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Fig. 7 : Réglage de la course
Étapes de grattage
1ère étape : le grattage de dégrossissage :
Condition : La pièce à gratter est préparée (fraisage
de précision, dressage ou polissage).
La première étape de grattage crée la base. Pour le
grattage mécanique, on choisit la lame ou la plaquette
(25 mm ou 30 mm) à grand rayon de coupe (en
fonction de la taille de la pièce) et une course de 12 à
20 mm. Appliquez le tranchant de l'outil sur la pièce à
usiner selon un angle d'environ 45°.
La vitesse choisie pour le guidage horizontal du
grattoir est telle que les courses se chevauchent de
façon linéaire. Après le grattage de la surface entière,
on répète l'opération après une rotation de 90°.
2ème étape : Grattage dans le plan
Le grattage se fait parlement aux coins opposés.
Cette opération nécessite une course plus petite (6 à
12 mm) et une lame plus étroite (15 mm, 20 mm ou
25 mm). Après contrôle de la surface au marbre, on
abaisse les points hauts jusqu'à obtenir un résultat
satisfaisant.
3ème étape : Grattage de finition
La qualité de la surface à gratter augmente avec le
nombre de « points de portage ». Au début les points
sont importants et peu nombreux. Lorsque la course
diminue (2 à 6 mm) et qu'on utilise des outils de 15
mm ou 20 mm, les points de portage importants sont
éliminés - à condition que le grattoir soit guidé sans
pression sur la surface (il est inutile de le soulever).
On obtient des points de portage plus nombreux et
plus petits répartis sur toute la surface.
Notice d'utilisation pour grattoirs
Fig. 8 : Diagramme de course
Autres techniques de grattage
Grattage superfin et grattage pour l'étanchéité à
l'huile
Le nombre maximum de points de portage (le plus
souvent 24 à 40 par pouce carré) aboutit à la
répartition de creux fins et extrêmement fins de 2 à 3
µm. Ils permettent une bonne adhérence du film
d'huile et réduisent ainsi l'état de frottement mixte au
démarrage. Les sollicitations auxquelles sera soumise
la surface grattée déterminent la profondeur de la
poche
de
lubrification.
nécessitent des poches relativement profondes (entre
6 et 8 µm) afin de garantir la formation d'un film
d'huile de qualité, même après une longue durée
d'utilisation. Pour des charges plus faibles, une
profondeur des poches de lubrification de 2 à 4 µm
est indiquée.
Les poches profondes sont réalisées à l'aide d'une
lame amortie de faible rayon. Les creux moins
profonds sont obtenus en revanche avec un rayon de
lame élevé. Le choix de l'angle d'incidence du grattoir
est également important. Une incidence élevée
entraine des poches de lubrification profondes et un
angle réduit des poches plates. Lors du grattage
superfin et du grattage pour étanchéité à l'huile, en
fonction de l'aspect des points, l'usinage de chaque
point est plus ou moins important selon sa résistance.
Pour obtenir un schéma de grattage emboîté, le
grattage se fait selon quatre directions décalées de
90° à chaque fois. Le grattage du motif devient donc
inutile. La surface grattée selon cette méthode
correspond à un échiquier quadrillé en désordre. On
obtient ainsi autant de points de portage qu'avec le
grattage manuel. La longueur de course correcte (voir
diagramme) et l'utilisation d'une lame amortie sont les
conditions requises.
Le grattage de surfaces discontinues
Pour le grattage de blocs moteurs, de pompes,
d'enveloppes de turbine, de boîtes d'engrenages,
etc., les surfaces doivent d'abord être nettoyées,
ébavurées et contrôlées au marbre.
Sur les alésages et les trous de filetage, la matière
s'accumule en bordure du trou. Ces bavures doivent
être absolument éliminées avant le premier passage
au marbre. Les alésages ou discontinuités diverses
F
Des
charges
élevées
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