Pentair Südmo IntelliTop 2.0 Instructions De Service

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Sommaire des Matières pour Pentair Südmo IntelliTop 2.0

Page 1 IntelliTop® 2.0 Tête de commande Instructions de service...
Page 2 We reserve the right to make technical changes without notice. Technische Änderungen vorbehalten! Sous resérve de modifications techniques. © Südmo Components GmbH, 2010 - 2020 Operating Instructions 20-10/11_FR_00805849_Original DE...
Page 3: Table Des Matières
Tête de commande IntelliTop 2.0 ommaire MANUEL D'UTILISATION ........................9 UTILISATION CONFORME ........................10 CONSIGNES DE SÉCURITÉ FONDAMENTALES ................11 INFORMATIONS GÉNÉRALES ......................13 Adresse de contact ........................13 Garantie ............................13 Informations sur internet ......................13 DESCRIPTION DU SYSTÈME ......................14 Utilisation prévue ........................14 Description générale ........................14 5.3 Structure et fluidique .........................15 5.3.1...
Page 4 6.6 Caractéristiques pneumatiques ....................29 6.7 Caractéristiques du capteur de déplacement ................30 6.8 Réglages usine du firmware ......................31 6.8.1 Plages de retour (capteur de déplacement) ..............31 6.8.2 Notification de service/de maintenance .................32 6.8.3 Fonction de commande manuelle (magnétique) ............32 6.8.4 Fonction « Couleur différente pour course cadencée S3/S4 » ........33 6.8.5 Fonction « Affectations des couleurs LED supérieure » (uniquement variante IO-Link) .33 6.8.6 Fonction « Intelli Pulse Flush » (IPF V2, IPF V3) .............33 Réinitialisation de l'appareil (Device Reset) ................33 INSTALLATION ............................35 Consignes de sécurité .......................35 Installation de la tête de commande ..................35 7.2.1 Bride support ........................36 7.2.2 Procédure d'installation d'après l'exemple d'une vanne à siège double .......37...
Page 5 10.3 Aide au dimensionnement ......................47 10.4 Consignes de sécurité .......................48 10.5 Installation électrique/mise en service ..................48 10.5.1 Presse-étoupe avec bornes vissées ................48 10.5.2 Connecteur multibroches ....................51 VARIANTE INTERFACE AS ........................52 11.1 Explication des termes ......................52 11.2 Possibilités de raccordement électrique interface AS ............53 11.3 Nombre de têtes de commande pouvant être raccordées ............53 11.4 Longueur maximale du câble de bus ..................53 11.5 Caractéristiques électriques ......................54 11.6 Aide au dimensionnement ......................56...
Page 6 12.11 Configuration des données de process ..................69 12.11.1 E nsembles d'entrées statiques ..................69 12.11.2 E nsemble de sorties statique ..................70 12.12 Configuration de l'appareil ......................70 12.12.1 C onfiguration de la position de sécurité des électrovannes en cas d'erreur de bus ..70 12.12.2 E xemple de configuration ....................71 12.13 Indication des LED d'état en cas d'erreur de bus ..............72 12.13.1 É tat de la LED d'état de l'appareil « Module » ..............72 12.13.2 É tat de la LED d'état du bus « Network » ...............73 VARIANTE 120 V AC ..........................74 13.1 Possibilités de raccordement électrique .................74 13.2 Caractéristiques électriques ......................74 13.3 Aide au dimensionnement ......................76...
Page 7 VARIANTE POUR SERVOMOTEURS À DOUBLE EFFET ..............92 16.1 Particularités ..........................92 16.2 Schéma fluidique ........................92 16.3 Raccordement électrique (variante 24 V/120 V) ...............92 16.4 Données de programmation (variante interface AS) ..............92 CAPTEUR DE DÉPLACEMENT ......................93 17.1 Touches Teach/fonctions des touches Teach ................94 17.1.1 Fonctions Teach – manuelles et automatiques (Autotune) et Teach Reset ....94 17.1.2 Réglage du capteur de déplacement (procédure Teach manuelle) ........95 17.1.3 Fonctions Teach automatiques (Autotune) ..............96 17.1.4 Déroulement des fonctions Teach automatiques (Autotune) ..........97 17.1.5 Device Reset et Intelli Pulse Flush (IPF) ................100 17.2 Modification de la plage de retour – Feedback Field Mode (FFM) ........100...
Page 8 20.4 Nettoyage extérieur de la tête de commande ................115 20.5 Pannes ............................116 REMPLACEMENT DE COMPOSANTS ET D'ASSEMBLAGES ............118 21.1 Consignes de sécurité ......................118 21.2 Remplacement du module électronique .................119 21.3 Remplacement des vannes .....................120 21.4 Remplacement du capteur de déplacement ................121 PIÈCES DE RECHANGE ........................124 MISE HORS SERVICE ........................125 23.1 Consignes de sécurité...
Page 9: Manuel D'utilisation
Manuel d'utilisation MANUEL D'UTILISATION Le manuel d'utilisation décrit le cycle de vie complet de l'appareil. Conserver ce manuel de sorte qu'il soit facilement accessible à tout utilisateur et à disposition de tout nouveau propriétaire de l'appareil. AVERTISSEMENT ! Le manuel d'utilisation contient des informations importantes sur la sécurité ! Le non-respect de ces consignes peut entraîner des situations dangereuses. • Le manuel d'utilisation doit être lu et compris. Moyens de signalisation : DANGER ! Met en garde contre un danger imminent ! • Le non-respect entraîne la mort ou de graves blessures. AVERTISSEMENT ! Met en garde contre une situation potentiellement dangereuse ! • Le non-respect peut entraîner la mort ou de graves blessures. ATTENTION ! Met en garde contre un risque potentiel ! • Le non-respect peut entraîner des blessures modérées ou légères. REMARQUE ! Met en garde contre les dommages matériels ! • Le non-respect peut endommager l'appareil ou l'installation. désigne des informations complémentaires importantes, des conseils et des recommandations. renvoie à des informations dans le présent manuel d'utilisation ou dans d'autres documentations. →...
Page 10: Utilisation Conforme
Utilisation conforme UTILISATION CONFORME L'utilisation non conforme de la tête de commande IntelliTop 2.0 peut présenter des risques pour les personnes, les installations à proximité et l'environnement. • Veiller à ce que l'utilisation de l'appareil soit toujours conforme. • La tête de commande est conçue pour être utilisée comme unité de commande de vannes de process pneumatiques et/ou pour la détection de leurs états de commutation. • Lors de l'utilisation, il convient de respecter les données ainsi que les conditions d'utilisation et d'exploi- tation admissibles spécifiées dans les documents contractuels et dans le manuel d'utilisation. Celles-ci sont décrites au chapitre « 6 Caractéristiques techniques ». • Étant donné la multitude de cas d'application et d'utilisation, il convient de vérifier et, si nécessaire, de tester avant le montage si la tête de commande convient pour le cas d'utilisation concret. En cas de questions, contactez votre interlocuteur chez Pentair Südmo. • L'appareil doit être utilisé uniquement en association avec les appareils et les composants tiers recom- mandés et homologués par Pentair Südmo. • Toute modification ou transformation sur la tête de commande est interdite pour des raisons de sécurité. • Les conditions pour un bon fonctionnement en toute sécurité sont un transport, un stockage et une ins- tallation dans les règles ainsi qu'une commande et un entretien minutieux. • Pour le raccordement de la tête de commande, utiliser des installations de câblage qui n'entraînent aucune sollicitation mécanique non admissible. • Les appareils sans étiquette d'identification Ex séparée ne doivent pas être utilisés en zone explosible ! Restrictions à l'exportation Lors de l'exportation du système/de l'appareil, respecter les éventuelles restrictions existantes. Français...
Page 11: Consignes De Sécurité Fondamentales
Consignes de sécurité fondamentales CONSIGNES DE SÉCURITÉ FONDAMENTALES Ces consignes de sécurité ne tiennent pas compte • des hasards et des événements pouvant survenir lors de l'installation, de l'exploitation et de la maintenance des appareils, • des prescriptions de sécurité locales que l'exploitant est tenu de faire respecter entre autres par le personnel chargé de l'installation. DANGER ! Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! • Utiliser un plombage ou, en option, des vis autotaraudeuses pour plastique (diamètre 3 mm, longueur env. 10 mm ; par ex. vis Ejot PT K 30 x 10) pour protéger le boîtier d'une ouverture sans outils ! • L'actionnement des interrupteurs DIP sur la carte électronique ainsi que l'utilisation de l'interface de service et des touches Teach sont interdits sous atmosphère explosible ! • Les couches de poussière sur le boîtier ne doivent pas dépasser 5 mm ! Des peluches et des poussières conductibles et non conductibles sont autorisées. L'intérieur du boîtier ne doit pas être encrassé ! • Utiliser un chiffon humide ou antistatique pour essuyer la tête de commande en atmosphère explosible afin d'éviter les charges électrostatiques ! • Utiliser uniquement des câbles et des presse-étoupes homologués pour le domaine d'utilisation en question et vissés conformément au manuel d'utilisation respectif ! • Obturer toutes les ouvertures non utilisées avec des bouchons filetés/de fermeture homologués Ex ! AVERTISSEMENT ! Danger lié à une tension électrique ! • Avant toute intervention dans le système (à l'exception de la procédure Teach en atmosphère non explo- sible), couper la tension et empêcher toute remise en marche ! • Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité ! Danger lié à une pression élevée ! • Avant de desserrer les conduites et les vannes, couper la pression et purger les conduites.
Page 12 Consignes de sécurité fondamentales • Après une interruption de l'alimentation électrique ou pneumatique, un redémarrage défini ou contrôlé du processus doit être garanti. • L'appareil doit être monté et utilisé uniquement en parfait état et dans le respect du manuel d'utilisation. • Les règles techniques généralement reconnues doivent être respectées pour planifier l'utilisation et exploiter l'appareil. REMARQUE ! Éléments/assemblages sujets aux risques électrostatiques ! • L'appareil contient des éléments électroniques sensibles aux décharges électrostatiques (ESD). Ces élé- ments sont affectés par le contact avec des personnes ou des objets ayant une charge électrostatique. Dans le pire des cas, ces éléments sont immédiatement détruits ou tombent en panne après la mise en service. • Respecter les exigences selon DIN EN 61340-5-1 pour minimiser ou éviter la possibilité d'un dommage causé par une soudaine décharge électrostatique ! • Veiller également à ne pas toucher les éléments électroniques lorsqu'ils sont sous tension d'alimentation ! REMARQUE ! Risque de dommages matériels • Éviter de raccorder des pièces de raccordement à rigidité mécanique, étant donné qu'il peut en résulter des couples susceptibles d'endommager la tête de commande, notamment en présence de leviers longs. • Ne pas alimenter les raccords fluidiques du système en liquides ou en fluides agressifs ou inflammables ! • Ne pas soumettre le boîtier à des contraintes mécaniques (par ex. en déposant des objets sur le boîtier ou en l'utilisant comme marche). • Ne pas entreprendre de modifications extérieures non autorisées sur les boîtiers des appareils. Ne pas appliquer de peinture sur les pièces du boîtier ni sur les vis. • Nettoyer la tête de commande fermée de manière sécurisée uniquement avec des produits de nettoyage compatibles avec le matériau et la rincer minutieusement à l'eau claire. Français...
Page 13: Informations Générales
Consignes de sécurité fondamentales INFORMATIONS GÉNÉRALES Adresse de contact Dès réception de l'envoi, s'assurer que le contenu n'est pas endommagé et correspond au bon de livraison ou à la liste de colisage pour ce qui concerne le type et la quantité. En cas d'écarts, veuillez immédiatement nous contacter. Adresse de contact : Pentair Südmo GmbH Industriestraße 7 D-73469 Riesbürg T : +49 (0)9081 803 - 0 F : +49 (0)9081 803 - 158 E : e-mail : info@suedmo.de Site web : www.suedmo.com Garantie À cet effet, nous renvoyons à nos conditions générales de vente et d'affaires. La condition pour bénéficier de la garantie légale est l'utilisation conforme de la tête de commande dans le respect des conditions d'utilisation spécifiées. La garantie légale ne couvre que l'absence de défaut de la tête de commande IntelliTop 2.0 et de ses composants. Nous déclinons toute responsabilité pour les dommages consécutifs de toute nature qui résultent d'une panne ou d'un dysfonctionnement de l'appareil. Informations sur internet Les manuels d'utilisation et les fiches techniques concernant le modèle IntelliTop 2.0 sont disponibles sur le site internet : https://foodandbeverage.pentair.com/en/products/sudmo-valve-control-units...
Page 14: Description Du Système
Description du système DESCRIPTION DU SYSTÈME Utilisation prévue La tête de commande IntelliTop 2.0 est conçue pour être utilisée comme unité de commande de vannes de process pneumatiques et/ou pour la détection de leurs états de commutation. Description générale La tête de commande IntelliTop 2.0 sert à commander des vannes de process pneumatiques. À cet effet, elle est équipée d'un maximum de trois électrovannes (V1 à V3). La tête de commande est équipée d'un capteur de déplacement sans contact fonctionnant avec 3 signaux de retour discrets réglables permettant de détecter les positions de commutation des vannes de process et de les transmettre à un automate supérieur (fonction Teach). La tête de commande et la vanne de process sont reliées entre elles par un adaptateur. Cela permet de créer un système intégré, compact et décentralisé, combinant retour, unité de commande et fonction de vanne. Par rapport aux solutions centralisées avec des îlots de vannes, il en résulte les avantages suivants : • travaux d'installation réduits • mise en service facile • temps de commutation plus courts et consommation d'air moindre grâce aux trajets plus courts entre les vannes pilotes et la vanne de process. Les électrovannes dans la tête de commande, 3 au maximum, servent de vannes pilotes. Différentes variantes de raccordement pneumatiques et électriques sont disponibles. Français...
Page 15: Structure Et Fluidique
Description du système Structure et fluidique 5.3.1 Structure de la tête de commande (1 à 3 électrovannes) Module électronique LED supérieure (capteur avec bornes de de déplacement à LED connexion, interface pour différentes couleurs) de service et touches Teach (au dos) Électrovanne V1 *) Électrovanne V2 *) Commande manuelle Électrovanne V3 *) mécanique (levier rouge) Vis-pointeau(x) pour P et R (2 par électrovanne) Presse- étoupes Rainure de fixation...
Page 16: Structure De La Tête De Commande (Indicateur De Position)
Description du système 5.3.2 Structure de la tête de commande (indicateur de position) LED supérieure (capteur de dépla- cement à LED pour différentes couleurs) Module électronique avec bornes de connexion, interface de service et touches Teach (T1 à T3) Vanne de sur- pression (au dos) Bec de plombage sur la partie inférieure du boîtier (pour la sécu- Presse- risation du capot par...
Page 17: Schémas Fluidiques - Exemples
Description du système 5.3.3 Schémas fluidiques – exemples Les schémas fluidiques ci-après montrent la circuiterie pneumatique interne des électrovannes de la tête de commande avec la vanne de process à commander. Variante avec 3 électrovannes – par ex. pour les vannes à siège double : avec possibilité d'étranglement de chaque électrovanne (cf. « Figure 7 » à la page 29) Vanne de process Figure 3 : Schéma fluidique (variante : 3 électrovannes) Français...
Page 18: Nombre D'électrovannes
Description du système Variante avec 2 électrovannes – par ex. pour les servomoteurs à double effet : - avec possibilité d'étranglement de chaque électrovanne (cf. « Figure 7 » à la page 29) - pour la position de sécurité : électrovanne 1 : comme vanne NF, électrovanne 2 comme vanne NO - cf. également chapitre « 16 Variante pour servomoteurs à double effet » à la page 92. Vanne de process Figure 4 : Schéma fluidique (variante pour servomoteurs à double effet : 2 électrovannes, NF* + NO**) 5.3.4 Nombre d'électrovannes Selon le nombre d'électrovannes dans la tête de commande, celle-ci est en mesure de commander diffé- rentes vannes de process (actionneurs de vanne à simple effet et à double effet ainsi que vannes à siège double et à plusieurs positions) ou de faire office de simple indicateur de position sans électrovannes :...
Page 19: Fonctions Spéciales/Options
Description du système • C ommande du raccord 2/A1 (électrovanne V1 ; course principale de la vanne de process) via la com- mande manuelle magnétique accessible de l'extérieur à l'aide de l'outil de commande manuelle (sur la variante pour servomoteurs à double effet, les deux électrovannes sont commandées simultanément par l'outil de commande manuelle). • Silencieux spécial à débit élevé déjà monté sur le raccord 3/R. • L 'intérieur du boîtier est protégé d'une surpression trop élevée, par exemple suite à des fuites, à l'aide d'une vanne de surpression dotée d'une sortie vers le raccord d'évacuation d'air commun 3/R. Fonctions spéciales/options 5.4.1 « Intelli Pulse Flush » (IPF) Cette fonction, implémentée à partir du firmware C.08.00, permet un nettoyage particulièrement efficace et économe en produit chimique des vannes de process avec fonction cadencée. La durée totale du processus de nettoyage est commandée par l'API alors que la commande directe de la cadence s'effectue via la tête de commande par l'électrovanne V2 ou V3, ce qui permet de gagner du temps. La fonction IPF est possible uniquement à l'état de marche AUTOMATIQUE. Elle doit être activée au préalable, voir le tableau ci-dessous (réglage usine : inactive). Pendant que le processus de nettoyage avec Intelli Pulse Flush est en cours, cela est indiqué par la LED supérieure (IPF V2 comme retour de S3, IPF V3 comme retour de S4). Au démarrage du processus de nettoyage, la vanne de process doit être fermée. Les positions S1 et S3 doivent avoir été apprises au préalable (pour IPF V3 au minimum S1) ; si l’apprentissage n’a pas encore eu lieu, V2 ou V3 sont commandées conformément au signal de l’API. Lorsque l’API met fin au processus de nettoyage, le cycle de nettoyage entamé est terminé par la tête de commande. Pendant que le processus de nettoyage est en cours, aucune autre électrovanne ne doit être commandée. (En cas de passage à un autre état de marche/mode de réglage (état de marche MANUEL/Feedback Field Mode/mode de fonctionnement « Device Function ») en cours de route, la fonction cadencée pour le pro- cessus de nettoyage est interrompue.)
Page 20 Description du système Touches Mode de fonctionnement « Device Function » Teach T1+T2+T3 Entrée en mode de fonctionnement « Device Function » simulta- (cf. également chapitre « 6.9 » à la page 33) nément Indication p ar une séquence de clignotement/une couleur : pendant ROUGE pendant 500 ms / VERT pendant 500 ms (en alternance) > 2,5 s En appuyant sur d‘autres touches/combinaisons de touches en mode de fonction- nement « Device Function », les menus décrits ci-après des fonctions IPF peuvent être sélectionnés et leurs réglages actuels peuvent être modifiés : Touches Teach Sélection des fonctions de IPF / Réinitialisation de l‘appareil Entrée dans le menu IPF V2 « Fonction cadencée inférieure »...
Page 21 Description du système Menu IPF V3 « Fonction cadencée supérieure » Indica tion de la sélection IPF V3 actuelle*) par une séquence de clignotement/une couleur : IPF V3 active *) 125 ms (couleur de S2) / 875 ms (pause) IPF V3 inactive 125 ms (couleur d’erreur) / 875 ms (pause) En appuyant sur une autre touche, les réglages actuels peuvent être modifiés : Sélection par Modification de la sélection IPF V3 actuelle*) touche Teach Indication de cette sélection/(dés)activation par 3 clignotements de confirmation courts dans la couleur respective (S2 ou erreur)
Page 22: Commande Manuelle
Description du système 5.4.2 Commande manuelle L'équipement standard de la tête de commande comprend les fonctions suivantes : • commande manuelle magnétique pour l'électrovanne V1 (via l'outil de commande manuelle magnétique) : facilement accessible de l'extérieur ; à base de champs magnétiques codés ; commute l'électrovanne (raccord 2/A1) ainsi que • commande manuelle mécanique : accessible seulement lorsque le capot est ouvert ; sur chaque électrovanne installée (voir « Figure 7 » à la page 29). La commande manuelle magnétique (pour 2/A1 ou V1) présente les avantages suivants : • pas d'ouverture de la tête de commande nécessaire • outil d'actionnement simple pour ouvrir/fermer l'électrovanne V1 (course principale) – utile pour les...
Page 23 Description du système • Adaptation simple de la tête de commande (du capteur de déplacement) sur la tige de piston de la vanne de process (chap. « 7 »). • Ajustage simple du capteur de déplacement grâce à 3 touches Teach sur le module électronique – soit manuellement (directement à l'aide des touches Teach T1 à T3) soit automatiquement (à l'aide de la fonction Autotune) – voir chapitre « 17 Capteur de déplacement » à la page 93. • Possibilité d'étranglement des vannes pilotes (électrovannes) pour le réglage individuel des vitesses d'entrée et de sortie des vannes de process et pour le réglage individuel du débit des raccords de travail – « Figure 6 ». • Commande plus efficace sur le plan énergétique des électrovannes grâce à la réduction du courant d’arrêt en service continu. • Différentes possibilités de raccordement pneumatique et électrique ou de communication (24 V DC, interface AS, DeviceNet, 120 V AC, IO-Link). Français...
Page 24: Caractéristiques Techniques
Degré de protection : V ersion standard : IP65/IP67 selon EN 60529 (uniquement avec les câbles, les fiches et les prises correctement raccordés, le capot correctement fermé et l'adaptation à la vanne de process correctement effectuée) I P69K selon CEI 40050-9 (étanchéité du boîtier avec la conduite d'évacuation d'air raccordée au lieu du silencieux et les presse-étoupes idéalement obturés, confirmée par le test standard IP69K) V ersion pour l'utilisation en atmosphère explosible (zone 2) : I P64 selon EN 60529 et exigences EN 60079-0: 2009 (uniquement avec les câbles, les fiches et les prises correctement raccordés, le capot correctement fermé et l'adaptation à la vanne de process correctement effectuée) Conformité / normes La tête de commande IntelliTop 2.0 est conforme aux directives UE selon la déclaration de conformité UE. Les normes appliquées attestant de la conformité aux directives figurent dans la déclaration de conformité UE. Celle-ci peut être demandée auprès de Pentair Südmo (voir « 4.1 Adresse de contact »). Français...
Page 25: Indications Sur L'étiquette D'identification
Tension d'alimentation ou type de communication (24 V DC, interface AS, DevNet, 120 V DC / nombre d'électrovannes (MV) : MV0 = aucune MV (électrovanne) ; MV1 = 1 MV, a simple effet ; MV2 = 2 MV, pas à double effet ; MV3 = 3 MV ; MVD = 2 MV, à double effet) Plage de pression Ligne 3 Éventuellement informations selon ATEX (gaz) / température ambiante (Tamb) Ligne 4 Éventuellement informations selon ATEX (poussière) / informations sur le degré de pro- tection (IP) Ligne 5 Numéro ID supplémentaire / numéro de série S/N Ligne 6 Numéro ID (Pentair Südmo) / indications du fabricant D'autres symboles et informations figurant sur l'étiquette d'identification identifient des certifications spéciales ou des indications relatives à celles-ci et à cet appareil Autres symboles possibles sur l'étiquette d'identification ou sur une étiquette supplémentaire : Appareil conforme aux normes européennes selon la déclaration de conformité UE Certification selon les directives ATEX Certification FM pour les appareils antidéflagrants Certification UL pour les États-Unis et le Canada Détails concernant les directives : Français...
Page 26: Étiquettes Supplémentaires
Caractéristiques techniques Directive ATEX 2014/34/UE Mode de protection : gaz catégorie ATEX 3G Ex nA IIC T4 Gc X poussière catégorie ATEX 3D Ex tc IIIC T135°C Dc X FM – Factory Mutual NI/I/2/ABCD/T5 ; +5 °C < Ta < 55 °C IP64 (les câbles et les presse-étoupes ne font pas partie de la certification FM ; les appareils n'en sont donc pas équipés en usine.) c UL us – Underwriters Laboratories (Canada et États-Unis) UL 61010-1 AND CSA C22.2 NO. 61010-1 Limitations : D omaine d'utilisation : 0 à +55 °C, utilisation en intérieur (indoor use), alimentation électrique avec bloc d'alimentation Class 2 Étiquettes supplémentaires Les étiquettes supplémentaires indiquent des certifications supplémentaires et des conditions d'utilisation particulières. Étiquette d'avertissement pour l'utilisation en zone Ex Ligne 1 Ligne 2 Ligne 3...
Page 27: Caractéristiques Mécaniques
Caractéristiques techniques Caractéristiques mécaniques Sécurisation du capot M16x1,5 (2x) par plombage (max Ø2) ou vis autotaraudeuses pour plastique en option *) G1/4 (2x) G1/8 (3x) Figure 5 : Plan coté (pour les variantes avec 1 à 3 électrovannes) ____________________________________________ *) V is autotaraudeuses pour plastique : diamètre 3 mm, longueur env. 10 mm ; par ex. vis Ejot PT K 30 x 10 ; couple de serrage max. 0,4 Nm (après vissage complet, desserrer à nouveau la vis d'un demi-pas de vis) ! Français...
Page 28 Caractéristiques techniques M16x1,5 (2x) Sécurisation du capot par plombage (max Ø2)ou vis autotaraudeuses pour plastique en option *) Recouvrement vanne de surpression Figure 6 : Plan coté (pour les variantes sans électrovannes) Poids : env. 0,8 kg Matériau du boîtier : e xtérieur : PA, PC, PPO, VA intérieur : ABS, PA, PMMA Matériau du joint : e xtérieur : CR, EPDM intérieur : EPDM, FKM, NBR ____________________________________________ *) voir la remarque sur la « Figure 5 »...
Page 29: Caractéristiques Pneumatiques
Caractéristiques techniques Caractéristiques pneumatiques Fluide de commande : A ir, gaz neutres Classes de qualité selon DIN ISO 8573-1 (filtre 5 µm recommandé) Teneur en poussière Classe de qualité 7 : t aille max. des particules 40 μm, densité max. des particules 10 mg/m Teneur en eau Classe de qualité 3 : p oint de rosée max. -20 °C ou min. 10 °C sous la température de service minimale Teneur en huile Classe de qualité X : max. 25 mg/m Plage de température de l'air comprimé : -10 à +50 °C Plage de pression : 2,5 à 8 bar Débit d'air électrovanne : 110 I /min (pour aération et purge, soulèvement) (110 I /min - état à la livraison...
Page 30: Caractéristiques Du Capteur De Déplacement
Caractéristiques techniques Caractéristiques du capteur de déplacement Plage de la course (plage de mesure) : 0 à 85 mm Erreur totale : ± 0,5 mm – en cas d'utilisation d'un lot de montage conforme aux spécifications (l'erreur se rapporte à la reproductibilité d'une position apprise) Matériau de la cible : ferromagnétique (acier inoxydable 1.4021) Matériau de la tige de piston : non ferromagnétique – remarques voir ci-dessous (*) La représentation de la « Figure 8 » montre les rapports de cotes entre la tête de commande et le piston avec sa cible. Veiller à la position finale supérieure de la cible (H 157,5 mm) afin de ne pas affecter la tête de commande ! Cible (en position finale supérieure) Tige de piston (*)
Page 31: Réglages Usine Du Firmware
Caractéristiques techniques Réglages usine du firmware La tête de commande est livrée avec les réglages usine du firmware figurant ci-après. Des modifications des réglages usine sont possibles sur les variantes 24 V DC, interface AS, DeviceNet, 120 V AC à l'aide du logiciel PC (voir « Manuel d'utilisation pour le logiciel PC »). À cet effet, la tête de com- mande est reliée au PC via l'interface de service sur le module électronique, voir « Figure 10 ». Pour cela, le capot en plastique doit être retiré (voir chapitre « 8 »). Dans le cas des variantes IO-Link, les réglages usine peuvent être modifiés par accès acyclique aux données via IO-Link. En alternative, il est également possible d'utiliser le logiciel de service « Bürkert Com- municator ». À cet effet, la tête de commande est également reliée au PC via une interface de service sur le module électronique (voir « Figure 36 » à la page 87 et chap. « 14.4 » à la page 82). L'utilisation de l'interface de service doit avoir lieu uniquement en atmosphère non explosible étant donné que le capot en plastique doit être retiré pour cela, voir chapitre « 8 ». 6.8.1 Plages de retour (capteur de déplacement) Une plage de retour est la plage dans laquelle une position (par ex. S1) est signalée. Signal Plage de retour en haut (positive) Plage de retour en bas (négative) Réglage usine Plage de réglage Réglage usine...
Page 32: Notification De Service/De Maintenance
Caractéristiques techniques 6.8.2 Notification de service/de maintenance Réglage usine pour la fonction « Notification de service/de maintenance » : non activée. Si la notification de service/de maintenance est activée, celle-ci est indiquée par une séquence de clignotement spécifique, voir chap. « 18.2 Séquence de clignotement/signalisation des erreurs » à la page 104. La notification de service/de maintenance sert au respect d'intervalles de maintenance prédéfinis pour des opérations devant s'effectuer soit après un nombre configurable de manœuvres soit à la fin d'un délai défini. Le réglage de l'intervalle de service/de maintenance (nombre de jours ou de manœuvres) ainsi que l'acti- vation/la désactivation de la fonction « Notification de service/de maintenance » s'effectuent à l'aide d'un logiciel PC. La connexion au PC s'effectue par l'intermédiaire de l'interface de service, voir « Figure 10 ». Les détails sont décrits dans l'élément de menu « Service » dans le « Manuel d'utilisation pour le logiciel PC ». Concernant la configuration des appareils IO-Link, voir chapitre « 14.4 » à la page 82. Une message de retour indiquant qu'une opération de service/de maintenance est nécessaire (notification de service/de maintenance) est émise, à condition que la notification de service/de maintenance soit activée, en fonction des relevés de compteur suivants : Relevés de compteur Réglage usine Plage de réglage Plage de réglage...
Page 33: Fonction « Couleur Différente Pour Course Cadencée S3/S4
Caractéristiques techniques La fonction Autotune 6 permet également de désactiver la fonction de commande manuelle magnétique, voir chapitre « 17.1.4 Déroulement des fonctions Teach automatiques (Autotune) » à la page 97, (dérou- lement pour « Autotune 6 »). Cf. également chapitre « 19.1 » à la page 111. 6.8.4 Fonction « Couleur différente pour course cadencée S3/S4 » Réglage usine de cette fonction : non activée Afin que les messages de retour de position de S3 et de S4 soient différenciables plus clairement que juste par leur fréquence de clignotement, la fonction « Couleur différente pour course cadencée S3/S4 » peut être sélectionnée dans le logiciel PC. Grâce à cette fonction, les retours de S3 et de S4 sont signalés dans des couleurs différentes mais avec la même fréquence de clignotement (MARCHE pendant 250 ms/ARRÊT pendant 250 ms). Les détails concernant le codage des couleurs pour cette fonction sont disponibles au chapitre « 18.1.2 ». 6.8.5 Fonction « Affectations des couleurs LED supérieure » (uniquement variante IO-Link) Réglage usine : mode de fonctionnement LED supérieure/Top LED (0x2C11) : 0 (DIP Color 0000) Les détails concernant cette fonction sont disponibles aux chapitres « 18 » à la page 102 et « 18.1.1 ».
Page 34: Device Reset Réinitialise Les Valeurs Suivantes Sur Le Réglage Usine
Caractéristiques techniques Procédure – Device Reset via le logiciel PC : → À cet effet, sélectionner dans le menu principal « SYSTÈME » le sous-menu « Mise en service – généra- lités » puis actionner la touche « DEV RESET » (voir également « Manuel d'utilisation pour le logiciel PC »). Device Reset réinitialise les valeurs suivantes sur le réglage usine : • Positions apprises S1 à S3 toutes les positions « non apprises » • Plages de retour de S1 à S3 (voir chapitre « 6.8.1 » à la page 31) • Compteurs de manœuvres réinitialisables V1 à V3 (voir chapitre « 6.8.2 » à la page 32) • Durée de fonctionnement réinitialisable (voir chapitre « 6.8.2 » à la page 32) • Intervalles de service manœuvres V1 à V3 (voir chapitre « 6.8.2 » à la page 32) • Intervalle de service durée de fonctionnement (voir chapitre « 6.8.2 » à la page 32) • Notification de service/de maintenance (signalisation des intervalles de maintenance écoulés) non activée (voir chapitre « 6.8.2 » à la page 32)
Page 35: Installation
Installation INSTALLATION Consignes de sécurité DANGER ! Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! • En cas d'utilisation en atmosphère explosible (zone 2), l'installation des appareils doit s'effectuer dans une position de montage protégée conformément à CEI/EN 60079-0. AVERTISSEMENT ! Risque de blessures dû à un choc électrique ! • Avant toute intervention dans le système (à l'exception de la procédure Teach en atmosphère non explo- sible), couper la tension et empêcher toute remise en marche ! • Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité ! Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l'installation ! • Avant de desserrer les conduites et les vannes, couper la pression et purger les conduites. Risque de blessures en cas d'installation non conforme ! • L'installation doit être effectuée uniquement par des techniciens qualifiés et habilités disposant de l'outillage approprié ! Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et au redémarrage incontrôlé ! • Empêcher tout actionnement involontaire de l'installation. • Garantir un redémarrage contrôlé après l'installation. REMARQUE ! Risque de dommages matériels en cas d'installation non conforme ! Le non-respect peut endommager l'appareil ou l'installation. • Ne pas soumettre la tête de commande à des contraintes non conformes. • Ne pas exercer d'effet de levier sur la tête et ne pas utiliser la tête de commande comme marchepied.
Page 36: Bride Support
Bride Vanne de support process Figure 11 : Schéma de principe de l'adaptation tête de commande - vanne de process • Pour un fonctionnement conforme du capteur de déplacement, l'écart d'axe de l'adaptateur doit être inférieur à ± 0,1 mm par rapport à la tige de vanne de process à l'état monté ! • Utiliser uniquement des adaptations Pentair Südmo. • Avant de procéder à l'installation de la tête de commande sur la bride support, il convient d'humidifier légèrement les joints toriques avec une graisse silicone (par ex. Paraliq GTE 703). • En zone Ex, un plombage du capot est nécessaire de façon à empêcher une ouverture sans outils du boîtier ! (En option, le capot peut également être fermé avec des vis autotaraudeuses pour plastique, voir la remarque sur la « Figure 5 » à la page 27.) En ce qui concerne les rapports des cotes, voir également le chapitre « 6.7 Caractéristiques du capteur de déplacement ». ___________________________________________ (*) L e matériel de fixation pour la cible et la tige de piston ainsi que la tige de piston elle-même ne doivent pas être composés d’un matériau présentant une très bonne conductivité électrique (par ex. cuivre, alu-...
Page 37: Procédure D'installation D'après L'exemple D'une Vanne À Siège Double
Installation 7.2.2 Procédure d'installation d'après l'exemple d'une vanne à siège double Procédure à suivre : → Monter la tige de piston avec la cible sur la tige de vanne. Respecter les cotes de référence ! → Fixer la bride support sur la vanne de process, voir « Figure 11 ». Veiller au centrage et aux conditions d'étanchéité ! → Vérifier la fixation des deux bagues d'étanchéité (dans les rainures supérieure et inférieure). → Monter la tête de commande sur la bride support (orientable en continu à 360°). → Sécuriser la tête de commande contre son retrait de la bride support avec les deux vis de fixation (vis à embase M5) dans la rainure médiane de la bride support – couple de serrage : max. 3,2 Nm (voir « Figure 11 : Schéma de principe de l’adaptation tête de commande - vanne de process » et chapitre « 7.2.3 »). 7.2.3 Repositionnement de la tête de commande La tête de commande peut être repositionnée au besoin, notamment lorsque la situation d'installation ne permet pas de pose conforme et accessible des conduites d'alimentation pneumatique. Des aspects relatifs à...
Page 38: Installation Des Raccords Pneumatiques Et Électriques
Installation 7.2.4 Installation des raccords pneumatiques et électriques Installation pneumatique : voir chapitre « 9 Installation pneumatique » Installation électrique : 24 V DC : voir chapitre « 10 Variante 24 V DC » Interface AS : voir chapitre « 11 Variante interface AS » DeviceNet : voir chapitre « 12 Variante DeviceNet » 120 V AC : voir chapitre « 13 Variante 120 V AC » IO-Link : voir chapitre « 14 Variante IO-Link » 7.2.5 Consommables recommandés Graisse silicone (par ex. Paraliq GTE 703) pour graisser légèrement les joints EPDM. Français...
Page 39: Ouverture Et Fermeture Du Boîtier
Ouverture et fermeture du boîtier OUVERTURE ET FERMETURE DU BOÎTIER Consignes de sécurité DANGER ! Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! AVERTISSEMENT ! Risque de blessures dû à un choc électrique ! • Avant l'ouverture du capot ou toute autre intervention dans le système (à l'exception de la procédure Teach en atmosphère non explosible), couper la tension et empêcher toute remise en marche ! • Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité ! Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l'installation ! • Avant de desserrer les conduites et les vannes, couper la pression et purger les conduites. Risque de blessures en cas d'installation non conforme ! • L'installation doit être effectuée uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l'outillage approprié ! Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et au redémarrage incontrôlé ! • Empêcher tout actionnement involontaire de l'installation. • Garantir un redémarrage contrôlé après l'installation. Ouverture du boîtier REMARQUE ! Endommagement du capot en plastique/du joint en cas de manipulation non conforme ! • Ne pas appliquer de force excessive (par ex. en donnant des coups) lors de l'ouverture. • Veiller à ne pas salir le joint graissé lors de la dépose du capot étant donné que cela peut nuire à la pro- tection IP ! Procédure à...
Page 40: Fermeture Du Boîtier
Ouverture et fermeture du boîtier Fermeture du boîtier Si nécessaire, nettoyer les contours du joint et du capot et les enduire légèrement d'une graisse silicone recommandée (par ex. Paraliq GTE 703). Avis : ne pas utiliser de lubrifiants à base d'huile minérale ou synthétiques (à l'exception de la graisse silicone) ! Procédure à suivre : → Placer le capot en plastique sur la partie inférieure de sorte que les « becs » intérieurs se trouvent au- dessus des rainures de fixation et que les becs de plombage extérieurs soient presque superposés. Enfoncer le capot entièrement par-dessus le joint (joint torique) de la partie inférieure, voir « Figure 12 ». Les joints toriques et les joints sont des pièces d'usure. → Tourner le capot d'env. 1,5 cm dans le sens des aiguilles d'une montre (ou jusqu'à ce que les becs de plombage soient superposés). → Le cas échéant, mettre en place un plombage (ou des vis autotaraudeuses pour plastique, voir la remarque sur la « Figure 5 » à la page 27) pour la protection contre l'ouverture sans outils. En zone Ex, un plombage/une sécurisation du capot est nécessaire de façon à empêcher une ouverture sans outils du boîtier ! Joint torique pour Rainure de l'étanchéité de la fixation (3x) partie inférieure Bec de plombage...
Page 41: Installation Pneumatique
Installation pneumatique INSTALLATION PNEUMATIQUE Consignes de sécurité AVERTISSEMENT ! Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l'installation ! • Avant de desserrer les conduites et les vannes, couper la pression et purger les conduites. Risque de blessures en cas d'installation non conforme ! • L'installation doit être effectuée uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l'outillage approprié ! Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et au redémarrage incontrôlé ! • Empêcher tout actionnement involontaire de l'installation. • Garantir un redémarrage contrôlé après l'installation. Raccordement pneumatique de la tête de commande Raccord d'évacuation Raccord d'ali- d'air (3/R) mentation en (silencieux non pression (1/P) représenté !) Électrovanne 3 Électrovanne 2 Électrovanne 1 (2/A3) (2/A2) (2/A1) Raccords de travail (2/A1 à 3)
Page 42: Possibilité D'équipement Ultérieur En Cas De Nettoyage Extérieur Intensif
Installation pneumatique enfichable approprié). → Relier les raccords de travail nécessaires 2/A1 à 2/A3 (selon le nombre des électrovannes V1 à V3 dans la tête de commande) aux raccords correspondants de la vanne de process. → Relier la conduite d'alimentation au raccord d'alimentation en pression 1/P (2,5 à 8 bar). REMARQUE ! Remarques à propos des tuyaux flexibles • Utiliser uniquement des tuyaux flexibles calibrés d'un diamètre extérieur de ∅6 mm (ou 1/4") ou de ∅8 mm (ou 5/16") (tolérance +0,05/-0,1 mm). • Couper les tuyaux flexibles uniquement avec un coupe-flexible approprié. Cela permet d'éviter les dom- mages et les déformations non admissibles. • Dimensionner les longueurs de tuyau flexible de façon à ce que les extrémités des tuyaux flexibles ne génèrent pas de contraintes de traction obliques dans les connecteurs enfichables (sortie coudée sans contrainte excentrique). • Utiliser uniquement des tuyaux flexibles de qualité appropriée (notamment en cas de températures ambiantes élevées) résistant aux contraintes habituellement générées par les connecteurs enfichables.
Page 43: Fonction D'étranglement Des Électrovannes
Installation pneumatique → Refermer le boîtier (cf. chap. « 8 Ouverture et fermeture du boîtier »). → Remplacer l'obturateur fileté sur le raccord de travail correspondant 2/AX par un raccord d'air adapté et le relier à l'actionneur de la vanne de process. Recouvrement de protection avec canal A-R pour un emplacement de vanne libre (représenté en vert) (N° de commande 2333187) Figure 14 : Recouvrement de protection avec canal A-R Recommandation ! Étant donné qu'il est néanmoins possible que de l'air humide soit attiré dans le raccord d'évacuation d'air (3/R) de la tête de commande par le biais du silencieux lors du nettoyage extérieur et que ce dernier pourrait ainsi pénétrer dans la tête de commande par le clapet antiretour, il est en outre recommandé de ne pas visser le silencieux directement dans le raccord 3/R mais de le raccorder par...
Page 44: Réglage Du Débit Et De La Vitesse De Réglage À L'aide Des Vis-Pointeaux
Installation pneumatique Réglage du débit et de la vitesse de réglage à l'aide des vis-pointeaux : Pour des raisons de réglage, il est judicieux de visser d'abord les deux vis-pointeaux en position de débit minimal. Ainsi, la vanne de process se déplace dans un premier temps lentement, ce qui vous donne plus de temps pour trouver le réglage optimal pendant une commutation. Réduction du débit : rotation dans le sens des aiguilles d'une montre Augmentation du débit : rotation dans le sens contraire des aiguilles d'une montre → Ouvrir le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». → En tenant compte des directives de sécurité, activer l'emplacement de vanne qui doit être réglé (V1, V2 ou V3) (soit via la commande de l'installation soit via la commande manuelle mécanique respective sur l'électrovanne, voir « Figure 15 »). → Régler le débit souhaité et par conséquent le temps d'ouverture de la vanne de process en tournant la vis-pointeau « P » dans le sens contraire des aiguilles d'une montre. (Outil : tournevis à tête plate, largeur ≤ 3 mm). →...
Page 45: Variante 24 V Dc
Variante 24 V DC VARIANTE 24 V DC 10.1 Possibilités de raccordement électrique Les concepts de raccordement suivants sont disponibles pour le raccordement électrique de la tête de commande : Presse-étoupe Presse-étoupe avec connecteur multibroches (fiche M12 selon CEI 61076-2-101, 12 broches) Raccord gauche : tension, signaux Raccord gauche : tension, signaux Raccord droit : détecteur de proximité externe Raccord droit : détecteur de proximité externe Figure 16 : Concepts de raccordement 24 V DC 10.2 Caractéristiques électriques 12 à 28 V DC, ondulation résiduelle 10 % Alimentation électrique : Raccords : Variante presse-étoupe : 1 x presse-étoupe M16 x 1,5/cote sur plat 22 – pour l'alimentation électrique et les signaux, (obturé par un bouchon borgne uniquement pour la sécurité...
Page 46 Variante 24 V DC Électrovannes : Puissance de commutation max. : max. 0,9 W (par électrovanne, pendant 200 ms après la mise en marche) Puissance continue typ. : 0,6 W (par électrovanne, à partir de 200 ms après la mise en marche) Courant absorbé par électrovanne : 50 mA à 12 V DC 25 mA à 24 V DC 22 mA à 28 V DC Mode de fonctionnement : service continu (facteur de marche de 100 %) Indicateur central des états de commutation : 4 2 mA pour une alimentation électrique de 24 V DC par indicateur de l'état représenté ; changement de couleur, voir chapitre « 18 LED supérieure (Top LED) / affectations des couleurs » Sorties/signaux de retour binaires : S1 out à S4 out T ype de construction : contact de travail (normally open), sortie PNP résistant au court-circuit,...
Page 47: Aide Au Dimensionnement
Variante 24 V DC 10.3 Aide au dimensionnement Puissance absorbée de l'électronique : = 0,7 W = 30 mA à 24 V él él Puissance absorbée d'une vanne à la mise en marche (200 ms) : = 0,9 W = 38 mA à 24 V vanne vanne MARCHE MARCHE Puissance absorbée d'une vanne après réduction : = 0,6 W = 25 mA à 24 V vanne vanne Puissance absorbée d'un message de retour de position optique : = 1,0 W = 42 mA à 24 V Même si plusieurs vannes d'une tête de commande sont mises en marche simultanément, le signal de commutation est transmis aux vannes de manière étagée. La puissance de 0,9 W n'est toujours absorbée que par une seule vanne. Exemples de calcul : Exemple 1 : 3 vannes sont activées simultanément, une position est signalée en retour (état pendant 200 ms) : + 1 x P + 2 x P + 1 x P...
Page 48: Consignes De Sécurité
Variante 24 V DC 10.4 Consignes de sécurité DANGER ! Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! AVERTISSEMENT ! Risque de blessures dû à un choc électrique ! • Avant toute intervention dans le système (à l'exception de la procédure Teach en atmosphère non explo- sible), couper la tension et empêcher toute remise en marche ! • Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité ! • Ne pas toucher aux composants sous tension pendant le réglage du capteur de déplacement (procé- dure Teach) ! Risque de blessures en cas d'installation non conforme ! • L'installation doit être effectuée uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l'outillage approprié ! Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et au redémarrage incontrôlé ! • Empêcher tout actionnement involontaire de l'installation. • Garantir un redémarrage contrôlé après l'installation. 10.5 Installation électrique/mise en service 10.5.1 Presse-étoupe avec bornes vissées Procédure à suivre : → Ouvrir le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». → Surmouler les câbles de connexion pour les signaux et l'alimentation électrique et, le cas échéant, pour le détecteur de proximité externe en respectant les règles techniques correspondantes.
Page 49: Module Électronique 24 V Dc, Affectation Du Bornier
Variante 24 V DC • En absence de détecteur de proximité externe, l'ouverture de raccordement droite doit être obturée de manière étanche à l'aide d'un obturateur fileté ! REMARQUE ! Utilisation de la tête de commande en atmosphère explosible • Utiliser uniquement des câbles et des presse-étoupes homologués pour le domaine d'utilisation en question et monter les presse-étoupes conformément au manuel d'utilisation respectif ! • Obturer toutes les ouvertures non utilisées avec des bouchons filetés/de fermeture homologués Ex ! Module électronique 24 V DC, affectation du bornier : Touches Teach T1 à 3 Bornier Interface de Raccord d'électrovanne service avec LED d'état pour la vanne V1 Interrupteurs DIP Alimentation électrique pour le codage des couleurs des Raccords d'élec- trovanne avec LED Signaux de retour d'état pour les S1 à S4 OUT vannes V2, V3...
Page 50: Électronique
Variante 24 V DC Schéma des connexions 24 V DC : Électronique Capteur de dépla- cement avec les LED Alimentation électrique Interface de 24 V DC service Sortie position 1 (0/24 V, PNP) Sortie position 2 Interrupteurs DIP (0/24 V, PNP) pour les LED Sortie position 3 (0/24 V, PNP) Sortie détecteur de pro- ximité ext. (0/24 V, PNP) Touches Entrée électrovanne 1 Teach (0/24 V) Entrée électrovanne 2 (0/24 V) Entrée électrovanne 3 Vanne V1 Unité...
Page 51: Connecteur Multibroches
Variante 24 V DC 10.5.2 Connecteur multibroches Les variantes à connecteur multibroches ne nécessitent pas de travaux de câblage internes, ce qui simplifie et accélère nettement l'installation et la mise en service sur site tout en réduisant les risques de fuites. Vous avez cependant besoin de lots de câbles surmoulés ou montés en conséquence avec l'affectation des broches suivante : Signaux d'entrée et de sortie vers l'automate (API) de niveau supérieur : connecteur rond à 12 broches M12 x 1,0 – mâle (selon CEI 61076-2-101) Broche 3 – S1 out Broche 2 – GND Broche 4 – S2 out Broche 1 – 24 V Broche 5 – S3 out Broche 9 – Y3 Broche 6 – S4 out Les broches centrales (10, 11 et 12) Broche 7 – Y1 ne sont pas affectées Broche 8 – Y2 Figure 19 : Connecteur multibroches, 12 broches (vue sur les broches du connecteur) Broche Désignation Affectation 24 V Alimentation électrique 24 V S1 out Sortie position S1 S2 out...
Page 52: Variante Interface As
Variante interface AS VARIANTE INTERFACE AS 11.1 Explication des termes Connexion interface AS L'interface AS (Actuator-Sensor-Interface) est un système de bus de terrain servant à la mise en réseau de capteurs et d'actionneurs essentiellement binaires (esclaves) avec un automate de niveau supérieur (maître). Le raccordement des têtes de commande à des systèmes de bus de niveau supérieur est possible à l'aide de passerelles disponibles dans le commerce. À cet effet, contactez votre distributeur compétent. Câble de bus Câble à deux fils non blindé (ligne d'interface AS sous forme de câble plat de l'interface AS) permettant de transmettre aussi bien des informations (données) que de l'énergie (alimentation électrique des actionneurs et des capteurs). Topologie du réseau En libre choix dans des limites étendues, c.-à-d. que des réseaux en étoile, en arbre et linéaires sont possibles. La spécification de l'interface AS donne davantage de détails (variante esclave A/B conforme à la spécification version 3.0). La longueur maximale du câble de bus doit être prise en compte, voir chapitre « 11.4 Longueur maximale du câble de bus ». Les têtes de commande sont configurées en tant que version interface AS avec plage d'adresses étendue (esclaves A/B) pour 62 esclaves ou en option en tant que version interface AS pour 31 esclaves. Détails, voir chapitre « 11.9 Données de programmation ». Français...
Page 53: Possibilités De Raccordement Électrique Interface As
Variante interface AS 11.2 Possibilités de raccordement électrique interface AS Les concepts de raccordement suivants sont disponibles pour le raccordement électrique de la tête de commande : Presse-étoupe avec connecteur multibroches Presse-étoupe avec connecteur multibroches (fiche M12 selon CEI 61076-2-101, 4 broches), (fiche M12 selon CEI 61076-2-101, 4 broches), longueur de câble env. 15 cm longueur de câble env. 80 cm Raccord gauche : interface AS Raccord gauche : interface AS Raccord droit : détecteur de proximité externe Raccord droit : détecteur de proximité externe Figure 20 : Concepts de raccordement interface AS 11.3 Nombre de têtes de commande pouvant être raccordées Le niveau d'extension réellement possible dépend de la somme de tous les différents courants de travail sur chaque tête de commande, alimentés par le bus sur un segment de bus interface AS commun, voir exemple...
Page 54: Caractéristiques Électriques
Variante interface AS Longueur de câble théorique Variante (y compris câble à l'intérieur) Multibroches (longueur de câble, extérieur env. 15 cm) 0,3 m Multibroches (longueur de câble, extérieur env. 80 cm) 1,0 m Tab. 5 : Longueur de câble théorique sur la tête de commande (longueur de câble intérieur + extérieur) Exemple de calcul longueurs de câble : pour un connecteur multibroches d'une longueur de câble extérieure de 15 cm : En cas d'utilisation de 62 têtes de commande, le câble plat de l'interface AS ne doit pas dépasser une lon- gueur maximale de (100 m - 62 * 0,3 m) = 81,4 m. Si la longueur de câble théorique totale de 100 m est dépassée, il est possible d'utiliser au besoin un répé- titeur d'interface AS disponible dans le commerce. Observer l'alimentation électrique maximale par le biais de blocs d'alimentation interface AS certifiés ≤ 8 A ! Détails, voir la spécification de l'interface AS.
Page 55 Variante interface AS Raccords : V ariante connecteur multibroches 1 x presse-étoupe M16 x 1,5/cote sur plat 19 à connecteur multibroches (fiche M12 selon CEI 61076-2-101, 4 broches) pour l'alimentation électrique et les signaux, longueur de câble env. 15 cm ou env. 80 cm 1 x M16 x 1,5 – possibilité de raccordement pour un détecteur de proximité externe (obturé par un obturateur fileté, le retirer avant utilisation !) 2 9,5 à 31,6 V DC (conformément à la spécification), Alimentation électrique : 21,0 à 31,6 V DC (conformément à la spécification Power24) Entrée/détecteur de proximité (détecteur de proximité externe : S4 in) : A limentation électrique : tension d'interface AS appliquée à la tête de commande – 10 % Intensité maximale admissible alimentation des capteurs : max. 30 mA Protection contre les courts-circuits Type de construction : DC 2 et 3 fils, contact de travail (normally open), sortie PNP Courant d'entrée signal 1 : > 6,5 mA, limité en interne à 10 mA capteur Tension d'entrée signal 1 : > 10 V capteur Courant d'entrée signal 0 : < 4 mA capteur Tension d'entrée signal 0 : < 5 V...
Page 56: Aide Au Dimensionnement
Variante interface AS AS (après baisse de courant) : ≤ 150 mA 3 vannes activées, 1 position signalée par indicateur à LED, pas de détecteur de proximité externe P rotection contre les courts-circuits intégrée REMARQUE ! Protection contre les surintensités de courant • Si les 3 électrovannes sont toutes commandées simultanément via l'interface AS, l'électronique active successivement les vannes avec une temporisation respective de 200 ms afin de protéger le bus contre les surintensités de courant. Alimentation électrique externe pour les électrovannes : Alimentation électrique externe 1 9,2 V DC à 31,6 V DC Le bloc d'alimentation doit comprendre une séparation fiable selon CEI 364-4-41. Il doit satisfaire à la norme SELV. Le potentiel de masse ne doit pas avoir de connexion de terre. C ourant absorbé max. de l'alimentation électrique externe pour les sorties (électro- vannes) – sans limitation du courant intégrée ≤ 1 10 mA à 24 V DC (pendant 200 ms après la mise en marche de la 3e vanne)
Page 57: Consignes De Sécurité
Variante interface AS Même si plusieurs vannes d'une tête de commande sont mises en marche simultanément via le bus, le signal de commutation est transmis aux vannes de manière étagée, c.-à-d. que la puissance de 0,9 W n'est toujours absorbée que par une seule vanne. Exemples de calcul : Exemple 1 : 3 vannes sont activées simultanément, une position est signalée en retour (état pendant 200 ms) : + 1 x P + 2 x P + 1 x P esclave él vanne MARCHE vanne 4,1 W = 1,0 W + 1 x 0,9 W + 2 x 0,6 W + 1 x 1,0 W + 1 x I + 2 x I + 1 x I esclave él vanne MARCHE vanne 136 mA = 33 mA + 1 x 30 mA + 2 x 20 mA + 1 x 33 mA Exemple 2 : 3 vannes sont activées simultanément, une position est signalée en retour (état d'inertie) : + 3 x P + 1 x P esclave...
Page 58: Installation Électrique De L'interface As
Variante interface AS AVERTISSEMENT ! Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et au redémarrage incontrôlé ! • Empêcher tout actionnement involontaire de l'installation. • Garantir un redémarrage contrôlé après l'installation. 11.8 Installation électrique de l'interface AS Les variantes interface AS avec connecteur multibroches sur le câble ne nécessitent pas de travaux de câblage internes, ce qui simplifie et accélère nettement l'installation et la mise en service sur site tout en réduisant les risques de fuites. Vous avez cependant besoin de lots de câbles surmoulés ou montés en conséquence avec les affectations des broches suivantes. De même, il convient de régler les cavaliers sur le module électronique en conséquence (cf. les figures ci-dessous). REMARQUE ! Utilisation de la tête de commande en atmosphère explosible • Utiliser uniquement des câbles et des presse-étoupes homologués pour le domaine d'utilisation en question et monter les presse-étoupes conformément au manuel d'utilisation respectif ! • Obturer toutes les ouvertures non utilisées avec des bouchons filetés/de fermeture homologués Ex ! Raccord de bus interface AS (alimentation électrique via le bus/alimentation électrique externe) Connecteur rond mâle M12 x 1, 4 broches (selon CEI 61076-2-101) Broche 2 : NF Broche 2 : GND Broche 1 : ASI + Broche 1 : ASI+ Broche 3 : ASI- Broche 3 : ASI- Broche 4 : NF Broche 4 : 24 V+ Raccord de bus Raccord de bus alimentation électrique via le bus avec alimentation électrique externe...
Page 59: Module Électronique De L'interface As - Indicateurs D'état À Led
Variante interface AS La variante câble à connecteur multibroches convient particulièrement au raccordement direct et flexible au câble plat de l'interface AS au moyen d'une borne à câble plat disponible en option. La borne à câble plat disponible en option établit le contact du câble plat de l'interface AS sous la forme de la technique de pénétration permettant l'installation par « clipsage » du câble plat de l'interface AS sans couper ni dénuder. Étapes de travail : → Ouvrir la borne à câble plat (desserrer les vis et soulever le couvercle) Vis, 2x → Insérer le câble plat de l'interface AS → Refermer la borne à câble plat Sortie connecteur enfichable M12 → Serrer les vis Positionner les vis autotaraudeuses sur l'alésage existant par un léger dévissage puis les visser en place Figure 24 : Option borne à câble plat pour câble plat de l'interface AS Module électronique de l'interface AS –...
Page 60: Données De Programmation
Variante interface AS 11.9 Données de programmation Les têtes de commande sont configurées en tant que version interface AS avec plage d'adresses étendue (esclaves A/B) pour 62 esclaves ou en option en tant que version interface AS pour 31 esclaves. Dans la tête de commande, un changement entre les deux configurations n'est possible qu'en rem- plaçant la carte électronique ! Si, dans le système de bus de terrain interface AS, une tête de commande est remplacée par une autre tête de commande présentant une autre configuration (par ex. version interface AS 62 esclaves (esclave A/B) en remplacement d'un appareil avec la version interface AS 31 esclaves), une erreur de configuration est générée sur le maître suite à la différence de code ID ! Dans ce cas (remplacement délibéré !), la configuration actuelle doit être recréée dans le maître d'interface AS. Lire à ce sujet le manuel d'utilisation du maître d'interface AS utilisé ! Réglage usine de l'adresse d'interface AS : Adresse d'interface AS = 0 Tableau données de programmation Données de programmation avec Données de programmation avec 62 esclaves...
Page 61: Variante Devicenet
Variante DeviceNet VARIANTE DEVICENET 12.1 Explication des termes • DeviceNet est un système de bus de terrain basé sur le protocole CAN (Controller Area Network). Il permet de mettre en réseau des actionneurs et des capteurs (esclaves) avec des dispositifs de commande de niveau supérieur (maître). • Dans DeviceNet, la tête de commande est un appareil esclave selon le Predefined Master/Slave Connection Set défini dans la spécification DeviceNet. Les variantes de connexion E/S prises en charge sont Polled I/O, Bit Strobed I/O et Change of State (COS). • DeviceNet distingue des messages de process transmis de manière cyclique ou en fonction des événe- ments avec de haute priorité (I/O Messages) et des messages de gestion acyclique de faible priorité (Explicit Messages). • Le déroulement du protocole correspond à la spécification DeviceNet éditée en avril 2010. 12.2 Possibilité de raccordement électrique Presse-étoupe avec connecteur multibroches (fiche M12 selon CEI 61076-2-101, 5 broches), longueur de câble env. 80 cm Raccord gauche : tension, signaux...
Page 62: Longueur De Câble Totale Et Longueur De Câble Maximale Selon La Spécification Devicenet
Variante DeviceNet Entrées 3 signaux de retour discrets du capteur de déplacement (positions S1 à S3) 1 signal de retour discret du détecteur de proximité externe (S4) 1 signal de déplacement analogique en mm Alimentation via le faisceau DeviceNet (11 à 25 V DC) Niveau de commutation signal High ≥ 5 V Niveau de commutation signal Low ≤ 1,5 V Sorties 3 électrovannes Puissance absorbée du bus : P uissance max. 5 W si toutes les vannes sont activées (3 x type 6524 de 0,6 W chacun) 12.3.1 Longueur de câble totale et longueur de câble maximale selon la spécification DeviceNet Le câble de bus est un câble à 4 fils avec un blindage supplémentaire devant satisfaire à la spécification Devi- ceNet. Le câble permet de transmettre aussi bien des informations (données) que de l'énergie (alimentation électrique pour les actionneurs et les capteurs de faible puissance). La longueur de câble totale maximale (somme des lignes principales et de branchement) d'un réseau dépend de la vitesse de transmission. Lors du dimensionnement de l'installation, la longueur théorique du câble sur la tête de commande doit être fixée à 1 m – cela tient compte des longueurs de câble installées à l'extérieur ainsi qu'à l'intérieur.
Page 63: Caractéristiques Électriques
Variante DeviceNet 12.4 Caractéristiques électriques Raccord « Multibroches » : 1 x presse-étoupe M16 x 1,5/cote sur plat 22 à connecteur multibroches (fiche M12 selon CEI 61076-2-101, 5 broches) pour le bus DeviceNet et l'alimentation électrique, longueur de câble env. 80 cm 1 x M16 x 1,5 – possibilité de raccordement pour un détecteur de proximité externe (obturé par un obturateur fileté, le retirer avant utilisation !) Alimentation électrique : 11 à 25 V DC (selon la spécification) Courant absorbé max. : 200 mA à 24 V DC Entrée/détecteur de proximité (détecteur de proximité externe : S4 in) : A limentation électrique : via l'alimentation électrique DeviceNet – 10 % Intensité maximale admissible alimentation des capteurs : max. 30 mA Protection contre les courts-circuits Type de construction : DC 2 et 3 fils, contact de travail (normally open), sortie PNP Courant d'entrée signal 1 : > 6,5 mA, limité en interne à 10 mA capteur Tension d'entrée signal 1 : > 10 V capteur Courant d'entrée signal 0 : < 4 mA capteur...
Page 64: Aide Au Dimensionnement
Variante DeviceNet 12.6 Aide au dimensionnement Puissance absorbée de l'électronique : = 1,44 W = 60 mA à 24 V él él Puissance absorbée d'une vanne à la mise en marche (200 ms) : = 1,0 W = 42 mA à 24 V vanne vanne MARCHE MARCHE Puissance absorbée d'une vanne après réduction : = 0,6 W = 25 mA à 24 V vanne vanne Puissance absorbée d'un message de retour de position optique : = 1,0 W = 42 mA à 24 V Exemples de calcul : Exemple 1 : 3 vannes sont activées simultanément, une position est signalée en retour (état pendant 200 ms) : + 3 x P + 1 x P total él vanne MARCHE 5,44 W = 1,44 W...
Page 65: Consignes De Sécurité
Variante DeviceNet 12.7 Consignes de sécurité DANGER ! Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! AVERTISSEMENT ! Risque de blessures dû à un choc électrique ! • Avant toute intervention dans le système (à l'exception de la procédure Teach en atmosphère non explo- sible), couper la tension et empêcher toute remise en marche ! • Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité ! • Ne pas toucher aux composants sous tension pendant le réglage du capteur de déplacement (procé- dure Teach) ! Risque de blessures en cas d'installation non conforme ! • L'installation doit être effectuée uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l'outillage approprié ! Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et au redémarrage incontrôlé ! • Empêcher tout actionnement involontaire de l'installation. • Garantir un redémarrage contrôlé après l'installation. 12.8 Installation électrique DeviceNet Aucune des variantes DeviceNet (câble à connecteur multibroches) ne nécessite de travaux de câblage internes, ce qui simplifie et accélère nettement l'installation et la mise en service sur site tout en réduisant les risques de fuites. Vous avez cependant besoin de lots de câbles surmoulés en conséquence avec les affectations des broches décrites ci-après. L'affectation correspond à la spécification DeviceNet. Connecteur multibroches DeviceNet Vue de devant du Broche 4 : CAN_H Broche 3 : V– connecteur avec les blanche noire broches :...
Page 66: Module Électronique Devicenet
Variante DeviceNet Module électronique DeviceNet : Touches Teach T1 à 3 Raccord d'électrovanne avec LED d'état pour la vanne 1 Interface de service Interrupteurs DIP pour le paramétrage de l'adresse et de la vitesse de transmission Interrupteurs DIP pour le codage des couleurs des LED LED d'état de l'appareil LED d'état du réseau Raccords d'électro- vannes avec LED d'état pour les vannes V2, V3 Alimentation électrique DeviceNet Raccord du détecteur de proximité externe Signaux du bus Figure 27 : Module électronique DeviceNet...
Page 67: Topologie Du Réseau D'un Système Devicenet
Variante DeviceNet 12.9 Topologie du réseau d'un système DeviceNet Lors de l'installation d'un système DeviceNet, il convient de veiller à ce que le câblage de terminaison des lignes de transmission des données soit correctement effectué. Le câblage empêche la survenue de dysfonc- tionnements dus à des réflexions de signaux sur les lignes de transmission de données. La ligne principale doit par conséquent être terminée aux deux extrémités par des résistances de 120 Ω chacune et d'une puissance dissipée de 1/4 W (voir « Figure 28 »). « Figure 28 » représente une ligne avec une ligne principale (Trunk Line) et plusieurs lignes de branchement (Drop Lines). Les lignes principales et de branchement sont composées du même matériau. Ligne principale (Trunk Line) câble DeviceNet V – CAN_H CAN_L Lignes de Résistance Résistance branchement terminale terminale (Drop Lines) 120 Ω 120 Ω câble DeviceNet, ¼ W ¼ W max. 6 m Participant 1 (nœud 1) Participant n (nœud n) Figure 28 : Topologie du réseau 12.10...
Page 68: P Aramètres De L'adresse Devicenet
Variante DeviceNet 12.10.1 Paramètres de l'adresse DeviceNet Adresse MAC ID = Medium Access Control Identifier Address Adresse MAC ID = [DIP 1 ⋅ 2 + DIP 2 ⋅ 2 + DIP 3 ⋅ 2 + DIP 4 ⋅ 2 + DIP 5 ⋅ 2 + DIP 6 ⋅ 2 avec DIP x = off = 0 et DIP x = on =1 DIP1 DIP2 DIP3 DIP4 DIP5 DIP6 DIP1 DIP2 DIP3 DIP4 DIP5 DIP6 Tab. 6 : Paramétrage de l'adresse DeviceNet à...
Page 69: P Aramétrage De La Vitesse De Transmission
Variante DeviceNet 12.10.2 Paramétrage de la vitesse de transmission La tête de commande doit recevoir la même vitesse de transmission que celle que possède le réseau. Le réglage se fait s'effectue à l'aide des interrupteurs DIP7 à 8 : Vitesse de DIP 7 DIP 8 transmission 125 kbauds 250 kbauds 500 kbauds non autorisé : (on) (on) Les modifications des paramètres par actionnement des interrupteurs DIP ne prennent effet qu'après un redémarrage de l'appareil ! Pour un redémarrage : • débrancher brièvement la tête de commande du réseau puis la rebrancher ou • couper/remettre en marche l'alimentation du réseau ou • envoyer un message de réinitialisation correspondant. 12.11 Configuration des données de process Pour la transmission de données de process via une connexion E/S, 2 ensembles d'entrées statiques et 1 ensemble de sorties statique sont disponibles à la sélection. Ces ensembles comprennent des attributs sélectionnés regroupés dans un objet pour pouvoir être transmis ensemble comme données de process via une connexion E/S.
Page 70: 12.11.2 Ensemble De Sorties Statique
Variante DeviceNet Les adresses indiquées dans le tableau ci-dessus (« Ensembles d'entrées statiques ») peuvent être utilisées comme indication de chemin pour l'attribut Produced Connection Path d'une connexion E/S. Indépendamment de cela, l'utilisation de ces indications d'adresse permet cependant aussi d'accéder de manière acyclique et à tout moment aux attributs regroupés dans les ensembles en utilisant des Explicit Messages (messages explicites). 12.11.2 Ensemble de sorties statique Adresse attribut de données des Format de l'attribut de données ensembles pour accès en lecture.
Page 71: 12.12.2 Exemple De Configuration
Variante DeviceNet 12.12.2 Exemple de configuration L'exemple décrit la procédure de principe à suivre pour configurer l'appareil lorsque le logiciel RSNetWorx for DeviceNet est utilisé (rév. 4.21.00). Installation du fichier EDS L'installation du fichier EDS s'effectue à l'aide de l'outil EDS Installation Wizard faisant partie de RSNetWorx. Au cours de la procédure d'installation, il est possible d'affecter l'icône (dans le cas où cela ne s'effectue pas automatiquement). Paramétrage hors ligne de l'appareil Après intégration d'un appareil dans la configuration DeviceNet de RSNetWorx, l'appareil peut être paramétré hors ligne. La « Figure 30 » représente à titre d'exemple la possibilité de sélectionner un ensemble d'entrées différent du réglage usine (données de process d'entrée transmissibles via connexion E/S). À cet effet, il convient toutefois de noter que la longueur des données de process doit être adaptée en conséquence lors d'une configuration ultérieure du maître/scanner DeviceNet. Toutes les modifications de paramètres effectuées hors ligne doivent être rendues effectives ultérieurement pour l'appareil réel par un processus de téléchargement. Figure 30 : Sélection de l'ensemble d'entrées (capture d'écran) Français...
Page 72: Paramétrage En Ligne De L'appareil
Variante DeviceNet Paramétrage en ligne de l'appareil Le paramétrage des appareils peut également s'effectuer en ligne. À cet effet, il est possible de choisir de lire uniquement certains paramètres (Single) ou tous les paramètres (All) d'un groupe à partir de l'appareil (Upload) ou de les charger dans l'appareil (Download). Il existe également la possibilité de transmettre de manière cyclique certains paramètres ou tous les para- mètres d'un groupe en mode moniteur. Cela peut s'avérer utile, notamment lors de la mise en service. 12.13 Indication des LED d'état en cas d'erreur de bus Les erreurs de bus sont également indiquées par l'indicateur d'état central tricolore, voir chapitre « 18.2 Séquence de clignotement/signalisation des erreurs » ! La LED d'état de l'appareil (« Module ») et la LED d'état du bus (« Network ») se trouvent sur le module électronique. Tests de fonctionnement des deux LED d'état après application de la tension (raccordement de la ligne réseau) : LED d'état Couleur de la LED Test de fonctionnement « Module » verte • MARCHE pendant 250 ms (verte) « Network »...
Page 73: 12.13.2 État De La Led D'état Du Bus « Network
Variante DeviceNet 12.13.2 État de la LED d'état du bus « Network » État de l'appareil Explication Dépannage Éteinte Absence de • L'appareil n'est pas alimenté en • Raccorder d'autres appareils si tension/hors ligne tension l'appareil est le seul participant au réseau • L'appareil n'a pas encore terminé le test Duplicate MAC ID (le test • Remplacer l'appareil dure env. 2 s) • Vérifier la vitesse de transmission • L'appareil ne peut pas terminer le • Contrôler la connexion au bus...
Page 74: Variante 120 V Ac
Variante 120 V AC VARIANTE 120 V AC 13.1 Possibilités de raccordement électrique Presse-étoupe : Raccord gauche : tension, signaux Raccord droit : détecteur de proximité externe Figure 31 : Concept de raccordement 120 V AC 13.2 Caractéristiques électriques Alimentation électrique centralisée : 110 à 130 V AC, 50/60 Hz Raccords : Presse-étoupe 1 x presse-étoupe M16 x 1,5/cote sur plat 22 – pour l'alimentation électrique et les signaux (obturé par un bouchon borgne uniquement pour la sécurité pendant le transport, le retirer avant utilisation !), pour des diamètres de câble de 5 à 10 mm, pour des sections de fil de 0,5 à 1,5 mm y compris borne de connexion PE (couple de vissage des vis de serrage max. 0,5 Nm) 1 x M16 x 1,5 – possibilité de raccordement pour un détecteur de proximité externe (obturé par un obturateur fileté, le retirer avant utilisation !) Courant absorbé (courant de repos) : 10 mA à 120 V AC...
Page 75 Variante 120 V AC Sorties/signaux de retour binaires : S1out à S3out T ype de construction : contact de travail (normally open), commutation L, protection contre les courts-circuits par fusible avec réarmement automatique C ourant de sortie commutable : max. 50 mA par signal de retour T ension de sortie – activée : ≥ (tension de service – 2 V) T ension de sortie – désactivée : max. 1 V à l'état non sollicité Sortie signal de retour : S4 out est directement relié à S4in Entrée/détecteur de proximité (détecteur de proximité externe : S4 in) : A limentation électrique : tension appliquée à la tête de commande U = 120 V AC, 50/60 Type de construction : DC 2 et 3 fils, contact de travail (normally open), commutation L Courant d'entrée signal 1 : I < 2 mA capteur Entrées commande des vannes (Y1 à Y3) :...
Page 76: Aide Au Dimensionnement
Variante 120 V AC 13.3 Aide au dimensionnement Puissance absorbée de l'électronique : = 1,2 VA = 10 mA à 120 V AC él él Puissance absorbée d'une vanne à la mise en marche (200 ms) : = 1,7 VA = 14 mA à 120 V AC vanne vanne MARCHE MARCHE Puissance absorbée d'une vanne après réduction : = 1,4 VA = 12 mA à 120 V AC vanne vanne Puissance absorbée d'un message de retour de position optique : = 1,6 VA = 13 mA à 120 V AC Même si plusieurs vannes d'une tête de commande sont mises en marche simultanément, le signal de commutation est transmis aux vannes de manière étagée. La puissance de 1,7 VA n'est toujours absorbée que par une seule vanne. Exemples de calcul : Exemple 1 : 3 vannes sont activées simultanément, une position est signalée en retour (état pendant 200 ms) : + 1 x P + 2 x P + 1 x P...
Page 77: Consignes De Sécurité
Variante 120 V AC 13.4 Consignes de sécurité DANGER ! Risque de blessures dû à un choc électrique (110 à 130 V AC) ! • Avant toute intervention dans le système (à l'exception de la procédure Teach en atmosphère non explo- sible), couper la tension et empêcher toute remise en marche ! • Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité ! • Ne pas toucher aux composants sous tension pendant le réglage du capteur de déplacement (procé- dure Teach) ! Danger dû à la tension électrique en cas de raccord PE non branché ! • Le raccord PE doit être branché ! Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! AVERTISSEMENT ! Risque de blessures en cas d'installation non conforme ! • L'installation doit être effectuée uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l'outillage approprié ! Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et au redémarrage incontrôlé ! • Empêcher tout actionnement involontaire de l'installation. • Garantir un redémarrage contrôlé après l'installation. 13.5 Installation électrique/mise en service DANGER ! Risque de blessures dû à un choc électrique (110 à 130 V AC) ! • Avant toute intervention dans le système (à l'exception de la procédure Teach en atmosphère non explo- sible), couper la tension et empêcher toute remise en marche ! • Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité ! • Ne pas toucher aux composants sous tension pendant le réglage du capteur de déplacement (procé- dure Teach) ! Procédure à suivre : →...
Page 78: Module Électronique 120 V Ac, Affectation Du Bornier
Variante 120 V AC → Fixer les fils aux bornes de connexion conformément aux affectations des raccords décrites dans la « Figure 32 ». Si nécessaire, fixer les câbles avec un serre-câble. DANGER ! Danger dû à la tension électrique en cas de raccord PE non branché ! • Le raccord PE doit être branché ! → Brancher le conducteur de protection au raccord PE. → Contrôler que la mise à la terre a été réalisée dans les règles de l'art. → Fermer le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». REMARQUE ! Garantie de la protection IP ! • Afin de garantir la protection IP, les écrous-raccords des presse-étoupes doivent être serrés en fonction des tailles de câble ou des bouchons borgnes utilisés (env. 1,5 Nm). • En absence de détecteur de proximité externe, l'ouverture de raccordement droite doit être obturée de manière étanche à l'aide d'un obturateur fileté ! REMARQUE ! Utilisation de la tête de commande en atmosphère explosible • Utiliser uniquement des câbles et des presse-étoupes homologués pour le domaine d'utilisation en question et monter les presse-étoupes conformément au manuel d'utilisation respectif ! • Obturer toutes les ouvertures non utilisées avec des bouchons filetés/de fermeture homologués Ex ! Module électronique 120 V AC, affectation du bornier : Interface de service Touches Teach T1 à 3 Raccord d'électro- vanne avec LED d'état pour la vanne V1...
Page 79: Schéma Des Connexions 120 V Ac
Variante 120 V AC Désignation Désignation Affectation pour le détecteur de Affectation bornier bornier proximité externe Conducteur de protection Alimentation électrique Protective Earth – conducteur Alimentation Entrée détecteur de proximité Conducteur S4 IN électrique externe Neutre 120 V AC Alimentation électrique – neutre S1 OUT Sortie position S1 S2 OUT Sortie position S2 S3 OUT Sortie position S3 Sortie détecteur de proximité S4 OUT externe S4 Entrée électrovanne V1 Entrée électrovanne V2...
Page 80: Variante Io-Link
Variante IO-Link VARIANTE IO-LINK IO-Link est une technologie E/S standardisée, utilisée à l'échelle internationale (CEI 61131-9) pour commu- niquer avec des capteurs et des actionneurs. IO-Link est un système de communication point à point doté d'une technique de raccordement à 3 ou à 5 fils pour capteurs et actionneurs et câbles de capteur standard non blindés. La tête de commande IntelliTop 2.0 (variante IO-Link) est proposé en 2 variantes : • Port Class A : a vec une alimentation électrique commune (Power 1) pour l'alimentation du système et des actionneurs (électrovannes) ou • Port Class B : a vec une alimentation électrique (Power 1) pour l'alimentation du système et Power 2 pour l'alimentation séparée des actionneurs (électrovannes), permettant une coupure de sécurité des électrovannes. Les appareils sont conformes à la spécification, tel que décrit en détail au chapitre « 14.3 » . 14.1 Principe du réseau/interfaces Centrale N'importe quel protocole Ethernet industriel Bus de terrain/bus d'actionneur ou de capteur Légende : câble standard, non blindé, à 3 ou à...
Page 81: Quickstart Pour La Première Mise En Service
Variante IO-Link 14.2 Quickstart pour la première mise en service Structure du réseau : Les appareils IO-Link sont couplés à des maîtres IO-Link disponibles dans le commerce et peuvent être intégrés facilement dans tous les systèmes courants de bus de terrain et d'automatisation. La structure du réseau est analogue au schéma de la « Figure 34 ». Pour la liaison entre les appareils IO-Link et les maîtres IO-Link, des câbles standard non blindés à 4 ou à 5 broches d'une longueur max. de 20 m entre l'appareil IO-Link et le maître IO-Link sont suffisants. Les têtes de commande IO-Link sont soit équipées de fiches M12 (variante avec connecteur multibroches) soit elles peuvent être câblées directement (variante avec presse-étoupe). Les détails sont disponibles au chapitre « 14.5 ». Configuration : La configuration du réseau s'effectue par le biais de l'automate de niveau supérieur. Afin de garantir une communication univoque, les appareils IO-Link ne doivent pas être paramétrés simul- tanément à l'aide de l'automate programmable industriel (API) de niveau supérieur via le maître IO-Link et à l'aide du « Bürkert Communicator » (via l'interface de service). Voir détails au chapitre « 14.4 ». Téléchargement des logiciels/mises à jour du firmware : Les fichiers logiciels requis ainsi que l'IODD (IO Device Description) sont disponibles au téléchargement sur le site web - les détails sont disponibles au chapitre « 14.6 ». 14.3 Caractéristiques techniques/spécification Spécification IO-Link : Version 1.1.2 Port Class : A : alimentation électrique commune (Power 1) pour l'alimentation...
Page 82: Maîtres Io-Link/Communication/Configuration
Variante IO-Link 14.4 Maîtres IO-Link/communication/configuration Maîtres IO-Link Les maîtres IO-Link sont utilisés comme interface entre les têtes de commande IntelliTop 2.0 (IO-Link) et l'automate de niveau supérieur. Tous les maîtres IO-Link courants conformes à la spécification (voir chapitre « 14.3 ») peuvent être utilisés. L'« adressage » des appareils IO-Link est défini via le raccord ou le port sur le maître IO-Link ; lors du rem- placement du maître ou d'appareils, cela doit être pris en compte. Communication/configuration/paramétrage Après la mise en place du réseau (voir par ex. « 14.1 Principe du réseau/interfaces ») et après l'installation du logiciel correct dans les appareils IO-Link (IODD en tenant compte de la Port Class), la configuration du réseau s'effectue par le biais de l'automate de niveau supérieur. La communication de process cyclique s'effectue via IO-Link. La configuration/le paramétrage est possible par accès acyclique aux données via IO-Link ou en alternative via le logiciel de service « Bürkert Communicator ». Le téléchargement des logiciels requis est décrit sous « 14.6.1 Téléchargement des logiciels » à la page 89. La liaison entre la tête de commande et le « Bürkert Communicator » est établie à l'aide d'accessoires spéciaux (« 14.6.3 Accessoires ») via l'interface de service sur le module électronique (voir « Figure 36 » à la page 87). Afin de garantir une communication univoque, les appareils IO-Link ne doivent cependant pas être paramétrés simultanément à l'aide de l'automate programmable industriel (API) de niveau supérieur via le maître IO-Link et à...
Page 83: Caractéristiques Électriques De La Tête De Commande
Variante IO-Link Variante à connecteur multibroches : 1 x presse-étoupe M16 x 1,5/cote sur plat 22 avec fiche M12 selon CEI 61076-2-101, 4 broches (Port Class A) ou 5 broches (Port Class B) pour l'alimentation électrique et les signaux (IO-Link), longueur de câble env. 15 cm 1 x presse-étoupe M16 x 1,5/cote sur plat 19 – possibilité de raccordement pour un détecteur de proximité externe (obturé par un bouchon borgne, le retirer avant utilisation) Câbles de raccordement : L es appareils IO-Link et les maîtres IO-Link sont reliés par des câbles standard à 3 ou à 5 fils sans blindage, d'une longueur maximale de 20 m avec une section ≥ 0,34 mm Raccord IO-Link (presse-étoupe gauche) : C ommunication IO-Link ainsi qu'alimentation électrique (Power 1 pour Port Class A ou Power 1 et 2 pour Port Class B) Interface de service (büS) (sur le module électronique) : I nterface micro USB sur le module électronique pour les mises à jour logi- cielles (voir « Figure 36 » à la page 87) – pour le raccordement à la clé büS 14.5.2 Caractéristiques électriques de la tête de commande Classe de protection :...
Page 84 Variante IO-Link Entrée/détecteur de proximité (détecteur de proximité externe : S4 in) : A limentation électrique : via l'alimentation électrique IO-Link – 10 % Intensité maximale admissible alimentation du capteur : max. 30 mA Protection contre les courts-circuits Type de construction : DC 2 et 3 fils, contact de travail (normally open), sortie PNP Courant d'entrée signal 1 : > 6,5 mA, limité en interne à 10 mA capteur Tension d'entrée signal 1 : U > 10 V capteur Courant d'entrée signal 0 : I < 4 mA capteur Tension d'entrée signal 0 : U < 5 V capteur Entrées (tête de commande –>...
Page 85: Aide Au Dimensionnement
Variante IO-Link 14.5.3 Aide au dimensionnement Les valeurs ont été déterminées pour la tension de dimensionnement de 24 V DC. L'alimentation électrique différente du système et des actionneurs (électrovannes) pour Port Class A et B (voir « Figure 37 ») doit être prise en compte lors du dimensionnement des alimentations électriques. Puissance absorbée/courant absorbé Port Class A : Puissance absorbée de l'électronique : = 1,0 W = 42 mA à 24 V él él Puissance absorbée d'une vanne à la mise en marche (200 ms) : = 0,9 W = 38 mA à 24 V vanne MARCHE vanne MARCHE Puissance absorbée d'une vanne après réduction : = 0,6 W = 25 mA à 24 V vanne vanne Puissance absorbée d'un message de retour de position optique : = 0,5 W = 21 mA à 24 V Exemples de calcul (Port Class A) : Exemple 1 : 3 vannes sont activées, une position est signalée (état pendant 200 ms) : la tête de commande commute automatiquement une vanne après l'autre pour maintenir la consommation de courant à un niveau faible...
Page 86: Puissance Absorbée/Courant Absorbé Port Class B
Variante IO-Link Puissance absorbée/courant absorbé Port Class B : Power 1 : alimentation de l'électronique (1) + LED de signalisation Power 2 : alimentation de l'électronique (2) + actionneurs (électrovannes dans la tête de commande) Power 1 : Puissance absorbée de l'électronique (1) : = 1,0 W = 42 mA à 24 V él 1 él 1 Puissance absorbée d'un message de retour de position optique : = 0,5 W = 21 mA à 24 V Power 2 : Puissance absorbée de l'électronique (2) : = 0,22 W = 9 mA à 24 V él 2 él 2 Puissance absorbée d'une vanne à la mise en marche (200 ms) : = 0,9 W = 38 mA à 24 V...
Page 87: Installation Électrique - Io-Link
Variante IO-Link 14.5.4 Installation électrique – IO-Link Pour les variantes avec presse-étoupes : → Ouvrir le boîtier (voir « 8 Ouverture et fermeture du boîtier » à la page 39) de sorte que le module élec- tronique soit visible, voir « Figure 36 » ci-dessous. → Brancher les différents fils du câble (câbles standard à 3 ou à 5 fils sans blindage) aux bornes de connexion situées sur le côté gauche comme exposé au chap. « 14.5.5 ». L'affectation est conforme à la spécification IO-Link. Touches Teach T1 à 3 Raccord d'électrovanne avec LED d'état pour la vanne V1 Raccord Power 1 Raccords Raccords C/Q et d'électrovanne avec Power 2 LED d'état pour les (2L+, 2M pour Port Class B) vannes V2, V3 Port micro USB destiné Raccord du détecteur de à des fins de service (büS) proximité externe pour le raccordement à...
Page 88: Affectations Des Broches (Port Class A Ou B)
Variante IO-Link 14.5.5 Affectations des broches (Port Class A ou B) Broche Désignation Affectation (mode de Couleur de fil fonctionnement IO-Link) 24 V DC marron DIO / 2L+ non affectée (blanc) 0 V (GND) bleu IO-Link noir Tab. 7 : Affectation des broches pour le raccord Port Class A (fiche M12, 4 broches) Broche Désignation Affectation (mode de...
Page 89: Logiciels/Mises À Jour Du Firmware/Accessoires
Variante IO-Link 14.6 Logiciels/mises à jour du firmware/accessoires 14.6.1 Téléchargement des logiciels Les fichiers de mise en service requis pour les appareils IO-Link ainsi que la description des données de process et des paramètres acycliques (index, sous-index) dans le document « Supplement to Operating Instructions » sont disponibles au téléchargement sous forme de pack logiciel sur le site web suivant : https://foodandbeverage.pentair.com/en/products/sudmo-valve-control-units pour Port Class A : Buerkert_Werke_GmbH-PentairSuedmo_IntelliTop2_0_ClassA-JJJJMMTT-IODD1.1.xml pour Port Class B : Buerkert_Werke_GmbH-PentairSuedmo_IntelliTop2_0_ClassB-JJJJMMTT-IODD1.1.xml Les icônes ou fichiers image correspondants doivent également être téléchargés. Le « Bürkert Communicator » à utiliser à des fins de service et le manuel d'utilisation du logiciel cor- respondant sont disponibles au téléchargement sur le site web de Bürkert en utilisant les mots-clés de recherche « Bürkert Communicator » ou « Type 8920 »» : www.burkert.fr 14.6.2 Mises à jour du firmware Les mises à jour du firmware peuvent être effectuées uniquement via l'interface de service (port micro USB destiné à des fins de service (büS)) sur le module électronique, voir « Figure 36 ». À cet effet, la clé büS (ou le kit d'interface USB-büS 2, voir « 14.6.3 ») ainsi que le « Bürkert Communicator » sont requis, voir...
Page 90: Raccordement D'un Détecteur De Proximité Externe
Raccordement d'un détecteur de proximité externe RACCORDEMENT D'UN DÉTECTEUR DE PROXIMITÉ EXTERNE DANGER ! Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! Un détecteur de proximité externe peut être raccordé par l'intermédiaire de la petite borne vissée triple, en bas à droite sur le module électronique (dans l'exemple : interface AS). La tête de commande est fournie avec un obturateur fileté sur le raccord de droite prévu pour le détecteur de proximité externe. Le raccordement d'un détecteur de proximité externe nécessite un presse- étoupe (cote sur plat 19, Ø 3 à 6 mm) avec une plage de serrage adaptée. En raison de la taille des bornes vissées, les sections des fils du détecteur de proximité externe des différentes variantes doivent pré- senter les valeurs suivantes : 0,14 à 1,5 mm² pour les variantes : 2 4 V, interface AS, DeviceNet, IO-Link ; 0,5 à 1,5 mm² pour la variante : 120 V Désignation des bornes vissées sur les différents modules électroniques : Désignation – selon la variante Affectation 24 V DC,...
Page 91: Procédure De Raccordement
Raccordement d'un détecteur de proximité externe Procédure de raccordement : → Ouvrir le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». → Surmouler le câble de connexion conformément aux règles techniques correspondantes. → Introduire les câbles à l'intérieur du boîtier à travers le presse-étoupe (raccord de droite). → Fixer les fils aux bornes de connexion conformément aux affectations des raccords. → Fermer le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». REMARQUE ! Garantie de la protection IP ! • Afin de garantir la protection IP, les écrous-raccords des presse-étoupes doivent être serrés en fonction des tailles de câble ou des bouchons borgnes utilisés (env. 1,5 Nm). • En absence de détecteur de proximité externe, l'ouverture de raccordement droite doit être obturée de manière étanche à l'aide d'un obturateur fileté ! Utilisation de la tête de commande en atmosphère explosible • Utiliser uniquement des câbles et des presse-étoupes homologués pour le domaine d'utilisation en question et monter les presse-étoupes conformément au manuel d'utilisation respectif ! • Obturer toutes les ouvertures non utilisées avec des bouchons filetés/de fermeture homologués Ex ! Raccordement d'un détecteur de proximité à 2 fils : 24 V DC, interface AS DeviceNet, IO-Link 120 V AC Raccordement d'un détecteur de proximité...
Page 92: Variante Pour Servomoteurs À Double Effet
Variante pour servomoteurs à double effet VARIANTE POUR SERVOMOTEURS À DOUBLE EFFET Cette tête de commande est configurée pour des vannes de process à commande bilatérale pneumatique (AA). Sur les deux électrovannes internes, l'une présente une fonction NF et l'autre une fonction NO. 16.1 Particularités Cette variante peut être configurée pour toutes les variantes électriques. Cette tête de commande se distingue de la tête de commande IntelliTop 2.0 (standard) par les points suivants : • Électrovanne 1 : NF/Normally Closed ; Électrovanne 2 : NO/Normally Open (donc position de repos) • Le débit de P vers A2 doit être limité seulement jusqu'à 50 l/min, faute de quoi une commutation en toute sécurité (d'A2 vers R) n'est pas assurée ! • Uniquement fonctions Teach automatique (fonction Autotune) 1 et 2 possibles • Le réglage « Possibilité de commande de toutes les vannes (simultanément) » est sans effet. 16.2 Schéma fluidique Voir « Figure 4 : Schéma fluidique (variante pour servomoteurs à double effet : 2 électrovannes, NF* + NO**) » à la page 18. 16.3 Raccordement électrique (variante 24 V/120 V) Les deux électrovannes V1 et V2 sont commutées simultanément par le logiciel pour ouvrir ou fermer la vanne de process. En présence d'un signal sur Y1, un actionnement simultané des vannes V1 et V2 est effectué par le logiciel sur les variantes « 24 V » et « 120 V ». Entrée commande des vannes Y1 Électrovannes Y1 MARCHE...
Page 93: Capteur De Déplacement
Capteur de déplacement CAPTEUR DE DÉPLACEMENT Principe de fonctionnement du capteur de déplacement (WMS) La mesure de déplacement repose sur la détection du changement de position de la cible ferromagnétique à l'intérieur du système. La géométrie et le matériau à utiliser pour la cible sont adaptés à la sensibilité du système. La précision de mesure est définie par les propriétés ferromagnétiques de la cible et de toutes les autres pièces se trouvant dans le système. Alors que la cible doit être ferromagnétique, on utilise idéalement des matériaux qui ne présentent pas de propriétés ferromagnétiques pour les autres composants, voir à ce sujet chapitre « 6.7 Caractéristiques du capteur de déplacement » à la page 30. Les positions de commutation des vannes de process sont transmises à l'automate au moyen de signaux de retour du capteur de déplacement sans contact. Une simple adaptation au piston de la vanne de process permet d'établir la connexion avec la tête de commande. Plage de course/signaux de retour/fonctions Teach La plage de course détectable va de 0 à...
Page 94: Touches Teach/Fonctions Des Touches Teach
Capteur de déplacement 17.1 Touches Teach/fonctions des touches Teach Les touches Teach Touches Teach permettent : - l e réglage du capteur de déplacement : manuel (« 17.1.2 ») ou automatique (Autotune) (« 17.1.3 » + « 17.1.4 ») - Teach Reset (« 17.1.1 ») - I PF (Intelli Pulse Flush) (« 17.1.5 ») - Device Reset (« 6.9 ») Module électronique 24 V DC Module électronique interface AS - F eedback Field Modus (FFM)
Page 95: Réglage Du Capteur De Déplacement (Procédure Teach Manuelle)
Capteur de déplacement pour différentes positions initiales des vannes de process (ouverte, fermée) ; la fonction Teach automatique (Autotune) à utiliser doit être sélectionnée en fonction du type de vanne de process et de l'objectif recherché. 17.1.2 Réglage du capteur de déplacement (procédure Teach manuelle) DANGER ! Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! Exemple de procédure (avec 3 positions de vanne) : → Ouvrir le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». → Établir l'alimentation électrique afin que le capteur de déplacement et l'indicateur à LED supérieure (Top LED) soient opérationnels. → Amener la vanne de process dans la position de commutation inférieure. →...
Page 96: Fonctions Teach Automatiques (Autotune)
Capteur de déplacement 17.1.3 Fonctions Teach automatiques (Autotune) La procédure Teach automatique des positions de vanne S1 à S3 peut être réalisée par le biais de fonctions Teach automatiques (Autotune) préréglées. Une description détaillée suit au chapitre « 17.1.4 ». Les messages de retour optiques via la LED supérieure des variantes classiques (24 V DC, interface AS, DeviceNet, 120 V AC) diffèrent légèrement de ceux des variantes IO-Link plus récentes. Cela résulte de la configuration modifiée de la LED supérieure qui a été optimisée pour l'indication selon « NAMUR » (NE 107, édition 2006-06-12). Tandis que les LED supérieures des variantes classiques se composent de 3 LED pouvant indiquer simultanément 3 couleurs (vert, jaune, rouge), la LED supérieure de la variante IO-Link ne possède que 2 LED qui peuvent en revanche modifier leur spectre de couleurs (pour les exigences « NAMUR »). Procédure à suivre : Passage en mode de fonctionnement Autotune (mode de fonctionnement permettant de démarrer les fonc- tions Teach automatiques) : Touches Mode (fonc- Durée Message de retour optique Message de retour optique Teach tionnement) d'actionnement (variantes classique ) (IO-Link) vert + jaune + rouge rouge + jaune + vert Mode de fonc- T2 + T3 tionnement 2,5 s toutes les LED MARCHE en clignotant successivement...
Page 97: Déroulement Des Fonctions Teach Automatiques (Autotune)
Capteur de déplacement 17.1.4 Déroulement des fonctions Teach automatiques (Autotune) Autotune 1 : Vannes à siège simple NF, vannes à clapet NF, vannes à siège double sans fonction cadencée du disque de vanne Actionnement Effet sur la vanne de process Programme interne Erreur T2 + T3 Le mode de fonctionnement Autotune démarre Autotune 1 démarre Position fermée Apprentissage Ouvrir la vanne Activer Temps d'attente 10 s Position ouverte Apprentissage Fermer la vanne...
Page 98 Capteur de déplacement Autotune 4 : Vannes à siège simple AA, vannes à clapet AA Actionnement Effet sur la vanne de process Programme interne Erreur T2 + T3 Le mode de fonctionnement Autotune démarre T1 + T2 Autotune 4 démarre Fermer la vanne Activer Temps d'attente 10 s Position fermée Apprentissage Ouvrir la vanne Désactiver Activer Temps d'attente 10 s...
Page 99 Capteur de déplacement Une fois que Autotune 6 s'est déroulée avec succès, la fonction de commande manuelle (magnétique) est désactivée. Ces réglages effectués par Autotune 6 peuvent être modifiés au besoin comme suit : • La fonction de commande manuelle magnétique peut être réactivée uniquement via le logiciel PC ou DeviceNet ou via IO-Link. • Les plages de retour modifiées par la fonction Autotune 6 peuvent être redéfinies sur la valeur d'origine ou sur une autre valeur via le logiciel PC ou DeviceNet ou via IO-Link ou via Feedback Field Mode (voir chapitre « 17.2 » à la page 100). • Un Device Reset entraîne également la réinitialisation de tous les réglages effectués par la fonction Autotune 6 (cf.
Page 100: Device Reset Et Intelli Pulse Flush (Ipf)
Capteur de déplacement 17.1.5 Device Reset et Intelli Pulse Flush (IPF) Ces deux fonctions sont accessibles en entrant dans le mode de fonctionnement « Device Function ». Touche Teach Durée d'ac- Fonction Message de retour optique (Top LED) tionnement T1+T2+T3 >2,5 s Entrée en mode Rouge pendant 500 ms, (simultanément) « Device Function » vert pendant 500 ms (en alternance) Ensuite, autres choix possibles : T1+T2+T3 >2,5 s MARCHE pendant 250 ms, ARRÊT pendant 250 ms (en alter- Device Reset (simultanément) nance, dans la couleur d'erreur),...
Page 101 Capteur de déplacement N° FFM Touche Message de retour optique via la Plage de Plage de Plage de Teach LED supérieure (Top LED) retour retour retour (> 3 s) S1 [mm] S2 [mm] S3 [mm] FFM 1 Rouge pendant 3 s / +/- 1,00 +/- 3,00 +/- 0,50 ARRÊT pendant 3 s FFM 2 +/- 5,00...
Page 102: Led Supérieure (Top Led) / Affectations Des Couleurs
LED supérieure (Top LED) / affectations des couleurs LED SUPÉRIEURE (TOP LED) / AFFECTATIONS DES COULEURS Les états de commutation des positions de retour sont signalés vers l'extérieur par les puissantes LED de la LED supérieure (Top LED) de la tête de commande de manière centralisée de sorte à permettre un contrôle visuel rapide, même sur les grandes installations. Des couleurs et des séquences de clignotement ont été affectées aux signaux pour les positions des vannes de process et pour les états des appareils, voir les chapitres ci-après. En cas de chevauchement de plusieurs signaux, une règle de priorité s'applique (« 18.3 Priorités de signal »). Afin de pouvoir répondre à différents types de construction des vannes de process ou aux principes de signa- lisation spécifiques aux clients dans les installations, les affectations des couleurs peuvent être modifiées sur site au moyen des interrupteurs DIP pour le codage des couleurs , à l'exception de la variante IO-Link qui ne possède pas d'interrupteurs DIP (voir la remarque sous « Figure 39 »). (Réglage usine DIP 1 à 4 : 0000 (c.-à-d. DIP 1 à 4 en position 0 = OFF) En cas d'utilisation de la tête de commande en atmosphère explosible, le boîtier doit être ouvert uniquement lorsque l'appareil est hors tension ! 4 interrupteurs DIP pour le codage des couleurs...
Page 103: Informations Générales Sur S4 (Utilisation D'un Détecteur De Proximité Externe)
LED supérieure (Top LED) / affectations des couleurs Informations générales sur S4 (utilisation d'un détecteur de proximité externe) : S4IN réagit comme un « contact de travail » (NO) ou comme un « contact de repos » (NF) – le réglage usine est : contact de travail (NO). Détecteur de proximité externe S4/ Message de retour de Message de retour de S4IN comme : position « 0 »...
Page 104: Combinaisons De Couleurs Avec La Fonction « Couleur Différente Pour Course Cadencée S3/S4 » Activée
LED supérieure (Top LED) / affectations des couleurs 18.1.2 Combinaisons de couleurs avec la fonction « Couleur différente pour course cadencée S3/S4 » activée Lorsque la fonction est activée, S4 clignote dans une autre couleur que S3 mais avec la même séquence de clignotement (MARCHE pendant 250 ms, ARRÊT pendant 250 ms, voir le tableau ci-après). La fonction « Couleur différente pour course cadencée S3/S4 » peut être (dés)activée uniquement via le logiciel PC ; sur les appareils IO-Link, cela s'effectue par le biais des paramètres acycliques (index 0x2C04sub0x14), voir à ce sujet chapitre « 14.6 Logiciels/mises à jour du firmware/accessoires » à la page 89. Fault DIP1 DIP2 DIP3 DIP4 verte jaune verte jaune rouge jaune verte jaune verte rouge verte...
Page 105: Indication De État De L'appareil/Des Erreurs/Des Avertissements
LED supérieure (Top LED) / affectations des couleurs 18.2.2 Indication de état de l'appareil/des erreurs/des avertissements Séquence de clignotement/couleur (pour des raisons de place, la « couleur de la position MAR- de vanne » est désignée N° RÊT Remarques par couleur de position) 3 clignotements : confirmation Teach dans la couleur de position 3 clignotements : - s i la cible ne se trouve pas dans la plage de dans la couleur d'erreur mesure pendant l'apprentissage ou...
Page 106 LED supérieure (Top LED) / affectations des couleurs Séquence de clignotement/couleur (pour des raisons de place, la « couleur de la position MAR- de vanne » est désignée N° RÊT Remarques par couleur de position) Clignotement (jusqu'à dépassement du délai rouge jaune d'attente ou sélection FFM) : verte Feedback Field Modus activé (pour la variante IO-Link) Clignotement permanent : notification de service/de maintenance (mainte- nance/service nécessaire) dans la couleur (dans la couleur d'erreur pour les variantes (24 V, d'erreur ou en bleu interface AS, DeviceNet, 120 V), (IO-Link)
Page 107: Fonction De Localisation (Uniquement Appareils Io-Link)
LED supérieure (Top LED) / affectations des couleurs Signification des abréviations : Classique - indication classique du « Mode de la LED supérieure (Top LED) » de la LED supérieure sur les variantes 24 V DC, interface AS, DeviceNet, 120 V AC IO-Link - indication du « Mode de la LED supérieure (Top LED) »...
Page 108: Priorités De Signal
LED supérieure (Top LED) / affectations des couleurs 18.3 Priorités de signal 18.3.1 En cas de chevauchement de plusieurs états pour une vanne Différentes priorités sont applicables aux différentes variantes : Priorité pour Priorité Signal 24 V DC, pour interface AS, IO-Link DeviceNet, 120 V AC Erreur interne (couleur d'erreur : MARCHE pendant 450 ms, ARRÊT pendant 50 ms) L'état de marche MANUEL est activé, par ex. par commande manuelle magnétique, voir chapitre « 19 Mode service/commande manuelle »...
Page 109 LED supérieure (Top LED) / affectations des couleurs (Le détecteur de proximité externe S4 surveille si le disque supérieur de la vanne est fermé ; la vanne est considérée comme étant bien fermée uniquement si S1 et S4 = 1 ; la fonction « Couleur différente pour course cadencée S3/S4 » n'est pas activée) Fault verte jaune clignote en vert clignote en vert rouge (250 ms/250 ms) (125 ms/125 ms) Fault Français...
Page 110: Réglage Des Interrupteurs Dip (Combinaison De Couleurs)
LED supérieure (Top LED) / affectations des couleurs Exemple 3 : Réglage des interrupteurs DIP (combinaison de couleurs) : 0 0 0 1 (Logique S4 -> commutation nécessaire par l’intermédiaire de l’interface de service) (Le détecteur de proximité externe S4 surveille si le disque supérieur de la vanne est ouvert ; la fonction « Couleur différente pour course cadencée S3/S4 » n'est pas activée) Fault verte jaune clignote en vert clignote en vert rouge (250 ms/250 ms)
Page 111: Mode Service/Commande Manuelle
Mode service/commande manuelle MODE SERVICE/COMMANDE MANUELLE L'équipement standard de la tête de commande comprend les fonctions suivantes (par ex. à des fins de service) : • une commande manuelle magnétique facilement accessible de l'extérieur pour l'électrovanne V1 (2/A1) • une commande manuelle mécanique sur chaque électrovanne équipée (« 19.2 »), accessible lorsque le capot est ouvert. 19.1 Commande manuelle magnétique Marquages pour Outil de la commande commande manuelle manuelle magnétique magnétique Figure 40 : Commande manuelle magnétique (outil de commande manuelle) à base de champs magnétiques codés En état de marche AUTOMATIQUE, la commande manuelle magnétique définit, indépendamment du signal de l'automate de niveau supérieur, la sortie électrovanne V1 sur un signal MARCHE de manière électrique...
Page 112: Procédure Pour Activer/Désactiver La Commande Manuelle Emplacement De Vanne 2/A1
Mode service/commande manuelle La connexion au PC s’effectue par l’intermédiaire de l’interface de service respective. Les détails sont décrits dans le « Manuel d’utilisation pour le logiciel PC », dans l’élément de menu « SYSTÈME / Mise en service ». L'activation de la commande manuelle ou des erreurs lors de l'utilisation de la commande manuelle sont signalées par la LED supérieure, voir chapitre « 18.2 Séquence de clignotement/signalisation des erreurs ». Procédure pour activer/désactiver la commande manuelle emplacement de vanne 2/A1 : → Respecter les consignes de sécurité pour l'installation avant d'utiliser la commande manuelle → Activer la commande manuelle magnétique (possible uniquement en état de marche AUTOMATIQUE) : maintenir l'outil de commande manuelle contre les points de repère entre les presse-étoupes pendant 3 secondes (voir « Figure 40 ») – indication de l'activation par la LED supérieure (chapitre « 18.2 »). → Désactiver la commande manuelle magnétique à la fin de la mesure : maintenir une nouvelle fois l'outil de commande manuelle contre les points de repère entre les presse- étoupes pendant 3 secondes (voir « Figure 40 »).
Page 113: Maintenance, Dépannage
Maintenance, dépannage MAINTENANCE, DÉPANNAGE 20.1 Consignes de sécurité DANGER ! Risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l'installation ! • Avant de desserrer les conduites et les vannes, couper la pression et purger les conduites. Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! AVERTISSEMENT ! Risque de blessures dû à un choc électrique ! • Avant toute intervention dans le système (à l'exception de la procédure Teach en atmosphère non explo- sible), couper la tension et empêcher toute remise en marche ! • Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité ! Risque de blessures dû à des travaux de maintenance non conformes ! • La maintenance doit être effectuée uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l'outil- lage approprié ! Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et au redémarrage incontrôlé ! • Empêcher tout actionnement involontaire de l'installation. • Garantir un redémarrage contrôlé après la maintenance. Français...
Page 114: Positions De Sécurité
Maintenance, dépannage 20.2 Positions de sécurité Positions de sécurité des électrovannes après une panne de l'énergie auxiliaire électrique ou pneumatique : Réglages de sécurité après une panne de l'énergie auxiliaire Mode de Type de construction fonctionnement vanne de process électrique pneumatique à simple effet fonction A down down • ouverture par air down • fermeture par ressort à simple effet fonction B • fermeture par air down...
Page 115: Maintenance/Service
Maintenance, dépannage 20.3 Maintenance/service À condition de faire l'objet d'une utilisation conforme, la tête de commande IntelliTop 2.0 fonctionne sans maintenance ni dysfonctionnement. Pour les travaux de service, nous proposons certains composants ou assemblages sous forme de lots de pièces de rechange (voir chapitre « 22 Pièces de rechange » à la page 124). Les réparations sur la tête de commande destinée à être utilisée en atmosphère explosible sont cependant admissibles uniquement par le fabricant. Si la fonction de notification de service/de maintenance est activée (voir chapitre « 6.8 Réglages usine du firmware » à la page 31), une demande de maintenance s'effectue, signalée par une « séquence de cligno- tement » dans la couleur d'erreur (MARCHE pendant 1 s, ARRÊT pendant 3 s), voir chapitre « 18.2 Séquence de clignotement/signalisation des erreurs » à la page 104. 20.4 Nettoyage extérieur de la tête de commande REMARQUE ! Des produits de nettoyage agressifs peuvent endommager le matériau ! • Essuyer la tête de commande uniquement avec un chiffon humide ou antistatique pour éviter les charges électrostatiques. • Les produits de nettoyage et les agents moussants d'usage dans la branche peuvent être utilisés pour le nettoyage de l'extérieur. Il est cependant recommandé de vérifier la compatibilité des produits de nettoyage avec les matériaux du boîtier et des joints avant d'utiliser ceux-ci. → Nettoyer la tête de commande et la rincer abondamment à l'eau claire pour éviter la formation de dépôts dans les rainures et les cavités. Un rinçage insuffisant des produits de nettoyage peut entraîner une concentration de ceux-ci nettement supérieure à celle de l'application recommandée suite à l'évaporation de la part d'eau. L'effet chimique s'en trouve considérablement augmenté ! Respecter les indications et les recommandations d'utilisation des fabricants des produits de nettoyage ! Français...
Page 116: Pannes
Maintenance, dépannage 20.5 Pannes Si, malgré une installation conforme, des dysfonctionnements surviennent, l'analyse de l'erreur décrite dans le tableau ci-dessous doit être entreprise : Description de l'erreur Cause possible de l'erreur Dépannage Absence de signal de retour Réglage du capteur de dépla- Effectuer/répéter la procédure Teach cement (procédure Teach) non (voir chapitre « 17.1.2 Réglage du adapté à la position de la broche capteur de déplacement (procédure de la vanne de process Teach manuelle) ») Réglage incorrect des détecteurs Régler le détecteur de proximité...
Page 117 Fonction erronée des vannes Câbles de raccordement pneu- Contrôler le raccordement pneuma- de process matique intervertis tique correct de la tête de commande à la vanne de process (pour les schémas fluidiques, voir chapitre « 5.3.3 Schémas flui- diques – exemples » et le manuel d'utilisation des vannes de process correspondantes) Raccordement incorrect des Contrôler le raccordement électrique vannes au module électronique correct des électrovannes - cf. « Figure 17 : Module électronique 24 V DC » En présence d'erreurs non définies, contactez impérativement le SAV de la société Pentair Südmo GmbH ! Contact : E -mail : info@suedmo.de Téléphone : 09081/803-0 Français...
Page 118: Remplacement De Composants Et D'assemblages
Remplacement de composants et d'assemblages REMPLACEMENT DE COMPOSANTS ET D'ASSEMBLAGES Si le remplacement de composants ou d'assemblages s'avérait nécessaire pour des raisons de maintenance ou de service, nous vous prions de tenir compte des observations et descriptions suivantes. Les appareils utilisés en zone Ex doivent être réparés uniquement par le fabricant ! 21.1 Consignes de sécurité DANGER ! Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! AVERTISSEMENT ! Risque de blessures dû à la tension électrique ! • Avant toute intervention dans le système (à l'exception de la procédure Teach en atmosphère non explo- sible), couper la tension et empêcher toute remise en marche ! • Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité ! Risque de blessures dû à la haute pression ! • Avant de desserrer les conduites et les vannes, couper la pression et purger les conduites. Risque de blessures en cas de travaux de maintenance non conformes ! • Les travaux de maintenance doivent être effectués uniquement par un personnel qualifié et habilité dis- posant de l'outillage approprié ! Risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l'installation et au redémarrage incontrôlé ! • Empêcher tout actionnement involontaire de l'installation. • Garantir un redémarrage contrôlé après la maintenance. REMARQUE ! Protection IP65/IP67/IP69K • Pendant toutes les opérations, veiller à ce que la tête de commande atteigne de nouveau la protection IP65/IP67/IP69K lorsqu'elle fait l'objet d'une utilisation conforme !
Page 119: Remplacement Du Module Électronique
Remplacement de composants et d'assemblages 21.2 Remplacement du module électronique REMARQUE ! Éléments/assemblages sujets aux risques électrostatiques ! • L'appareil contient des éléments électroniques sensibles aux décharges électrostatiques (ESD). Ces élé- ments sont affectés par le contact avec des personnes ou des objets ayant une charge électrostatique. Dans le pire des cas, ces éléments sont immédiatement détruits ou tombent en panne après la mise en service. • Respecter les exigences selon DIN EN 61340-5-1 pour minimiser ou éviter la possibilité d'un dommage causé par une soudaine décharge électrostatique ! • Veiller également à ne pas toucher les éléments électroniques lorsqu'ils sont sous tension d'alimentation ! Procédure de dépose : → Ouvrir le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». → Marquer éventuellement les raccords électriques de façon à faciliter l'affectation lors de la réinstallation ! → Noter le cas échéant la position des interrupteurs DIP pour le codage des couleurs paramétré ainsi que, sur le module électronique DeviceNet, celle des interrupteurs DIP (bloc de 8) pour la vitesse de trans- mission et l'adresse. Pour le module électronique interface AS, noter l'adresse d'interface AS et les posi- tions des cavaliers (alimentation électrique interface AS). → Relever et noter le cas échéant les réglages spéciaux via le logiciel PC. → Desserrer tous les raccords électriques sur le module électronique (connecteurs enfichables, raccords à bornes vissées). → Desserrer le raccord vissé (vis à six lobes internes T10) du module électronique, conserver la vis. → Pousser le module électronique vers l'avant avec précaution de sorte à libérer les broches de contact sur le capteur de déplacement.
Page 120: Procédure De Montage
Remplacement de composants et d'assemblages Procédure de montage : → Insérer avec précaution le module électronique entier dans l'évidement situé dans la partie inférieure du boîtier. → Enficher avec précaution le module électronique sur les broches de contact du capteur de déplacement. → Refixer le module électronique avec la vis à six lobes internes T10 (couple 0,4 Nm). → Remettre en place les raccords électriques. → Contrôler les positions des interrupteurs DIP (bloc de 4 pour le codage des couleurs, bloc de 8 sur le module électronique DeviceNet pour l'adresse et la vitesse de transmission), régler le cas échéant les positions d'interrupteur précédemment notées. → Configurer, le cas échéant, l'adresse d'interface AS et les positions des cavaliers. → Rétablir, le cas échéant, par le biais du logiciel PC les réglages relevés via le logiciel PC. → Effectuer la procédure Teach (voir chapitre « 17.1.2 Réglage du capteur de déplacement (procédure Teach manuelle) »). Procéder avec précaution et soin pour éviter tout endommagement du système électronique. → Fermer le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». 21.3 Remplacement des vannes Selon la variante, 0 à 3 électrovannes (V1 à V3) sont montées dans les têtes de commande. Les élec- trovannes sont équipées entièrement de dispositifs d'étranglement pour l'arrivée et l'évacuation d'air et doivent être montées comme module de vanne.
Page 121: Remplacement Du Capteur De Déplacement
Remplacement de composants et d'assemblages Procédure à suivre : → Ouvrir le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». → Marquer éventuellement les raccords électriques de façon à faciliter l'affectation lors de la réinstallation. → Desserrer les raccords électriques. → Desserrer les vis de connexion (à six lobes internes T10) du module de vanne correspondant. → Sortir le module de vanne et le remplacer par le lot de pièces de rechange. → Lors de l'insertion du module de vanne, veiller à la fixation correcte et intégrale du joint profilé situé sur la face inférieure de chaque bride de vanne ! → Fixer le module de vanne : à cet effet, positionner les vis (à six lobes internes T10) dans le pas de vis existant par rotation en sens inverse puis les visser en place avec un couple de 1,2 Nm. → Remettre en place les raccords électriques. (Si d'autres raccords que ceux des électrovannes ont été enlevés, consulter les chapitres correspon- dants relatifs à l'installation électrique de la variante de tension/de bus/de raccordement) → Fermer le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». 21.4 Remplacement du capteur de déplacement Le capteur de déplacement se compose d'un boîtier, d'une carte électronique placée sur le dessus et avec LED et guide d'onde optique. En bas du boîtier se trouvent 4 crochets d'encliquetage permettant de fixer par encliquetage le capteur de déplacement dans la partie inférieure du boîtier. Carte électronique avec LED (LED supérieure / Top LED) et guide d'onde optique Boîtier du capteur de...
Page 122: Procédure De Démontage
Remplacement de composants et d'assemblages AVERTISSEMENT ! Risque de blessures dû à la haute pression ! • Avant de desserrer les conduites et les vannes, couper la pression et purger les conduites. REMARQUE ! Éléments/assemblages sujets aux risques électrostatiques ! • Avant le remplacement du capteur de déplacement, mettre la tête de commande hors tension pour éviter la destruction de la carte électronique et du module électronique. • L'appareil contient des éléments électroniques sensibles aux décharges électrostatiques (ESD). Ces élé- ments sont affectés par le contact avec des personnes ou des objets ayant une charge électrostatique. Dans le pire des cas, ces éléments sont immédiatement détruits ou tombent en panne après la mise en service. • Respecter les exigences selon DIN EN 61340-5-1 pour minimiser ou éviter la possibilité d'un dommage causé par une soudaine décharge électrostatique ! • Veiller également à ne pas toucher les éléments électroniques lorsqu'ils sont sous tension d'alimentation ! Procédure de démontage : → Mettre la tête de commande hors tension ! → Séparer la tête de commande de la vanne de process. → Ouvrir le boîtier en tenant compte des consignes du chapitre « 8 Ouverture et fermeture du boîtier ». Sortir le capteur de déplacement Desserrer la vis à six Replier les 4 crochets d'encli- lobes internes 10...
Page 123 Remplacement de composants et d'assemblages → Desserrer la vis de fixation (à six lobes internes 10) du module électronique (voir chapitre « 21.2 Rempla- cement du module électronique »). → Basculer vers l'avant le module électronique pour débrancher les broches de contact du capteur de déplacement du module électronique. → Replier vers l'intérieur les crochets d'encliquetage situés à l'extrémité inférieure du capteur de dépla- cement, les casser le cas échéant. → Extraire par le haut le capteur de déplacement du guidage. Procédure de montage : → Insérer le nouveau capteur de déplacement par le haut de façon à ce que les broches de contact se trouvent du côté du module électronique. → Pousser avec précaution le boîtier du capteur de déplacement vers le bas jusqu'à ce que les crochets d'encliquetage s'engagent. → Glisser le module électronique avec précaution sur les broches de contact, fixer le module électronique avec la vis à six lobes internes. → Remonter la tête de commande sur la vanne de process en respectant le chapitre « 7 Installation ». →...
Page 124: Pièces De Rechange
Pièces de rechange PIÈCES DE RECHANGE ATTENTION ! Risque de blessures, de dommages matériels dus à de mauvaises pièces ! De mauvais accessoires ou des pièces de rechange inadaptées peuvent provoquer des blessures et endommager l'appareil ou son environnement • Utiliser uniquement des accessoires et des pièces de rechange d'origine de la société Pentair Südmo. N° de Pièces de rechange N° ID pos. Joint torique pour le capot (pas pour les appareils avec certification FM*) ) 2307266 Module électronique, 24 V DC 2307255 Module électronique, interface AS/2.11 2307256 Module électronique, DeviceNet 2307257 Module électronique, 120 V AC 2307258 Module électronique, IO-Link, Class A 2380096 Module électronique, IO-Link, Class B 2380097 Module d'électrovanne y compris module d'étranglement 2307252 Capteur de déplacement avec guide d'onde optique 2307254 Guide d'onde optique 2307253 Câble avec fiche à 12 broches M12 (CEI 61076-2-101), env. 10 cm (24 V DC) 2307261 Câble avec fiche à 4 broches M12 (CEI 61076-2-101), env. 10 cm (interface AS) 2307263 Câble, avec fiche à 4 broches M12 (CEI 61076-2-101), env. 80 cm (interface AS)
Page 125: Mise Hors Service
Mise hors service MISE HORS SERVICE 23.1 Consignes de sécurité DANGER ! Risque d'explosion en atmosphère explosible (seulement en cas de dysfonctionnement car zone 2) ! • L'ouverture du capot ou du boîtier sous atmosphère explosible n'est autorisée que lorsque l'appareil est hors tension ! AVERTISSEMENT ! Risque de blessures dû à la tension électrique ! • Avant toute intervention dans le système (à l'exception de la procédure Teach), couper la tension et empêcher toute remise en marche ! • Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité ! Risque de blessures dû à la haute pression ! • Avant de desserrer les conduites et les vannes, couper la pression et purger les conduites. Risque de blessures en cas de démontage non conforme ! • Les travaux de démontage doivent être effectués uniquement par un personnel qualifié et habilité dispo- sant de l'outillage approprié ! 23.2 Démontage de la tête de commande IntelliTop 2.0 Contrôler l'état de l'installation avant de commencer les travaux ! Procédure – variantes avec presse-étoupes : →...
Page 126: Emballage Et Transport
Emballage et transport EMBALLAGE ET TRANSPORT REMARQUE ! Dommages dus au transport ! Les appareils insuffisamment protégés peuvent être endommagés pendant le transport. • Transporter l'appareil à l'abri de l'humidité et des impuretés et dans un emballage résistant aux chocs. • Éviter les effets de la chaleur et du froid pouvant entraîner le dépassement vers le haut ou le bas de la température de stockage admissible. Il existe des emballages consignés et non consignés homologués en usine pour le transport et le stockage de la tête de commande. Utiliser de préférence ces emballages. Si la tête de commande est stockée dans le cadre du prémontage de l'installation en tant que partie d'un sous-groupe de vanne de process, respectez ce qui suit : → la tête de commande doit être suffisamment protégée ! → les câbles électriques et les conduites pneumatiques ne doivent pas pouvoir être endommagés par inad- vertance et/ou causer des dommages indirects sur la tête de commande ! → la tête de commande ne doit pas servir de surface de dépose pendant l'emballage et le transport ! → la tête de commande ne doit pas être soumise à une contrainte mécanique ! STOCKAGE REMARQUE ! Un mauvais stockage peut endommager l'appareil. • Stocker l'appareil au sec et à l'abri de la poussière ! • Température de stockage : -20 à +65 °C. Noter qu'il faut laisser les appareils s'adapter lentement à la température ambiante après un stockage à basse température avant d'entreprendre les travaux d'installation sur les appareils ou de les mettre en service ! ÉLIMINATION → L'appareil et l'emballage doivent être mis au rebut dans le respect des règles environnementales.
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Pentair Südmo IntelliTop 2.0 Instructions De Service

1 Manuel D'utilisation

2 Utilisation Conforme

3 Consignes de Sécurité Fondamentales

4 Informations Générales

5 Description du Système

6 Caractéristiques Techniques

7 Installation

8 Ouverture et Fermeture du Boîtier

9 Installation Pneumatique

10 Variante 24 V DC

11 Variante Interface as

12 Variante Devicenet

13 Variante 120 V Ac

14 Variante Io-Link

15 Raccordement D'un Détecteur de Proximité Externe

16 Variante pour Servomoteurs à Double effet

17 Capteur de Déplacement

18 Led Supérieure (Top Led) / Affectations des Couleurs

19 Mode Service/Commande Manuelle

20 Maintenance, Dépannage

21 Remplacement de Composants et D'assemblages

22 Pièces de Rechange

23 Mise Hors Service

24 Emballage et Transport

25 Stockage

26 Élimination

Liens rapides

Manuels Connexes pour Pentair Südmo IntelliTop 2.0

Sommaire des Matières pour Pentair Südmo IntelliTop 2.0

Table des Matières