Telwin MAXIMA 190 SYNERGIC 230V Mode D'emploi page 25

REGULACIÓN DE LA FORMA DEL CORDÓN
La regulación de la forma del cordón se realiza con la empuñadura (Fig.
C-4) que regula la longitud de arco y por lo tanto establece la mayor o
menor aportación de temperatura a la soldadura.
Tomando como referencia la tabla disponible en la máquina (Fig. F)
configurar la empuñadura (Fig. C-4) dependiendo del material, hilo y gas
utilizado. Los puntos A, B, C, D representan los puntos adecuados de inicio
para soldar en diferentes condiciones de trabajo.
Forma convexa: Significa que se produce una aportación térmica
baja y por lo tanto la soldadura es "fría", con poca penetración; por
ello, girar en sentido horario la empuñadura para obtener una mayor
aportación térmica con el efecto de una soldadura con mayor fusión.
Forma cóncava: Significa que se produce una elevada aportación
térmica por lo tanto la soldadura es demasiado "caliente", con una
penetración excesiva; por ello, girar en sentido antihorario la empuñadura
para obtener una menor fusión.
CONFIGURACIÓN DEL ESPESOR
La configuración del espesor se realiza con la empuñadura (Fig. C-3) que
regula la potencia de soldadura según el espesor de la chapa e influye al
mismo tiempo en la velocidad de arrastre y en la cantidad de corriente
transferida al hilo de aportación.
Tomando como referencia la tabla disponible en la máquina (Fig. F)
configurar la empuñadura (Fig. C-3) dependiendo del material, hilo, gas
y del espesor que se desea soldar.
7. SOLDADURA TIG DC: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO (solo
versión multiproceso)
PRINCIPIOS GENERALES
La soldadura TIG DC es adecuada para todos los aceros al carbono bajo
aleados y alto aleados y a los metales pesados, como cobre, níquel, titanio
y sus aleaciones (Fig. H). Para la soldadura en TIG DC con electrodo en
el polo (-) normalmente se usa el electrodo con el 2% de Cerio (banda
de color gris). Es necesario sacar punta axialmente el electrodo de
tungsteno en la muela, véase Fig. I, teniendo cuidado de que la punta
sea perfectamente concéntrica para evitar desviaciones del arco. Es
importante efectuar el amolado en el sentido de la longitud del electrodo.
Esta operación se repetirá periódicamente en función del empleo y
del desgaste del electrodo o cuando el mismo se haya contaminado
accidentalmente, se haya oxidado o no se haya empleado correctamente.
Es indispensable para una buena soldadura emplear el diámetro exacto
de electrodo con la corriente exacta, véase tabla (TAB. 5). El saliente
normal del electrodo respecto a la boquilla cerámica es de 2-3 mm, y
puede alcanzar los 8 mm para soldaduras en ángulo.
La soldadura se produce por fusión de los extremos de la junta. Para
espesores finos adecuadamente preparados (hasta 1 mm aprox.) no es
necesario material de aportación (Fig. L). Para espesores superiores son
necesarias varillas con la misma composición que el material base y con
un diámetro correcto, con preparación adecuada de los extremos (Fig.
M). Para conseguir una buena soldadura, es conveniente que las piezas
se hayan limpiado cuidadosamente y no tengan óxido, aceites, grasas,
solventes, etc.
PROCEDIMIENTO (CEBADO LIFT)
- Regular la corriente de soldadura en el valor deseado por medio del
mando C-3;
Adecuar la corriente durante la soldadura con la aportación térmica
real necesaria.
- Comprobar la correcta salida del gas.
El encendido del arco eléctrico se realiza con el contacto y el
alejamiento del electrodo de tungsteno de la pieza que se debe
soldar. Esta modalidad de cebado causa menos interferencias por
electroirradiación y reduce al mínimo las inclusiones de tungsteno y el
desgaste del electrodo.
- Apoyar la punta del electrodo en la pieza con una ligera presión.
- Subir inmediatamente el electrodo 2÷3 mm obteniendo de esta
manera el cebado del arco.
La soldadura inicialmente distribuye una corriente reducida. Después
de unos instantes, se distribuye la corriente de soldadura configurada.
- Para interrumpir la soldadura subir rápidamente el electrodo de la
pieza.
8. SOLDADURA MMA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO (solo
versión multiproceso)
PRINCIPIOS GENERALES
- Es indispensable consultar las indicaciones del fabricante que se
incluyen en el envase de los electrodos utilizados que indican la
polaridad correcta del electrodo y la relativa corriente óptima.
- La corriente de soldadura se regula en función del diámetro del
electrodo utilizado y al tipo de junta que se desea realizar; a título
indicativa las corrientes que se pueden utilizar para los diferentes
diámetros del electrodo son:
Ø Electrodo (mm)
1,6
2.0
2.5
3.2
- Nótese que en igualdad de diámetro del electrodo, se utilizan valores
elevados de corriente para las soldaduras en plano, mientras que para
las soldaduras en vertical o por encima de la cabeza deben utilizarse
corrientes más bajas.
- Las características mecánicas de la junta soldada se determinan,
además de por la intensidad de la corriente elegida, por los otros
parámetros de soldadura, como longitud del arco, velocidad y posición
de ejecución, diámetro y calidad de los electrodos (para una correcta
conservación mantener los electrodos protegidos de la humedad, con
los relativos envases o contenedores).
ATENCIÓN:
En función de la marca, tipo y del espesor del revestimiento de los
electrodos, se pueden producir faltas de estabilidad del arco debidas a la
composición del electrodo mismo.
PROCEDIMIENTO
- Manteniendo la máscara DELANTE DE LA CARA, frotar la punta del
electrodo en la pieza que se debe soldar, efectuando un movimiento
como si se tuviese que encender una cerilla; este es el método más
correcto para cebar el arco.
ATENCIÓN: NO GOLPEAR el electrodo en la pieza; se podría dañar el
revestimiento haciendo más difícil el cebado del arco.
- En cuanto se cebe el arco, intentar mantener una distancia respecto a la
pieza equivalente al diámetro del electrodo utilizado y mantener esta
distancia lo más constante posible durante la ejecución de la soldadura;
recuerde que la inclinación del electrodo en el sentido de avance debe
ser de unos 20-30 grados.
- Al final del cordón de soldadura, poner el extremo del electrodo
ligeramente hacia atrás respecto a la dirección de avance, por encima
del cráter para efectuar el llenado, después subir rápidamente
el electrodo del bajo de fusión para obtener el apagado del arco
(Aspectos del cordón de soldadura - Fig. N).
9. MANTENIMIENTO
¡ATENCIÓN! ANTES DE EFECTUAR LAS OPERACIONES DE
MANTENIMIENTO, ASEGURARSE DE QUE LA SOLDADORA ESTÉ
APAGADA Y DESCONECTADA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.
MANTENIMIENTO ORDINARIO:
LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO ORDINARIO PUEDEN SER
EFECTUADAS POR EL OPERADOR.
Soplete
- Evitar apoyar el soplete y su cable en piezas a alta temperatura; esto
causaría la fusión de los materiales aislantes dejándolo rápidamente
fuera de servicio;
- Comprobar periódicamente la estanqueidad de las tuberías y racores
de gas;
- Cada vez que se sustituya la bobina de hilo soplar con aire comprimido
seco (máx. 5 bar) en la vaina del alimentador de hilo, comprobando su
integridad.
- Controlar al menos una vez al día si las partes terminales del soplete
están gastadas y correctamente montadas: boquilla, tubo de contacto,
difusor de gas.
Alimentador de hilo
- Comprobar de manera frecuente el estado de desgaste de los rodillos
del alimentador de hilo, quitar periódicamente el polvo metálico que
se deposita en la zona de remolque (rodillos y alimentador de hilo de
entrada y salida).
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Corriente de soldadura (A)
Min. Máx.
25 50
40 80
60 110
80 150