Regelmäßige Wartung - SMW Autoblok AN Manuel D'utilisation

4.4 ANWEISUNGEN ZUM AUSDREHEN VON WEICHEN AUFSATZBACKEN
Um einen optimalen Rundlauf an der Spannstelle zu erhalten, müssen weiche
Spannbacken unter Bearbeitungbedingungen fertig bearbeitet werden. Hierzu
werden Ausdrehringe (A) oder Ausdrehscheiben (B) verwendet. Die
Spannbacken werden in der jeweils für die Werkstückspannung benötigten
Spannrichtung (Innenspannung oder Außenspannung) mit der jeweiligen
Vorrichtung gespannt. Hierdurchk entfalltt das radiale Spiel und die elastische
Deformation, die bei der Backenspannung auftreten.
A) Außenspannung:
Bild 11
B) Innenspannung:
Bild 12
4.5 NUTENSTEINE
4.5.1 Verschlissene oder beschädigte Nutensteine müssen durch Original-SMW-
AUTOBLOK-Nutensteine ersetzt werden. Die Gewährleistung von SMW-
Autoblok erlischt, wenn keine originalen Nutensteine, die Beschädigungen am
Spannfutter oder an der Aufspannung hervorrufen können, verwendet werden.
WICHTIG: Verschlissene Nutensteine verursachen eine unzulässige
Verformung der Grundbacken. Dies erhöht die Reibung zwischen den
Führungen (kann zu Fressern führen) und/oder führt zum Bruch der
Grundbacken.
4.5.2 Zur korrekten Befestigung von Aufsatzbacken müssen mindestens 2
Befestigungsschrauben verwendet werden. Der Nutenstein darf nicht über die
Nut der Grundbacke nach außen überstehen.
5. SCHMIERUNG UND REGELMÄßIGE WARTUNG
5.1 Schmierung des Kraftspannfutters
WICHTIG: Alle Wartungsarbeiten müssen bei stillstehender Maschine
HINWEISE ZUR FEHLERSUCHE BEI KRAFTSPANNFUTTERN
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ANWEISUNGEN UND SICHERHEITSNORMEN
durchgeführt werden.
5.1.1 Regelmäßige Schmierung des Kraftspannfutters ist aus folgenden Gründen
notwendig:
Z
A) Erhalt der kalkulierten Spannkraft
b) Gewährleistung für lange Lebensdauer und hohe Genauigkeit des Spannfutters.
5.1.2 Zu verwendendes Fett: Verwenden Sie das speziell für Kraftspannfutter
entwickelte SMW-AUTOBLOK - Fett Typ K 05 oder K 67. (K 05 empfohlen bei
Bearbeitungen mit Kühlmittel und K 67 bei Bearbeitungen ohne Kühlmittel).
5.1.3 Schmierungsintervalle: Eine regelmäßige Schmierung muß nach ca. 500 -
Z
1.000 Spann-/Entspannzyklen erfolgen. In jedem Fall ist eine Schmierung alle 8
bis 16 Arbeitsstunden erforderlich.
5.1.4 Wie und wo muß geschmiert werden: Schmieren Sie mit einer
Handsschmierpresse die radial außen an den Grundbacken liegendenden
Schmiernippel und, falls vorhanden, auch die Schmiernippel radial am
Z
Futterkörper ab.Betätigen Sie das Spannfutter während und nach der
Abschmierung, um das Fett gleichmäßig im Spannfutter zu verteilen.
5.1.5 Während einer Serienbearbeitung empfehlen wir das Futter von Zeit zu Zeit
ohne Werkstück komplett zu schließen, um das vorhandene Fett besser im Futter
zu verteilen.
5.2 Regelmäßige Wartung
Zur korrekten Wartung des Spannfutters gehört es auch, das Futter in regelmäßi-
gen Abständen zu demontieren und die Innenteile zu überprüfen. Überprüfen Sie
alle sicherheitsrelevanten Teile auf Beschädigung und Verschleiß und überprüfen
Sie, ob sich das Schmierfett gleichmäßig im Futter verteilt hat.
5.2.1 Demontageintervalle.
A) Ein neues Spannfutter sollte nach ca. 5.000-8.000 Spannzyklen demontiert
werden.
B) Anschließend sollte das Spannfutter nach ca. 50.000-100.000 Spannzyklen
demontiert werden.
C) Nach max. 6 Monaten muß eine Demontage erfolgen unabhängig davon, ob
die Anzahl der Spannzyklen erreicht ist oder nicht..
5.2.2 Anleitung
Wenn das Spannfutter komplett zerlegt ist, verfahren Sie bitte wie folgt:
A) Entfetten und reinigen Sie alle Teile des Spannfutters.
B) Hartnäckige Verschmutzungen können mit einer Drahtbürse entfernt werden.
C) Kleine unregelmäßige Verschleißmarken können mittels eines Abziehsteines
nachgearbeitet werden.
D) Die Schmierkanäle können mittels eines Drahtes gereinigt werden.
E) Überprüfen Sie alle sicherheitsrelevanten Teile auf Veschleiß oder Beschädigung.
ZU GROßER VERSCHLEIß KANN ZU SPANNUNGENAUIGKEITEN ODER
BRUCH FÜHREN. VERGRÖßERTER VERSCHLEIß WÄHREND DER
WERKSTÜCKSPANNUNG BRINGT PUNKTUELL HOHE BELASTUNGEN DER
ANTRIEBSTEILE UND KANN ZU BLEIBENDEN VERFORMUNGEN ODER
AUSFALL VON FUTTERTEILEN FÜHREN.