Wartung Und Reinigung - Virutex EB135 Rapid Mode D'emploi

10. WARTUNG UND REINIGUNG

10.1 FRÄSERWECHSEL AM PROFILFRÄSER
Vor dem Wechseln der Fräser ist immer der Netzstec-
ker der Maschine zu ziehen und der Schalter mit der
Sicherheitsabdeckung K (Abb. 7), zu blockieren.
Der obere Fräser dreht sich gegen den Uhrzeigersinn (-), der untere im
Uhrzeigersinn (+), wie es am entsprechenden Spänesammler C4 (Abb. 9)
angegeben ist. Beachten Sie dies immer beim Auswechseln der Fräser.
Wechseln des oberen Fräsers: Lösen Sie den Schließhacken L1 (Abb.
22), und öffnen Sie das Beschickungsaggregat. Schrauben Sie die
Schrauben G1 (Abb. 17), heraus, nehmen Sie die Fühlereinheit H1
(Abb. 18), heraus, arretieren Sie die Fräserachse mit Hilfe der Stange
S1 (Abb. 19), und drehen Sie die Befestigungsschraube des Fräsers I1
(Abb. 19), heraus. Nehmen Sie dann den Fräser heraus und ersetzen Sie
diesen durch einen neuen. Bauen Sie die Fühlereinheit H1 (Abb. 18),
wieder ein und stellen Sie diese auf die passende Höhe ein, um mit dem
eingebauten Fräser die gewünschte Kantenoberfläche zu erhalten, wie
in den Abschnitten Einstellen des Profilfräsers beschrieben.
Wechseln des unteren Fräsers: Zum Auswechseln des unteren Fräsers
müssen Sie die Griffe B1 (Abb. 11), des unteren Profilfräseraggregats
lösen. Der Zugang erfolgt über die hintere Türe F1 (Abb. 13). Senken
Sie dann den Fräskopf mit Hilfe des Griffs X (Abb. 9 und 10), bis zum
Ende ab. Gehen Sie beim Fräserwechsel ebenso vor wie im vorstehenden
Abschnitt beschrieben; dabei ist jedoch zu beachten, dass die Schraube
I1 (Abb. 19), zur Befestigung des unteren Fräsers ein Linksgewinde
besitzt. Nach dem Auswechseln des Fräsers heben Sie den Fräskopf mit
Hilfe des Griffs X (Abb. 9), wieder bis zum Anschlag an. Dann stellen
Sie die Fühlereinheit wieder ein, um mit dem eingebauten Fräser die
gewünschte Kantenoberfläche zu erhalten, wie beschrieben in den
Abschnitten Profilfräser einstellen beschrieben.
Schärfen der Fräser: Die Fräser sind so zu schärfen, dass die axiale
Originalform ohne Veränderung der Durchmesser, (Abb. 24), erhalten
bleiben. Um einen Fräser nach dem Schärfen wieder einzubauen, sind
an der Aufnahme an der Fräsmesserrückseite so viele Scheiben mit
0,1 mm (7080013) einzusetzen, wie erforderlich sind, um die axiale
Verschiebung der Figur durch den Schärfvorgang wieder auszugleichen.
10.2 WECHSEL DES EINZUGSRIEMENS
FÜR BESCHICKUNGSAGGREGAT
Für den Riemenwechsel ist immer der Netzstecker der
Maschine zu ziehen und der Schalter mit der Sicher-
heitsabdeckung K (Abb. 7), zu blockieren.
Drehen Sie die drei Schrauben T1 (Abb. 22), heraus und nehmen Sie
den Deckel ab.
Lösen Sie die Spannscheibe U1 (Abb. 23), und entspannen Sie falls
erforderlich den Riemen.
Ersetzen Sie den Riemen V1 (Abb. 23), durch einen neuen VIRUTEX-
Originalriemen, und prüfen Sie, ob der Riemen richtig in alle Zahnrie-
menscheiben eingreift. Spannen Sie den Riemen durch Verschieben der
Spannscheibe; die Spannung muss ausreichen, um im Betrieb einen
guten Einzug zu gewährleisten.
10.3 REINIGUNGSABEITEN UND EMPFEHLUNGEN
• Für einen sauberen Kantenschnitt muss mit kleberfreien und gut
geschärften Fräsmessern gearbeitet werden.
• Auch die Maschine muss frei von Klebstoff- und Kantenresten sein,
um ein Steckenbleiben der vorgeleimten Kante im Verlauf zu verhindern.
• Der Druck des Beschickungsaggregats auf die Plattenfläche muss
gerade ausreichend sein, um den Vorschub zu gewährleisten. Ein zu
hoher Druck führt zum vorzeitigen Verschleiss des Einzugsriemens.
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• Es wird empfohlen, die Fläche der Kleberauftragsrolle H2 (Abb. 10),
und den Riemen für das Beschickungsaggregat von Klebstoff- und
Materialresten freizuhalten, um einen ordentlichen Einzug und einen
einwandfreien Leimauftrag zu gewährleisten.
• Für die Sauberhaltung der Fräser empfehlen wir die Verwendung
unseres CANTSPRAY (silikonfreies Antihaftspray).
• Bei kurzen Holzstücken nicht mit den Händen sondern mit Hilfe eines
Schiebers nachschieben.
10.4 REINIGUNG DER KANTENFÜHRUNG
Reinigung der Kantenführung J4 (Abb. 29 und 29.2)
Wenn es notwendig sein sollte, die Kantenführung J4 (Abb. 29.2) zu
säubern, dann schrauben Sie als Erstes die Schraube K4 (Abb. 29) mit
Hilfe des Wartungsschlüssels heraus. Ziehen Sie nun die Kantenführung
J4 (Abb. 29) aus ihren Anschlägen heraus. Danach schieben Sie die
Schiene Führung J4 nach rechts (Abb. 29.2) und holen Sie diese aus
der Maschine heraus (Abb. 29.2). Reinigen Sie die Führung und bauen
Sie diese in umgekehrter Reihenfolge wieder ein. Zum Entfernen der
Leimreste empfehlen wir die Benutzung unseres Reinigungssprays
NETSPRAY.
11. BESÄUMEN VON HOHLRAUMPLATTEN, 3D-KANTEN
UND GLASKANTEN
Hohlraumplatten bzw. wabenförmige Paneele. (Abb. 35)
Um dieser Art von Platten bearbeiten zu können, muss der Druck des
Beschickungsaggregats sowie der Druck der Fühler soweit wie möglich
reduziert werden. Dazu wird wie folgt verfahren:
- Den Druck des Beschickungsaggregats verringern (siehe Anleitungen
zum Einstellen des Beschickungsaggregats). Stellen Sie das
Beschickungsaggregat um ½ bis 1 Umdrehung oberhalb des verlangten
Maßes. Das heißt: wenn die Plattenstärke 19 mm beträgt, dann muss das
Aggregat eine Beschickungsstärke zwischen 20 und 21 mm aufweisen.
Es muss darauf geachtet werden, dass das Förderband einen Dauerdruck
auf die Platte ausübt.
- Den Druck des Profilfräsers beseitigen (siehe Anleitungen zum Einstellen
des oberen Profilfräsers, Einstellen der oberen Fräse)
Den Digitalzähler auf 0,5 bis 0,8 mm höher einstellen als das Plattenmaß.
Wenn beispielsweise die Plattenstärke 19 mm beträgt, dann muss der
Zähler eine Zahl zwischen 19,5 und 19,8 anzeigen.
Es muss berücksichtigt werden, dass die Fühler immer so eingestellt
sein müssen, dass sie unterhalb des Plattenmaßes liegen. Andernfalls
würden die Fühler die Plattemaße nicht exakt aufzeichnen und die
Arbeit würde nicht zufriedenstellend ausgeführt werden. Außerdem
sollte man Leime mit einem hohen Viskositätskoeffizienten verwenden,
da sie diese Verklebungsart erleichtern.
3D-Kanten und Glaskanten (Abb. 36)
Um diese Art von Kanten bearbeiten zu können, bietet die Maschine die
Möglichkeit einer Polymerisationsbehandlung an der Leimausgaberolle,
durch die der Leimauftrag auf ein Minimum reduziert werden kann.
Außerdem muss berücksichtigt werden, dass diese Kantentypen
besonders wärmeempfindlich sind, weshalb Leimtypen mit einem
Schmelzpunkt unter 140 °C verwendet werden sollen.
Abschließend noch der Hinweis, dass für diese Kanten die normale
Förderrolle durch eine Silikon-Förderrolle ersetzt werden muss, so wie
im Abschnitt 8 (Montage der Förderrolle) beschrieben wird.
12. LÄRMPEGEL
Der gemessene Lärmpegelwert bewertet den Belastungspegel und er-
gibt, notwendigerweise, keinen sicheren Arbeitspegel. Einflussfaktoren
zur richtigen Lärmaussetzungsbestimmung geht nach Erfahrung des
Bedieners aus und beinhaltet die aussetzende Dauer, Charakteristik
der Lage der Lärmquelle und andere quellen von Emissionen, wie die
Anzahl an Maschinen welche installiert wurden, etc.
Der Lärm dieser Maschine wurde nach UNE_EN ISO 3746 (1996) ge-
messen. Die Lärmmessung wurde während dem Schneide- und Ends-
chneideprozess, mit einer 3 mm Kante durchgeführt. Der Lärmpegel
bei der Arbeitsstation dürfte 85 dB(A) übersteigen. In diesem Fall soll
der Maschinenbediener Schutzmassnahmen gegen Lärm vornehmen.
Andere Faktoren zur Lärmreduktion sind: