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TESTEUR DE COMPRESSION DE CYLINDRE À ESSENCE
PRÉPARATION
1. Démarrer le moteur pendant environ 10 minutes ou jusqu'à ce que le moteur atteigne
la température normale.
2. Arrêter le moteur, puis débrancher la bougie et les connectiques. Marquer les fils d'un
numéro pour les distinguer et les reconnecter correctement.
3. Nettoyer la saleté autour des bougies et les retirer. Les déposer dans l'ordre sur une
surface propre afin de comparer les problèmes de compression selon le type.
4. Débrancher les fils haute tension du centre du distributeur et les déposer au sol. Si le
véhicule est équipé d'un système d'allumage électronique, déconnecter le dispositif
d'allumage électronique ou retirer la borne de la batterie primaire de la bobine. Si le
véhicule est équipé d'un système GM HEI (General Motors High Energy Ignition),
déconnectez alors le fil primaire dans le chapeau du distributeur.
5. Retirer le filtre à air, puis installer la plaque d'accélérateur. Veiller à ne pas
endommager le connecteur ou les composants de la manette des gaz.
6. Choisir un adaptateur approprié et le fixer à la tête du testeur de pression (trou de la
bougie, voir Fig. 1). Pour atteindre facilement le trou et se connecter à la tête de la
jauge, un entonnoir est utilisé pour créer un ensemble de tuyau (voir Fig.2). Mais, la
lecture de la pression obtenue à partir de cette méthode n'est pas si précise.
TEST
1. Connecter le raccord rapide et la tête de la jauge d'air à l'entonnoir, puis visser le tuyau
ou pousser le tuyau en caoutchouc dans le trou de la bougie d'allumage.
2. Démarrer le moteur pour exécuter au moins 4 courses de compression ou jusqu'à ce
que la pression de la jauge d'air reste un niveau fixe. Ensuite, arrêter le moteur et noter
le résultat sur la jauge d'air.
3. Retirer le testeur et remettre la jauge d'air à zéro. Reposer la bougie et les fils de
connexion et continuer le test du cylindre suivant.
ANALYSE DES RESULTATS
1. Dans le cas d'un cylindre standard, la pression devrait être plus élevée après chaque
course de compression puis atteindre son maximum. La pression de chaque cylindre
dans le même moteur doit être conforme à la norme établie par le fabricant.
2. Si la pression reste la même ou n'augmente pas jusqu'à plusieurs courses de
compression, la soupape est probablement bouchée.
3. Si la pression dans deux cylindres adjacents n'est pas supérieure à 1.3 bar, inférieure
à celle d'un autre cylindre, le joint dans la tête est probablement endommagé.
4. Si la pression est beaucoup plus élevée que la norme établie par le fabricant, il existe
probablement des résidus de carbone.
5. Si la pression est basse ou qu'il y a une grande différence de pression entre les
cylindres, mettre une cuillère à café d'huile SAE30 dans chaque cylindre, puis tester à
nouveau. Après ce test, si la pression augmente beaucoup, le problème peut venir du
cylindre suite à une mauvaise installation ou à l'usure du segment. Si la pression n'a
pas beaucoup changé, la soupape a probablement fui.
6. Veuillez vous reporter au manuel d'entretien du fabricant pour connaître la pression
standard dans le cylindre.
V F
- MANUEL D'INSTRUCTION -
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