustrada) Fixar a posição de acoplamento com duas tiras de velcro na bolsa interna...
Page 272 A segunda mangueira do refrigerador do pacote de extensão de mangueira (A) de- ve ser posicionada, de acordo com a ilustração, abaixo do jogo de mangueira da to- cha (B) na posição de acoplamento A segunda mangueira do refrigerador do jogo de mangueira da tocha (B) deve ser posicionada, de acordo com a ilustração e o pacote de extensão de mangueira (A) deve ser enrolado 3x e colocado de volta na posição de acoplamento Conectar as mangueiras do refrigerador...
Page 273 * = Bolsa interna Colocar ambas as tiras de velcro na bolsa interna * = Bolsa interna Encaixar os conectores da linha de controle TIG Multi Connector e posicionar ao la- do da bolsa interna Fechar bolsa de proteção Conectar o jogo de mangueira de conexão na fonte de solda a conexão do jogo de mangueira de conexão funciona como a conexão da to- cha de solda.
Page 274: Conectar O Pacote De Extensão De Mangueira Refrigerado A Gás
PERIGO! Perigo de escorregamento devido ao transbordamento do recipiente de refrige- ração. Quando conectado a um dispositivo do refrigerador MultiControl, é possível esvaziar um recipiente de refrigeração usando um jogo de mangueira com mais de 4 m (13 ft. 1.48 in.). Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Page 275 Conectar a tocha de solda no jogo de mangueira de conexão Montar a bolsa de proteção: Posicionar a bolsa de proteção da seguinte forma: você deve ver o logo da Fronius as mangueiras da bolsa de proteção devem estar voltadas para cima Observe as representações a seguir: à...
Page 276 * = Bolsa interna Colocar ambas as tiras de velcro na bolsa interna * = Bolsa interna Encaixar os conectores da linha de controle TIG Multi Connector e posicionar ao la- do da bolsa interna Fechar bolsa de proteção Conectar o jogo de mangueira de conexão na fonte de solda a conexão do jogo de mangueira de conexão funciona como a conexão da to- cha de solda.
Page 277: Trocar O Tubo Curvado Da Tocha Com Refrigerador A Gás
Trocar o tubo curvado da tocha com refrigerador a gás Substituição do Desmontar o tubo curvado: tubo curvado 180° Retirar sujeiras da posição de acoplamento do jogo de extensão de mangueira Retirar sujeiras da posição de acoplamento do tubo curvado Colocar a chapeleta de proteção na posição de acoplamento do tubo curvado...
Page 278 Montar o tubo curvado: CUIDADO! Perigo devido a componentes do sistema incompatíveis. Podem ocorrer danos materiais. ▶ Prender o tubo curvado e o jogo de mangueira entre si com o mesmo tipo de res- friamento. ▶ Montar o tubo curvado resfriado a gás no jogo de mangueira resfriado a gás. AVISO! Risco devido a um O-Ring danificado no tubo curvado.
Page 279 CUIDADO! Perigo devido a tubo curvado montado incorretamente. Podem ocorrer danos materiais. ▶ Garantir que o tubo curvado esteja fixado após a montagem na primeira posição en- contrada. Apenas assim ele estará montado e fixado corretamente.
Page 280: Trocar O Tubo Curvado Da Tocha De Solda Refrigerada A Gás
Trocar o tubo curvado da tocha de solda refrigera- da a gás Esvaziar automa- CUIDADO! ticamente a tocha de solda e trocar Perigo devido a uma fonte de solda ligada ao esvaziar automaticamente a tocha de o tubo curvado solda. Pode ocorrer a ignição acidental do arco voltaico.
Page 281 Retirar sujeiras e resíduos do refrigerador da posição de acoplamento do jogo de mangueira Retirar sujeiras e resíduos do refrigerador da posição de acoplamento do tubo cur- vado Colocar a chapeleta de proteção na posição de acoplamento do tubo curvado Montar o tubo curvado: CUIDADO! Perigo devido a componentes do sistema incompatíveis.
Page 282: Esvaziar Manualmente A Tocha De Solda E Trocar O Tubo Curvado
A fixação com o tubo curvado é feita ao pressionar para trás e girar o tubo curvado a 180° CUIDADO! Perigo devido a tubo curvado montado incorretamente. Podem ocorrer danos materiais. ▶ Garantir que o tubo curvado esteja fixado após a montagem na primeira posição en- contrada.
Page 283 Purgar com ar comprimido a mangueira para fluxo de refrigerador com no máximo 4 bar (58.02 psi) dessa forma, grande parte do recipiente de refrigeração voltará para o recipien- te de refrigeração 180° Retirar sujeiras e resíduos do refrigerador da posição de acoplamento do jogo de mangueira Retirar sujeiras e resíduos do refrigerador da posição de acoplamento do tubo cur- vado...
Page 284 Montar o tubo curvado: CUIDADO! Perigo devido a componentes do sistema incompatíveis. Podem ocorrer danos materiais. ▶ Prender o tubo curvado e o jogo de mangueira entre si com o mesmo tipo de res- friamento. ▶ Montar o tubo curvado resfriado a água apenas com o jogo de mangueira resfriado a água.
Page 285 CUIDADO! Perigo devido a tubo curvado montado incorretamente. Podem ocorrer danos materiais. ▶ Garantir que o tubo curvado esteja fixado após a montagem na primeira posição en- contrada. Apenas assim ele estará montado e fixado corretamente. Conectar a fonte de solda à rede elétrica e ligar Pressionar o botão de teste de gás na fonte de solda Durante 30 s escapará...
Page 286: Bloquear A Troca Do Tubo Curvado
Bloquear a troca do tubo curvado Bloquear a troca do corpo da to- cha de solda 0,6Nm...
Page 287: Avisos Sobre Corpos Da Tocha De Solda Flexíveis
Avisos sobre corpos da tocha de solda flexíveis Conceito de dis- Os tubos curvados flexíveis TIG podem ser dobrados em todas as direções e, com isso, positivo adaptados individualmente a uma grande variedade de situações e aplicações. Os tubos curvados flexíveis são utilizados, por exemplo, em casos de acessibilidade li- mitada dos componentes ou em posições difíceis de soldagem.
Page 288 Exemplo: Dobras de 45° Situação inicial: 0° Movimento de 0° para 45° para ci- 0° = 1. Dobra Movimento de 45° de volta para 0° 45° = 2. Dobra Movimento de 0° para 45° para 20° baixo = 3. Dobra Movimento de 45°...
Page 289: Tubo Curvado De Junta Articulada
Tubo curvado de junta articulada Conceito de dis- Os tubos curvados podem ser adaptados positivo individualmente a uma grande variedade de situações e aplicações, por exemplo, no caso de acessibilidade restrita dos componentes ou em posições difíceis de soldagem. Devido à junta articulada, a mão do sold- ador está...
Page 290: Conservação, Manutenção E Descarte
Conservação, Manutenção e Descarte Proibido...
Page 291: Manutenção Em Todo Comissionamento
Manutenção em Verificar peças de desgaste, substituir peças de desgaste com defeito todo comissiona- Deixar o bico de gás livre de respingos de solda mento Além disso, em cada comissionamento, com as tochas de solda resfriadas a água: garantir que todas as conexões do refrigerador estejam vedadas garantir que haja um fluxo de retorno adequado do refrigerador Descarte O descarte pode ser executado somente de acordo com as determinações nacionais e...
Page 292: Diagnóstico De Erro, Eliminação De Erro
Diagnóstico de erro, eliminação de erro Diagnóstico de Não é possível conectar a tocha de solda erro, eliminação Causa: Fecho da baioneta dobrado de erro Solução: Substituir o fecho da baioneta Sem corrente de soldagem Interruptor da fonte de solda ligado, indicações na fonte de solda acesas, gás de pro- teção disponível Causa: Conexão à...
Page 293 Sem gás de proteção todas as outras funções estão disponíveis Causa: Cilindro de gás vazio Solução: Substituir o cilindro de gás Causa: Válvula redutora de pressão com defeito Solução: Substituir válvula redutora de pressão/gás Causa: Mangueira de gás não montada, dobrada ou danificada Solução: Montar a mangueira de gás, colocar de forma reta.
Page 294 Porosidade na costura de soldagem Causa: Formação de respingos no bico de gás, por isso a proteção de gás da cos- tura de soldagem é insuficiente Solução: Remover os respingos de solda Causa: Furos ou conexão incorreta da mangueira de gás Solução: Trocar a mangueira de gás Causa:...
Page 295: Dados Técnicos
útil das peças de desgaste. Considerar a intensidade de corrente, o balanço CA e o desvio de corrente CA como fa- tores formadores de potência. Tubo curvado TTB 80 G TTB 160 G / F com refrigeração 35% CT...
Page 296 TTB 160 P G TFC TTB 160 P S G 35% CT /160 A 35% CT /160 A Corrente de soldagem CC 60% CT /120 A 60% CT /120 A a 10 min/40 °C (104°F) 100% CT /90 A 100% CT /90 A 35% CT /120 A...
Page 297 Tubo curvado TTB 180 W TTB 300 W com refrigeração 60% CT /180 A 60% CT /300 A a água – Corrente de soldagem CC TTB 180, TTB a 10 min/40 °C (104°F) 100% CT /140 A 100% CT /230 A 300, TTB 400, TTB 500 60% CT...
Page 298: Jogo De Mangueira Com Refrigeração A Gás - Thp 160I, Thp 220I, Thp 260I
Jogo de man- THP 160i THP 220i gueira com refri- 35% CT /160 A 35% CT /220 A geração a gás – Corrente de soldagem CC THP 160i, 60% CT /120 A 60% CT /170 A a 10 min/40 °C (104°F) THP 220i, THP 260i 100% CT...
Page 299 Jogo de man- THP 300i THP 400i gueira refrigera- 60% CT /300 A 60% CT /400 A do a água – THP Corrente de soldagem CC 300i, a 10 min/40 °C (104°F) 100% CT /230 A 100% CT /300 A THP 400i, THP 500i 60% CT...
Page 300: Pacote De Extensão De Mangueira Com Refrigeração A Gás - Hpt 220I G
THP 500i Pressão mínima do refrigerador p 3 bar mín (43 psi) Pressão máxima do refrigerador p 5,5 bar máx (79 psi) Tensão de circuito aberto máxima permitida (U 113 V Tensão de ignição máxima permitida (U 10 kV CT = ciclo de trabalho Pacote de ex- HPT 220i EXT G tensão de man-...
Page 301 HPT 400i EXT W Fluxo mínimo do líquido para o refrigerador Q 1 l/min mín (0.26 gal. [US]/min) Pressão mínima do refrigerador p 3 bar mín (43 psi) Pressão máxima do refrigerador p 5,5 bar máx (79 psi) Tensão de circuito aberto máxima permitida (U 113 V Tensão de ignição máxima permitida (U 10 kV...
Page 304 SPAREPARTS ONLINE Fronius International GmbH Froniusstraße 1 4643 Pettenbach Austria contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the adresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

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