Contrôle De La Rotation Du Compresseur; Test Périodique De La Boucle De Sécurité Haute Pression - Carrier AQUAFORCE 30XW Instructions D'installation, De Fonctionnement Et D'entretien

14 - ENTRETIEN STANDARD
14.7.2 - Contrôle de la rotation du compresseur
La rotation correcte du compresseur est l'un des points les plus
critiques à prendre en compte. Une rotation inverse, même pour
une courte durée, endommagera le compresseur et pourra même
provoquer sa destruction.
Le dispositif de protection contre la rotation inverse doit être
capable de déterminer le sens de rotation et d'arrêter le
compresseur dans la seconde. La rotation inverse est le plus
susceptible de se produire lorsqu'il y a eu des modifications du
câblage aux bornes du compresseur.
Pour réduire ce risque, la procédure suivante doit être appliquée.
Rebrancher les câbles d'alimentation aux bornes du compresseur
conformément aux branchements d'origine. Appliquer un couple
antagoniste sur l'écrou inférieur de la borne du câble d'alimentation
pendant l'installation.
Pour le remplacement du compresseur, un pressostat basse
pression est livré avec le compresseur. Ce pressostat basse
pression doit être installé temporairement comme sécurité sur la
partie haute pression du compresseur. La fonction de ce pressostat
est de protéger le compresseur contre toutes les erreurs de
câblage de ses bornes. Le contact électrique du pressostat doit
être câblé en série avec le pressostat haute pression. Le
pressostat doit rester en place jusqu'à la mise en service du
compresseur et la vérification de son sens de rotation ; à ce stade,
le pressostat peut être retiré.
Le pressostat qui a été sélectionné pour détecter une rotation
inverse porte la référence Carrier HK01CB001. Ce pressostat
ouvre les contacts lorsque la pression chute en dessous de 7 kPa.
Il est à réarmement manuel et peut être réarmé lorsque la pression
remonte au-dessus de 70 kPa. Il est essentiel que le pressostat
soit à réarmement manuel pour éviter tout risque de cycle court
en sens inverse du compresseur.
14.8 - Test périodique de la boucle de sécurité
haute pression
Pour vérifier l'intégrité totale de la boucle de sécurité, les contrôles
suivants doivent être effectués périodiquement :
Contrôle des contacteurs
Contrôle complet du fonctionnement de la boucle
Procédure de contrôle du contacteur de puissance
Cette procédure doit être appliquée pour chaque compresseur de
l'unité.
1- Couper l'alimentation de l'équipement électrique.
Appliquer toutes les procédures de sécurité pour accéder à
l'équipement avec une tension dangereuse.
2- Mesurer la résistance entre les bornes de raccordement en
amont et en aval des contacteurs d'alimentation principaux
KM et KM-D pour chaque phase.
Remarque : utiliser un ohmmètre étalonné pour cette tâche.
3- Vérifier que la résistance est supérieure à 1,0 MOhm.
Une résistance inférieure à 1,0 MOhm indique que le contacteur
KM ou KM-D est défaillant : des recherches complémentaires et
le remplacement de la pièce défectueuse sont requis.
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Illustration pour l'étape 2 : mesure de la résistance
Bornes en aval des
contacteurs KM- et KM-D
Bornes en amont des
contacteurs KM- et KM-D
Essai complet de la boucle de sécurité
L'objectif de cet essai périodique est de vérifier le bon
fonctionnement et la bonne configuration de la boucle de sécurité
haute pression d'un circuit de fluide frigorigène.
Afin d'atteindre la pression de déclenchement de la boucle, les
seuils de pression et de température qui permettent d'activer le
refoulement du compresseur par le système de régulation sont
augmentés.
Cette procédure doit être répétée pour chaque circuit de l'unité.
1. Installer un manomètre étalonné sur la pièce haute pression
du circuit (refoulement compresseur).
2. Réinitialiser toutes les alarmes activées.
3. Activer le mode essai HP pour le circuit correspondant via
l'interface de commande.
Activer le mode Quick Test (Menu Quick Test > paramètre [
QCK_TEST ] actif )
Activer l'essai haute pression pour le circuit souhaité (Menu
Quick Test > paramètre [HP_TEST] à 0 pour le circuit A ou 1
pour le circuit B. Le circuit correspondant démarre l'essai HP.
4. Démarrer la machine
5. Pour les unités refroidies par eau, arrêter la circulation du circuit
secondaire du condenseur afin d'arrêter la condensation et de
provoquer une hausse de la pression (cette opération est gérée
par la régulation sur les machines refroidies par air).
6. Enregistrer la valeur de déclenchement.
7. Vérifier que les deux VAP HP ont été déclenchés.
Si les deux VAP HP ont été déclenchés, passer à l'étape 10. Si
un seul VAP HP a été déclenché, passer à l'étape 8.
8. Remplacer le VAP HP déclenché par un autre système dont la
valeur de déclenchement est pertinente.
Il est également possible d'installer un bouton d'arrêt
d'urgence.
9. Répéter les étapes 2 à 6.
10. Vérifier si les valeurs de déclenchement sont correctes.
Elles doivent être comprises entre -1,4 / +0 bar par rapport
aux valeurs nominales indiquées sur l'unité.
11. Réarmer toutes les alarmes.
12. Réinitialiser tous les VAP HP.
Remarque : L'accès aux fonctions d'entretien peut être protégé
par un mot de passe. Contactez votre revendeur ou le service
d'entretien du fabricant pour plus d'informations.
Pour l'étape 8, le débranchement électrique du VAP HP déclenché
et sa substitution doivent être effectués dans un environnement
avec des pièces en fonctionnement. Toutes les procédures et
autorisations fournies pour ce type d'intervention doivent être
respectées.
Le connecteur doit être de type WAGO 231-302 ou équivalent.