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Profroid GSB Notice D'instructions

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NOTICE D'INSTRUCTIONS
OPERATING INSTRUCTIONS
HANDBUCH ZUR
MONTAGE / MISE EN SERVICE / UTILISATION / MAINTENANCE
INSTALLATION / COMMISSIONING / OPERATING / MAINTENANCE
MONTAGE / INBETRIEBNAHME / BEDIENUNG / WARTUNG
(à fournir à l'utilisateur final pour compléter le dossier d'exploitation requis pendant toute la durée de vie de l'appareil)
(must be given to the end user in order to complete the operating manual during the equipment service life)
(zu der Endbenützer bereitstellen, um die Betriebsunterlagen ,die während der gesamten Lebensdauer des Gerätes erforderlich sind, zu vervollständigen)
GROUPE SUR BOUTEILLE - GSB
Compresseur Semi-Hermétique Pistons COPELAND
GSB - Compressor RECEIVER SET
GSB
SAMMLERAGGREGATE -
Kolben halbhermetischen Verdichter COPELAND
Groupe de Fluide DESP : 2 / PED fluid group : 2 / Fluidgruppe 2 gemäβ DGRL
Il est impératif de prendre connaissance de ces instructions dès réception de l'appareil et avant toute intervention sur celui-ci.
Notre service technique reste à votre entière disposition au
33 04 42 18 05 00 pour toutes précisions supplémentaires.
These operating instructions must be read at the delivery of the equipment and prior any operation on it.
Our technical department is at your disposal for any additional information (Tel : ++ 33 4 42 18 05 00).
This document is a translation of the French original version which prevails in all cases.
Es ist gebieterisch, von diesen Anweisungen seit Empfang des Geräts und vor jeder Intervention auf diesem Kenntnis zu nehmen.
Für alle weiteren Auskünfte steht Ihnen unsere technische Abteilung unter der Nummer33 04 42 18 05 00 gerne zur Verfügung.
Dieses dokument ist eine übersetzung von französischen originalfassung, die in jeden fall vorherrscht

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Manuels Connexes pour Profroid GSB

Sommaire des Matières pour Profroid GSB

  • Page 1 (must be given to the end user in order to complete the operating manual during the equipment service life) (zu der Endbenützer bereitstellen, um die Betriebsunterlagen ,die während der gesamten Lebensdauer des Gerätes erforderlich sind, zu vervollständigen) GROUPE SUR BOUTEILLE - GSB Compresseur Semi-Hermétique Pistons COPELAND...
  • Page 2 La durée de vie prise en compte pour la conception de nos appareils est au minimum de 10 ans sous condition de respecter cette notice d’instructions. La responsabilité de Profroid ne saurait être engagée en cas de manquement aux respects des préconisations de cette notice. Les tuyauteries de raccordement des appareils Profroid sont de différents types : en cuivre, suivant norme NF EN 12735 en acier, suivant norme NF EN 10216-2 (nuance P265GH ;...

  • Page 3: Montage

    éviter tout risque de brûlure ou de gelure. Profroid n’est pas informé de l’utilisation réelle des quasi machines ; leurs intégrations et leurs usages doivent être conformes à la Directive Machines et aux recommandations de cette notice.

  • Page 4: Maintenance / Recyclage

    S’il y a changement de modèle et/ou de marque, alors le personnel en charge de ce remplacement devra réaliser une note de calcul suivant l’EN 13136 et/ou s’adresser à Profroid s’il n’a pas les éléments de détermination. Manœuvrer régulièrement les vannes de l’appareil pour ne pas qu’elles se bloquent.
  • Page 5 The contractor or the company in charge of the installation shall be responsible for carrying out the required instructions. Profroid disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on its devices made without its prior agreement. The devices are exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes and for their limits of use.

  • Page 6: Operating

    When operating, surface temperatures above 60°C and /or below 0°C may be reached. During any servicing operation, the personnel should be extremely careful while working on the device. Profroid is not informed to real use of partly completed machines ; their integrations and use must comply to Machines Directive and recommendations of this operating instructions.
  • Page 7 If a personal in charge of maintenance closed a blocked valve, this personal will must avoid the possible increase of pressure in the part of device which is isolated. The periodic technical checks must be made following frequencies determined by standards, sound engineering practice, end user and installer.

  • Page 8: Sicherheitshinweise

    Die durchschnittliche Lebensdauer unserer Geräte beläuft sich auf 10 Jahre unter der Voraussetzung, dass die hier genannten Vorschriften und die für die Bestandteile der Anlagen gelten Vorgaben eingehalten werden. ProFroid kann bei Nichtbefolgen dieser Bedienhinweise für mögliche Folgen nicht verantwortlich gemacht werden.
  • Page 9 MONTAGE Entladung müssen dazu geeigneten Hilfsmitteln erfolgen (Gabelstapler, Kran usw.); am Gerät vorhandene Hebeösen, Anhebepunkte o.ä. sind zu verwenden. Das Personal muss zu diesen Arbeiten befähigt und mit entsprechenden Schutzausrüstungen versehen sein (Handschuhe, Schutzbrillen, Sicherheitsschuhe usw.). Personen dürfen sich niemals unter schwebenden Lasten aufhalten. Beim Gerätetransport muss das Personal für die richtige Gleichgewichtslage sorgen, um jegliche Gefahr des Umkippens oder Aufschaukelns auszuschließen.
  • Page 10 Veränderungen hinsichtlich des Typs / der Marke gekommen sein, muss das mit dem Austausch beauftragte Fachpersonal eine Neuberechnung nach EN 13136 durchführen und / oder ProFroid um entsprechende Informationen ersuchen. Die Ventile der Anlage sind regelmäßig zu betätigen, um ein Blockieren zu vermeiden.

  • Page 11: Description - Fonctionnement

    DESCRIPTION – FONCTIONNEMENT DESCRIPTIF GENERAL Moto-compresseur . Semi-hermétique COPELAND. . Moteur triphasé 400V avec protection électronique intégrale par thermistors (selon modèle) . Vannes d'arrêt sur aspiration et refoulement . Résistance de carter sur certains modèles. . Voyant d'huile . Pressostat d'huile sur certains modèles (DISCUS). .

  • Page 12: Raccordements Électriques

    Raccordement sur ligne liquide A raccorder sur la vanne de la bouteille en prévoyant dans cet ordre : - un déshydrateur - un voyant liquide - une électrovanne Cette dernière sera placée près de l'évaporateur si la tuyauterie liquide excède 5 m. Si l'option ligne liquide est demandée, on se raccordera après l'électrovanne, si bien sûr la configuration de l'installation le permet.

  • Page 13: Contrôle D'étanchéité

    Ce tableau n'est pas exhaustif, mais résume les principales huiles utilisées. Pour l'utilisation d'une autre huile, nous vous conseillons de contacter PROFROID ou le constructeur du compresseur. Rappel concernant le retour d'huile: celui-ci ne dépend pas uniquement de la nature de l'huile, mais de la configuration du circuit frigorifique (pente, remontée, siphon et contre siphon) et des vitesses de circulation, notamment en basse pression, qui doivent...

  • Page 14: Démarrage De L'installation

    Pré-régler le pressostat BP (option) et le tester manuellement. Ne pas régler ces derniers en dessous de la pression atmosphérique. Vérifier le sens de rotation des ventilateurs de culasse (soufflage sur les culasses) DÉMARRAGE DE L'INSTALLATION Démarrage du groupe - Ouvrir toutes les vannes (aspiration ,refoulement du compresseur, sur la bouteille départ liquide) Mettre un ampèremètre sur une phase du compresseur Fermer les sectionneurs de puissance ou disjoncteurs des motoventilateurs.
  • Page 15 On effectuera un contrôle de l'étanchéité du circuit frigorifique .Tous les ans : Effectuer une analyse d'huile. Nettoyer le condenseur Dans le cas de fluide de type HFC ( R404A ), on évitera les déshydrateurs avec de l'alumine activée, on choisira obligatoirement des déshydrateurs à...
  • Page 16 DEPANNAGE Exemples de pannes et solutions DEFAUT CAUSE PROBABLE REPARATION 1. Température Trop de surchauffe du gaz d'aspiration Examiner et régler les détendeurs thermostatiques des d'aspiration trop (supérieur à 20 K) évaporateurs. haute 2. Température Liquide dans conduite d'aspiration. Régler les détendeurs thermostatiques. d'aspiration trop Bulbe desserré...
  • Page 17 DEFAUT CAUSE PROBABLE REPARATION 13.Capacité trop Système de régulation ou autre défaut d'automatisme. Remplacer, réparer ou régler. grande 14.Capacité Système de régulation ou autre défaut d'automatisme. Remplacer, réparer ou régler. insuffisante 15. Le niveau d'huile Pendant le démarrage une partie de l'huile est partie dans Notamment avec les installations avec des fluides type CFC, diminue dans le l'installation.

  • Page 18: Coresense™ Diagnostics Pour Compresseurs Stream

    CoreSense™ Diagnostics pour Compresseurs Stream 1. Introduction CoreSense™ est un nom de marque d’un composant électronique pour compresseurs associé avec les produits Emerson de marque Copeland®. La technologie CoreSense™ utilise le compresseur comme un capteur pour exploiter les données internes au compresseur et fournit une valeur ajoutée telle que les fonctions de protection renforcée du moteur, de diagnostic et de communication.

  • Page 19: Régulation De La Résistance De Carter (Cch)

    Figure 2 3.1 Fonction “arrêt d’urgence” Le bouton reset en bas du module de contrôle peut être utilisé pour un arrêt d’urgence, comme pour éliminer le liquide lors d’un démarrage. Après le redémarrage du module (environ 3 secondes), le compresseur fonctionnera à nouveau. Le bouton reset peut être poussé en cas de nécessité d’arrêter le compresseur.

  • Page 20: Protection De Pression D'huile Insuffisante

    5.2 Protection de pression d’huile insuffisante Le module du CoreSense™ Diagnostics remplace le pressostat de sécurité d’huile. En plus il fournit la valeur ajoutée d’une communication en cas d’avertissement de pression d’huile insuffisante et un verrouillage par le biais de LED à clignotants et/ou une surveillance à...

  • Page 21: Protection Contre Les Déséquilibres De Tensions

    Le module détermine la fréquence de fonctionnement du compresseur. Le réglage de la basse tension devra être diminué proportionnellement à la variation de fréquence si elle est inférieure à la fréquence nominale. Par exemple, si un compresseur avec une fréquence nominale de 60 Hz fonctionne à 57hz (5% de moins), alors le réglage de basse tension devra être réduit de 5%. 5.8 Protection contre les déséquilibres de tensions Le but de cette protection est de protéger le compresseur contre les conditions de déséquilibre de tensions pouvant mener à...

  • Page 22: Historique Des Alarmes Et Conditions De Fonctionnement

    3.13 Historique des alarmes et conditions de fonctionnement Informations sur le fonctionnement Historique des alarmes Nombre d’heures de fonctionnement du compresseur Historique des alarmes sur 8 jours Temps cumulé de fonctionnement avec une pression d’huile Les 10 alarmes les plus récentes incorrecte.
  • Page 23 Délai Nombre de Conditions de Etat des LED Etat des LED Description réarme flash verrouillage Information de dépannage ment Vert clignotant: pression d’huile Pression d’huile insuffisante pendant 4 secondes. Faible Faible insuffisante pression huile pression huile pendant Rouge clignotant: pression d’huile 2 minutes insuffisante pendant 2 minutes.

  • Page 24: Schéma De Raccordement Électrique

    Orange clignotant: compr esseur éteint à cause déséquilibre de phases. Déséquilibre Déséquilibr 10 événements Rouge clignotant: le compresseur est 5 min consécutifs de phases e de phases verrouillé après 10 alarmes consécutives de déséquilibre de phases. Tableau 4 Raccordements électriques 4.1 Schéma de raccordement électrique Le dimensionnement des fusibles et des câbles doit se faire selon les standards électriques en application.
  • Page 25 Figure 6: Description des bornes du CoreSense™ Figure 7: Module CoreSense™ avec capteur d’intensité 25/78...

  • Page 26: Raccordements Du Boîtier Électrique Et Du Transformateur Du Capteur

    4.2 Raccordements du boîtier électrique et du transformateur du capteur d’intensité S’assurer que le fil noir en provenance du Sensor Module soit toujours connecté à la borne 2 (pré-assemblé d’usine). Le fil noir en provenance du Sensor Module doit toujours être raccordé à la borne à laquelle est raccordé le câble d’alimentation passant par le capteur d’intensité.

  • Page 27: Coresense™ Diagnostics Avec Bobinage Fractionné

    Figure 10: Câblage du Sensor module et du capteur d’intensité Une des lignes d’alimentation électrique doit traverser l’ouverture centrale du capteur d’intensité. 4.2.3 CoreSense™ Diagnostics avec bobinage fractionné En cas d’utilisation du module CoreSense™ Diagnostics avec un moteur à démarrage fractionné, un câble d’alimentation de chaque bobinage doit passer à...
  • Page 28 Figure 12: Câblage du Sensor module et du capteur d’intensité Réglage des pontages du CoreSense™ Diagnostics Le dernier compresseur du réseau de communication doit être "clos" en déplaçant le pontage de JP5 vers JP3. Pour les autres compresseurs, le pontage doit rester sur la position par défaut: JP5. JP4 doit être positionné...
  • Page 29 Réglage des commutateurs DIP du CoreSense™ Diagnostics Figure 14: Réglage des commutateurs DIP du CoreSense™ Diagnostics Attribuer une adresse de nœud unique à chaque module CoreSense™ diagnostics en utilisant les commutateurs 1 à 5. a. Régler la vitesse de communication pour le module en utilisant le commutateur 7. “Off” = 19200 Baud, “On” = 9600 Baud.
  • Page 30 Dépannage Code Flash Conditions d’alarme Causes de pannes possibles Mesures de dépannage Vérifier la présence d'huile au niveau du voyant d'huile. S'il n'y en a pas, résoudre le problème d'arrivée d'huile au réservoir ou les problèmes de paramétrage du régulateur de niveau d'huile. Vérifier la bonne insertion du connecteur dans la sonde.
  • Page 31 moteur ou la charge. S'il y a une alerte, vérifier le raccordement de la sonde au câble, et du câble à la carte de circuit imprimé. S'il y a une alerte, débrancher la Circuit de sonde de refoulement sonde de température et vérifier coupé...
  • Page 32 nouveau. a-t-il communication réseau? non, régler commutateur "mode autonome" et presser le reset. a-t-il communication réseau? Si non, vérifier si le câble de communication est bien raccordé au module CoreSence ™ et au Sensor module. La communication entre le module Si la LED en haut du Sensor Alerte: produit...
  • Page 33 Code flash Conditions d’alarme Causes de pannes possibles Mesures de dépannage Vérifier la tension d'alimentation en provenance de l'alimentation principale. Vérifier la tension avant et après contacteur (Réparer Tension d'alimentation hors plage remplacer contacteur Raccordement électrique perdu à nécessaire). Déclenchement: se produit si la la plaque à...
  • Page 34 DESCRIPTION – OPERATIONS GENERAL DESCRIPTION Motor compressor . COPELAND accessible hermetic reciprocating compressor. 400V three-phase motor with integral electronic thermistor protection (depending model) . Suction and discharge safety valves . crankcase heater. . Oil sight glass. . Oil pressure switch on certain models (DISCUS). .Module CORESENSE (protection et surveillance) for STREAM compressors (4M and 6M).

  • Page 35: Start-Up Operations

    ELECTRICAL CONNECTIONS General information The machine is designed in accordance with EN60204-1. All cabling on site must conform to the legal standards in force in the relevant countries and to EN60204-1. Except for special operation, the nominal current must be: power circuit: 400V/3/50Hz + Earth control circuit: 230V/1/50Hz (pressure switches –...
  • Page 36 This table is not exhaustive, but summarises the principal oils used. If any other oil is to be used, we would advise contacting PROFROID or the compressor manufacturers. Please remember that the oil return does not depend only on the type of oil used, but also on the design of the refrigerating circuit (drops, risers and U-bends) and the gas velocities, particularly at low pressure, must be >...
  • Page 37 Discharge pressure Measure suction temperature Measure discharge temperature Measure crankcase temperature acting at the oil drain plug. The intake superheat must not exceed 20°K and should not fall below 10°K. Therefore adjust the thermostatic expansion valve and ensure that the charge in the condensing unit is correct. The discharge temperatures on the high pressure line must be within the following range: .
  • Page 38 10- TROUBLESHOOTING Examples of faults and solutions FAULT PROBABLE CAUSE ACTION REQUIRED 1. Suction Too much suction gas superheat Examine and adjust the thermostatic expansion Temperature too (above 20K) valves in the evaporators. high 2. Suction Liquid in the suction line. Adjust thermostatic expansion valves.
  • Page 39 FAULT PROBABLE CAUSE ACTION REQUIRED 13. Capacity too Problem with control system or other automatic device. Replace, repair or reset great 14. Capacity Problem with control system or other automatic device. Replace, repair or reset insufficient 15. Oil level drops in During start-up, some of the oil is released into the unit.
  • Page 40 CoreSense™ Diagnostics for Stream Refrigeration Compressors 1. Introduction CoreSense™ is an ingredient brand name for compressor electronics associated with Emerson’s Copeland® brand products. CoreSense™ technology uses compressor as a sensor to unlock information from within the compressor providing value added features such as advanced motor protection, diagnostics, and communication.
  • Page 41 Figure 16 3.1 “Jog” feature The reset button below the control module may be used as an emergency shutdown, such as for clearing liquid during start-up. After module re-boots (approximately 3 seconds) the compressor will run again. The reset button may be pushed as necessary to stop the compressor.

  • Page 42: Low Voltage Protection

    3.3 Insufficient oil pressure protection The CoreSense™ Diagnostics module replaces the mechanical oil pressure switch. Furthermore, it provides the added value of communication for insufficient oil pressure warning and lockouts via LED flash codes and/or a supervisory pack controller. Total insufficient oil pressure time for the compressor is stored and accumulated in the module memory.
  • Page 43 The module determines the operating frequency of the compressor. The compressor low voltage setting shall be lowered by the same percentage operating frequency less than nominal frequency. example 60 Hz nominal frequency compressor is running at 57 Hz (5% less), then the low voltage setting shall be reduced by 5%. 3.9 Voltage imbalance protection The purpose of this protection feature is to protect the compressor against a voltage imbalance condition that leads to motor overheating.
  • Page 44 3.13 Alarm history and running conditions Operating information Alarm history Number of compressor running hours - 8 days alarm history Accumulated running time without good oil pressure Most recent 10 alarms Number of switching cycles Total number of alarms since the compressor first operation Compressor power consumption* Current, voltage, power factor* *This data is not stored in CoreSense...
  • Page 45 Figure 18 Auto flashes Status LED description reset Lockout condition Status LED troubleshooting information count time Without flashing green , compressor has been without Low Oil Low Oil sufficient oil sufficient pressure seconds. Pressure Pressure pressure for 2 flashing red , compressor has been without minutes sufficient oil pressure for 2 minutes.
  • Page 46 flashing orange , compressor is turned off due to Voltage Voltage 10 consecutive voltage imbalance. 5 min Imbalance Imbalance events flashing red , the compressor is locked out after 10 consecutive voltage imbalances. Table 8 Electrical connections 4.1 System wiring diagram Fuses and wire cable sizing must be done in accordance with all applicable electrical code standards.
  • Page 47 Figure 20: CoreSense™ wiring terminals description 47/78...
  • Page 48 Figure 21: CoreSense™ module with current sensor 4.2 Terminal box and current sensing transformer connections Make sure that the black lead from the sensor module is always connected to the terminal 2 (installation is already done in the factory). Black lead from sensor module must be always connected to that terminal of which power supply cable is lead through current sensor.
  • Page 49 4.2.2 CoreSense™ Diagnostics with Υ/Δ motors Terminal box and the current sensing “toroid” connections are factory-installed. One of the motor power leads must be routed through Current Sensing Transformer (see Figures 9 & 10 below). Figure 23: Current sensing transformer Figure 24: Wiring sensor module and leads routed through the current sensor One motor lead must be routed through the centre opening of the current sensing transformer.
  • Page 50 Figure 25: Wiring part winding Figure 26: Wiring Sensor module and leads routed through the current sensor 50/78...
  • Page 51 CoreSense™ Diagnostics jumper settings The last compressor in the daisy-chain must be “terminated” by moving the jumper from JP5 to JP3. For all other compressors the jumper should remain in the default JP5 position. JP4 should be set “1-2” if connected to an iPro rack controller. Set JP4 to “2-3” for other pack controllers. Factory setting for JP4 is ‘’1-2 ECT Modbus’’.
  • Page 52 CoreSense™ Diagnostics DIP-Switch setting Figure 28: CoreSense™ Diagnostics DIP-Switch setting Assign a unique node address to each CoreSense™ diagnostics module using switches 1 through 5. e. Set the communications baud rate for the module using switch 7. “Off” = 19200 baud, “On” = 9600 baud. The baud rate for each module should be set to match the rack controller.
  • Page 53 7. Troubleshooting Flash Possible failure Alarm conditions Troubleshooting measures code reasons Verify the oil level present in the sight glass. If the oil is not present, resolve reservoir oil supply problem or Warning: Appears when Loose wiring oil level control setting issues. differential connections between Verify that the harness is fully engaged to the sensor.
  • Page 54 Flash Possible failure Alarm conditions Troubleshooting measures code reasons Verify if the CT connector is connected to the sensor module. If not connect the 4-pin current sensor connector into the sensor module. Verify if there is continuity between pin 3 & 4 (closest to the latch) of the current sensing The current sensor is connector.
  • Page 55 Flash Alarm conditions Possible failure reasons Troubleshooting measures code Verify voltage supply from the main buss. Supply voltage is not in the specified range. Verify voltage into and out of contactor (repair or replace contactor if necessary). Loose wiring Measure voltage at the compressor terminal (refer to connections Trip: Appears...

  • Page 56: Beschreibung

    • BESCHREIBUNG ALLGEMEINES Verdichter COPELAND halbhermetisch. Motor dreiphasig 400 V mit elektronischem Vollschutz durch Thermistoren (je nach modell). Absperrventile Saugseite und Druckseite. Kurbelgehäuseheizung bei einigen Modellen. Ölschauglass. Ölpressostat für Discus Modellen. . CORESENSE Modul (Schutz und Überwachung)) für STREAM Verdichter (4M und 6M). Für weitere Details über das CORESENSE Modul : siehe Seiten 12 bis 27.
  • Page 57 In diesen reihenfolge vorsehen : ein Filtertrockner, ein Schauglass und ein magnetventil. Magnetventil wird nähe Verdampfer platziert wenn Flüssigkeitsleitung länger als 5 m ist. ELEKTRISCHE VERBINDUNGEN Allgemeines Das Gerät ist entwickelt gemäss Norm EN60204-1. Jegliche Verkabelung, der vor Ort durchgeführt wird müss mit den jeweiligen Land gültigen gesetztlichen Bestimmungen und mit norm EN60204-1 übereinstimmen.
  • Page 58 Diese Tabelle ist nicht erschöpfend, aber faßt die benutzten Hauptöle zusammen. Für die Benutzung anderen Öl raten wir Ihnen, PROFROID zu kontaktieren oder Verdichterhersteller. Wir wollen trotzdem Sie daran erinnern, daß, was den Ölrückkehr betrifft, diesen nicht nur von der Natur des Öls, sondern von der Konfiguration des Kühlkreislaufes (Abhang, Wiederaufstieg, Saugheber und Saugheberkontra) und von den Geschwindigkeiten...
  • Page 59 Ölsicherheitspressostaten prüfen Verzögerung kontrollieren: (120 s) Die effektive Unterbrechung bei einem Öldruckfehler kontrollieren. Zur Ausführung dieses Tests die Sicherungen des Verdichters entfernen und den Ein-/Ausschalter des Verdichters auf "Ein" stellen. Damit wird der Ölpressostat unter 230 V Spannung gesetzt, mit Öldruck null (Verdichter angehalten). HD-Pressostat Voreinstellung des HD-Pressostat und manuelle Uberprüfung.
  • Page 60 11- WARTUNG EMPFEHLUNGEN Monatlich folgendes überprüfen: Drücke und Temperaturen der Verdichter Stromstärken der Verdichter und der Zusatzlüfter Ausschaltungswerten der HD-/ND-Sicherheitspressostaten Pump Down-Zyklus Ölstände Feuchtigkeit im Kreislauf (über die Anzeige oder durch Ölanalyse) Zustand der Schläuche Dichtigkeit der Anlage. Jährlich zusätzlich zu den monatlichen Überprüfungen: Eine Ölanalyse vornehmen Den Verflüssiger reinigen - Bei Kältemittel vom Typ HFC (R134A, R404A) werden die Filtertrockner mit aktiviertem Aluminiumoxid vermieden und...

  • Page 61: Fehlerdiagnose Und Behebung

    • FEHLERDIAGNOSE UND BEHEBUNG FEHLER FEHLERDIAGNOSE BEHEBUNG 1.Sauggastemperat Zu hohe Sauggasüberhitzung. (höher als 20 K) Überprüfung und Anpassung der thermostatischen ur zu hoch Expansionsventil in den Verdampfern. 2. Sauggas zu Flüssigkeit in der Saugleitung. Thermostatisches Expansionsventil einstellen. niedrig Fühler ist lose oder falsch positioniert. Überprüfen ob der Fühler Kontakt zur Saugleitung hat und ob er richtig positioniert ist Zu viel Öl in den Verdampfern.
  • Page 62 Ventilklappen Problem. Drücken prüfen. Ventilklappen Dichtungen 10. Öltemperatur eventuell wechseln. zu hoch Kurbelwannenheizung defekt. Kurbelwannenheizung austauschen. Zu viel Kältemittel im Ölrücklauf. Thermostatische Expansionsventil anpassen. 11. Öltemperatur Steuerungsystem defekt oder sonst Fehler einer Ersetzen, reparieren oder anpassen. zu niedrig automatischen Vorrichtung. 12.Leistung zu Problem mit Steuerungssystem oder anderer Ersetzen, reparieren oder anpassen.
  • Page 63 CoreSense™ Diagnostics for Stream Refrigeration Compressors 3. Introduction CoreSense™ is an ingredient brand name for compressor electronics associated with Emerson’s Copeland® brand products. CoreSense™ technology uses compressor as a sensor to unlock information from within the compressor providing value added features such as advanced motor protection, diagnostics, and communication.
  • Page 64 Figure 30 3.1 “Jog” feature The reset button below the control module may be used as an emergency shutdown, such as for clearing liquid during start-up. After module re-boots (approximately 3 seconds) the compressor will run again. The reset button may be pushed as necessary to stop the compressor.
  • Page 65 3.3 Insufficient oil pressure protection The CoreSense™ Diagnostics module replaces the mechanical oil pressure switch. Furthermore, it provides the added value of communication for insufficient oil pressure warning and lockouts via LED flash codes and/or a supervisory pack controller. Total insufficient oil pressure time for the compressor is stored and accumulated in the module memory.
  • Page 66 The module determines the operating frequency of the compressor. The compressor low voltage setting shall be lowered by the same percentage operating frequency less than nominal frequency. example 60 Hz nominal frequency compressor is running at 57 Hz (5% less), then the low voltage setting shall be reduced by 5%. 3.9 Voltage imbalance protection The purpose of this protection feature is to protect the compressor against a voltage imbalance condition that leads to motor overheating.
  • Page 67 3.13 Alarm history and running conditions Operating information Alarm history Number of compressor running hours - 8 days alarm history Accumulated running time without good oil pressure Most recent 10 alarms Number of switching cycles Total number of alarms since the compressor first operation Compressor power consumption* Current, voltage, power factor* *This data is not stored in CoreSense...
  • Page 68 Figure 32 Auto flashes Status LED description reset Lockout condition Status LED troubleshooting information count time Without flashing green , compressor has been without Low Oil Low Oil sufficient oil sufficient pressure seconds. Pressure Pressure pressure for 2 flashing red , compressor has been without minutes sufficient oil pressure for 2 minutes.
  • Page 69 Table 12 Electrical connections 4.1 System wiring diagram Fuses and wire cable sizing must be done in accordance with all applicable electrical code standards. Figure 5 below shows the recommended basic system wiring for a compressor with CoreSense™. Figure 33: Wiring diagram 69/78...
  • Page 70 Figure 34: CoreSense™ wiring terminals description 70/78...
  • Page 71 Figure 35: CoreSense™ module with current sensor 4.2 Terminal box and current sensing transformer connections Make sure that the black lead from the sensor module is always connected to the terminal 2 (installation is already done in the factory). Black lead from sensor module must be always connected to that terminal of which power supply cable is lead through current sensor.
  • Page 72 4.2.2 CoreSense™ Diagnostics with Υ/Δ motors Terminal box and the current sensing “toroid” connections are factory-installed. One of the motor power leads must be routed through Current Sensing Transformer (see Figures 9 & 10 below). Figure 37: Current sensing transformer Figure 38: Wiring sensor module and leads routed through the current sensor One motor lead must be routed through the centre opening of the current sensing transformer.
  • Page 73 Figure 39: Wiring part winding Figure 40: Wiring Sensor module and leads routed through the current sensor 73/78...
  • Page 74 CoreSense™ Diagnostics jumper settings The last compressor in the daisy-chain must be “terminated” by moving the jumper from JP5 to JP3. For all other compressors the jumper should remain in the default JP5 position. JP4 should be set “1-2” if connected to an iPro rack controller. Set JP4 to “2-3” for other pack controllers. Factory setting for JP4 is ‘’1-2 ECT Modbus’’.
  • Page 75 CoreSense™ Diagnostics DIP-Switch setting Figure 42: CoreSense™ Diagnostics DIP-Switch setting Assign a unique node address to each CoreSense™ diagnostics module using switches 1 through 5. Set the communications baud rate for the module using switch 7. “Off” = 19200 baud, “On” = 9600 baud. The baud rate for each module should be set to match the rack controller.
  • Page 76 7. Troubleshooting Flash Possible failure Alarm conditions Troubleshooting measures code reasons Verify the oil level present in the sight glass. If the oil is not present, resolve reservoir oil supply problem or Warning: Appears when Loose wiring oil level control setting issues. differential connections between Verify that the harness is fully engaged to the sensor.
  • Page 77 Flash Possible failure Alarm conditions Troubleshooting measures code reasons Verify if the CT connector is connected to the sensor module. If not connect the 4-pin current sensor connector into the sensor module. Verify if there is continuity between pin 3 & 4 (closest to the latch) of the current sensing The current sensor is connector.
  • Page 78 code Verify voltage supply from the main buss. Supply voltage is not in the specified range. Verify voltage into and out of contactor (repair or replace contactor if necessary). Loose wiring Measure voltage at the compressor terminal (refer to connections Trip: Appears when...

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